规范工艺调整模板.doc

目标. 规范工艺调整,统一工艺思绪,提升工艺技能, 职责工程及注塑主管有责任及权力使本作业指导书付诸实施，从事具体工作是工艺工程师领班技术员工作步骤常见射出成型不良要因和对策 一: 短射基础原因判定方法对策1.充填量不足1.螺杆已抵达最前端1.延长计量行程2.检验螺杆止逆环2.射出压力已达最高设1.提升射出压力定值.2.提升料筒温度3.提升模温4.提升射出速度5.检验浇口和流道尺寸6.检验喷咀孔径和温度3.射出压力还未达最高设1.延长计量行程定值.2.提升保持压力3延长保持时间2.排气不良1.短射在流路末端1.改善排气2.降低射出速度2.短射在其它部位1.改善排气2.增加短射部位肉厚3.提升射出压力3.包封现象1.提升射出压力2.追加排气机构3.调整肉厚,改变塑流方向4.改变浇口位置5.增加溢流区.改变流动方向.4.迟滞现象1.浇口周围薄肉处短射1,增加肉厚2.提升射出速度3.提升保持压力4.提升模温5.提升料温6.改变浇口位置(令薄肉部位不要离浇品太近)7.改变流动方向.(令塑流较慢抵达薄肉部位)二: 毛边.溢料基础原因判定方法对策1.过分充填1.毛边出现在浇口周围1.降低射出速度.(尤其是经过浇口时速度)2.毛边出现在分型面1.降低计量长度且已饱和(提早切换到保压)2.降低射出速度(成其是切换保压前速度)3.降低模温4.降低料温5.降低保持压力3.浇口周围凹陷但又1.降低计量长度发生毛边.(提早切换到保压)2.降低射出速度(成其是切换保压前速度)3.降低模温基础原因判定方法对策4.降低料温5.尝试以上各对策消除毛边后延长保压时间2.因流阻太大1.毛边又短射(或流路末端1.提升模温使模腔内压凹陷)2.提升料温3.提升射速4.增加肉厚5.改善塑料流动性3.锁模力不足1.无过饱和现象1.提升锁模力4.吻合面间隙太大1.特定位置1.修护模具5.范本变形1.提前切换到保压2.降低保压3.提升范本强度和钢性三: 凹陷,缩水/真空泡基础原因判定方法对策1. 充填量不足1.全方面性下陷1.延长计量行程2.检验螺杆逆止环3.提升射出速度4.提升保压5.延长保持时间6.增加流道和浇口尺寸7.提升模温8.提升料温2.下陷出现在流路末端1.提升保压(尤其是早期)部位2.提升料筒温度3.提升模温4.提升射出速度5.检验浇口位置(由厚向薄射出)2.有效保持时间不足1.下陷出现在浇口周围1.延长保持时间或厚部位2.降低模温3.降低料温4.降低浇口断面积3.表面固化太慢1.厚部位出现下陷或光泽1.降低模温2.降低料温表面层没有形成坚固固化层,当中心部收缩时会将3.塑料经过厚肉区时减速.使固化层较厚表面向内拉成下陷.甚至由内向外扩散热量会将表4.调整肉厚(如肋部减薄,厚薄渐缓)面层再度熔解.而使出现光泽.5.使用低收缩率塑料相反.在厚部位假如表面层足够坚固,则中心部6.添加发泡剂于塑料收缩会形成真空泡.注意: 1,2,3会增加真空泡发生机会4.冷却时间太短1.下陷或真空泡是在开模取1.降低模温出后再发生.2.降低料温3.延长冷却时间说明: 要处理任何形态下陷或真空泡.足够充填全部是必需,不过受限于浇口位置和大小,流路长短,成品厚薄.模温分布和压力损失等等原因.无法对每个部位均匀充填才是真正困难所在.四: 喷痕基础原因判定方法对策1.喷痕通常发生在塑料流动断面由小急剧变大1.降低射出速度(尤其是发生部位)位置,(如由小浇口进入模腔),当塑流由小断面进入2.提升料温大断面,如速度没有适时降低.则塑流将失去控制般3.提升模温喷射前进,这些喷进塑料因温度下降而和以后流4.增加浇口断面积入塑料无法均匀熔合,就展现出成品外观上缺点.5.移动浇口位置6.避免射料由上向下五: 接合线基础原因判定方法对策1.接合线是发生在二股以上塑料相遇位置,假如1.提升模温压力和温度不够.则相遇塑料圆形先端无法被完全2.提升料温挤合,而形成在成品表面沟状痕迹3.提升射出速度,或移动速度切换位置.4.提升保持压力5.移动浇口位置6.检验排气效果.7.使用较小和较圆色剂.六: 波纹基础原因判定方法对策1.当塑流进入较冷模腔.因为较快冷却速率(如在1.提升射出速度较低模温和低射出速度之情形下).使得流动波前靠近2.提升射出压力(假如因压力不足影响速度时)模壁部位也形成固状.这个固化层妨碍了后续流动波前3.提升模温4.提升料温5.避免流道太细小.七: 冷料痕基础原因判定方法对策1.在射出机构进料完成.等候次回射出当中,于喷咀1.提升喷咀温度先端或浇口部位产生了冷料.这些冷料在被射出时2.增加喷咀孔径如未被挡在流道系统冷料阱或是被再度熔解.则在3.降低松退量浇口周围将甾下像流星尾巴痕迹.冷料卡在模腔,如4.检验模具流道系统设计.果形成塑料阻碍,则也可能产生类似接合线不良.5.降低开始到浇口前速度6.使用可关喷咀7.采取进料后射座后退步履.八: 气泡基础原因判定方法对策1. 