高速公路灌注桩综合标准施工专业方案.doc

XXXXX高速公路CRC-3标
钻孔灌注桩

施工方案

XXXXX高速公路CRC-3标项目经理部
二〇〇九年六月

第一章 工程概况
一、工程介绍
XXXXX高速公路CRC-3标段根本范围K5+126.9～K8+164.3，起点接西绕城高速公路CRC-2标段终点，在常州西新北区薛家镇板家塘村以北田中，终点和西绕城CRC-4标段起点相接。根本全长3.037km。
本标段桥梁工程均采取钻孔灌注桩基础，钻孔灌注桩共165根，累计7988.6延米。其中φ1.2m桩基64根，累计2500延米；φ1.5m桩基40根，累计2080延米；φ1.6m桩基61根，累计3408.6延米。
第二章 具体施工技术方案
第一节 施工方法和工艺
在本桥梁桩基施工中，为确保施工质量和施工安全，结合现场施工环境，我项目部决定在高压线下桩基和池塘中水中桩采取回旋钻机进行成孔施工，同时配置泥浆车将带渣土泥浆立即外运；陆上桩采取旋挖钻机作业成孔，同时配置装载机和自卸翻斗车配合将取出地下土外运，利用吊车吊进行钢筋笼和导管安装并配合混凝土浇筑。本桥水中桩较多，需将池塘中桩基所在区域进行清淤回填，并经过充足压实至压实度满足规范要求，以处理钻孔灌注桩施工和现浇箱梁满堂支架搭设之需。
旋挖钻机作业原理：旋挖钻机将整体自重置于可自动行走履带式底盘上，以自带柴油发动机输出动力来提供施工现场所需要大功率电源，利用筒式钻斗底部斗齿，在液压油缸加压下钻进，切削土体，并压入容器内，然后由钻杆提出筒式钻头，至孔口后快速回转倒土。护壁泥浆采取优质膨润土、烧碱、纤维素等依据地质情况按一定百分比配置而成，并伴随旋挖钻进用泥浆泵连续注入孔内，确保水头压力，起到静压护壁作用，如此反复循环完成钻孔作业。成孔达成设计深度和质量要求后，安装钢筋笼和导管，灌注水下混凝土。
回旋钻机作业原理：电动机将动力经由皮带传送至转盘旋转设备，带动它中心空心钻转动，将扭转动力传输至钻锥；钻锥受到重压切削泥沙；另用泥浆泵将泥浆经空心钻杆压入孔底，在钻杆外上升。泥浆将钻渣悬浮出孔外，并起到护壁作用。带有钻渣泥浆经过沉淀净化后，进入储浆池循环使用。

旋挖钻机施工工艺步骤图：
旋挖钻机施工钻孔灌注桩工艺步骤图
桩位放样
埋设护筒
复核验收
制备化学泥浆
旋挖钻机就位
钻进作业
连续向孔内补充泥浆
桩孔深度、桩径、垂直度验收
钢筋笼安装
钢筋笼制作
导管安装
设置隔水栓
试拼装检验导管
测定沉渣
灌注水下混凝土
符合要求
清孔
超出
要求
要求
要求
符合要求
混凝土拌合、运输
平整场地

回旋钻机施工工艺步骤图：
回旋钻机施工钻孔灌注桩工艺步骤图
桩位放样
埋设护筒
复核验收
制备化学泥浆
回旋钻机就位
钻进作业
连续向孔内补充泥浆
桩孔深度、桩径、垂直度验收
钢筋笼安装
钢筋笼制作
导管安装
设置隔水栓
试拼装检验导管
测定沉渣
灌注水下混凝土
符合要求
清孔
超出
要求
要求
要求
符合要求
混凝土拌合、运输
场地准备
泥浆处理、外运
1、测量放样
用全站仪正确放出桩位位置，并设置三角网控制桥位轴线。测量过程中采取一个导线点放样，利用另一个点校核方法，而且一次放完全部桥桩位，确定无误后方可开钻。放样桩位误差控制在5mm以内。桩位用ø50～ø70mm、长度35-40cm木桩打入地下30cm（四面填以水泥砂浆或混凝土来保护），上钉钢钉作为桩中心点，每个桥桩均要设保护桩，桥桩和保护桩要用红漆标注区分。保护装距离桩位长度控制在护筒半径加20cm左右，拉十字线定保护桩，然后在桩位周围做上醒目标识，既便于寻求又可预防机械移位时破坏桩点。
2、埋设护筒
护筒作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，确保孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。
1）、护筒要求
护筒选择整体式钢制护筒，壁厚5—8mm，高度3m（回填池塘内灌注桩护筒高度为5m，护筒底部埋入河塘底硬土层，预防回填河塘坍孔。），内径=桩径+20cm。为了增加护筒刚度，预防周转使用中变形，在护筒上口和中部外侧各焊一道加劲肋。
2）、护筒埋设
A、旋挖钻机所用护筒埋设
在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。护筒埋设前再一次校核桩位，确定正确无误后再埋设护筒。护筒采取旋挖钻挖孔压进埋设，护筒高度2米，要确保不漏水，尺寸比桩径大20cm。护筒周围用粘土扎实，施工时护筒内泥浆顶面一直高出地下水位最少1m以上，且不能低于护筒顶0.5m。
施工中，