射出时,假如塑料混入了空气或包含了太多气体,1.降低松退速度或降低松退量.则成品内部或靠近表面会有包气中空或气包现象.2.提升背压通常在进料后松退过多或因可塑化机能有问题,(如进3.检验塑料颗粒情况.料速度或排气等)时,轻易发生,而且它不一样于因收缩而4.检验可塑化机构.发生真空泡.5.检验计量长度是否太长.九: 烧焦基础原因判定方法对策1.射出进行中因排气1.出现在流路末端1.降低射出速度(尤其是末端)不及,气体受到绝热2.改善排气压缩产生很高温度而3.降低锁模力将塑料烧焦.2.出现在包封位置1.调整肉厚基础原因判定方法对策2.移动浇口位置3.追加排气机构.4.降低射出速度(尤其是末端)5.降低锁模力十: 浇口周围雾状基础原因判定方法对策1.在浇口(尤其是小浇口)周围高度分子配向凝固层1.降低射出速度(尤其是经过浇口时候)(强度较弱),如在高速流动场中,受较高切断力冲2.增加浇口断面积击,则分子链被拉开而形成部分小缺孔,很多小缺3.移动浇口位置孔组成了浇口周围雾状痕迹.(让塑料能够顺畅流入模腔)4.提升料温5.降低模温十一: 表层剥落基础原因判定方法对策1.邻近成形品表面层是在塑料流动和固化速度不1.检验塑料是否混有异材质同情形下,一层一层堆积所形成.假如因塑料含有2.检验色剂或添加物是否不能兼容不均匀成份.或因受过高切断力和过热所破坏.则3.检验塑料是否混有太多水份这些层和层之间熔合就会极为不足.4.检验可塑化机构性能或条件设定(塑料可能没被均匀熔解)5.降低射出速度6.降低塑料温度7.提升料温十二: 黑点基础原因判定方法对策1.塑料中含有杂质或不兼容物质.1.检验塑料是否含有显著杂质2.降低回收料添加比率3.检验色济或添加物兼容性.2.塑料在工程中受到污染.1.检验输料管道.烘料桶2.清理螺杆和加热筒3.清理热流道和喷嘴系统(注意死角和受损地方)3.塑料在工程中受到破坏.1.降低料温(降低温度设定,螺杆转速和背压)2.降低塑料在加热筒停滞时间.十三: 焦纹基础原因判定方法对策1.塑料因热受损,分子量会降低或甚至发生热分解.1.降低料温其不仅使成品外观出现银色或棕色纹状瑕疵外,(降低温度设定,螺杆转速或背压)也会降低其强度.2.降低塑料在加热筒中滞留(1)增加计量延迟时间(2)放慢螺杆转速.延长计量(3)使用小螺杆.延长计量(4)检验周期可否缩短3.检验流路是否有死角,尖角,磨损或受伤处(1)螺杆和喷咀基础原因判定方法对策(2)流道和浇口(3)模腔内成品部位4.降低射出速度5.增加喷咀孔径.流道或浇口大小.6.检验色剂或添加物是否不能耐热(尤其是防火性材料)7.检验烘料时间和温度.十四: 银纹基础原因判定方法对策1.塑料在储存或被加工中.如吸收了水份.则在高温时1.检验材料干燥是否合适所形成水气会受流动波前推挤到模壁.而形成成品2.提升背压表面银条状痕迹.3.检验模壁表面是否有水滴4.检验材料颗粒是否不规则5.检验材料包装和储存十五: 色纹基础原因判定方法对策1. 色剂在塑料内没有均匀分散(因色剂使用或混1.提升背压和转速合染色方法不妥).或因在成品不一样部位有不一样2.提升射出速度切断力.全部会使成品表面出现色泽差异瑕疵.3.使用较小浇口在射出工程中,让塑料均匀熔解方法也可帮助色剂4.使用较小颗粒色剂分散.5.检验色剂流动性,熔解性和耐热性6.使用较小颗粒塑料7.增加螺杆 L/D值8.使用混练型螺杆十六: 气痕基础原因判定方法对策1.气体来不及逃逸,被1.出现在浇口周围1.降低松退速度和行程推往表面.在进料后松2.使用可闭喷咀退.也会吸入空气.而2.出现在其它部位1.降低射出速度(尤其经过凹凸部位)在射出时被推往浇口2.避免尖角和凹凸太深形状周围表面.3.提升背压4.改变浇口位置十七: 露纤基础原因判定方法对策1. 在流动场中,长纤维也会沿着流动方向配向.假如塑1.提升模温料一接触模壁就很快固化.那么朝向模壁纤维也会2.提升料温伴随被固定住.而因塑料和纤维在收缩率上巨大差3.提升射出速度异,使得经过收缩后成品表面在有纤维地方会较4.提升保持压力凸起(收缩少).5.足够保持时间6.改用短纤维或粒状纤维.十八: 光泽和光泽差异基础原因判定方法对策1.成形品表面光泽取1.打光面光泽不足.1.提升模温决于模面加工和因2.提升料温基础原因判定方法对策冷却速率或收缩差异3.提升射出速度所产生表面情况.4.加强模面打光2.咬花面光泽不足1.降低模温2.降低料温3.降低射出速度4.调整咬花面(浅而平)3.在顶针或滑块处光泽差异1.避免模腔内压太高(1)保压切换稍早一点(2)降低保持压力和时间2.检验模温差异4.肋部或厚薄急变处光泽差异1.足够保持时间2.提升保持压力3.降低经过问题部位速度4.减薄或调整厚度改变5.接合线处光泽差异1.提升模温2.提升射出速度3.移动浇口位置6.孔部周围光泽差异1.调整孔部形状2.移动浇口位置注释1. 参考文件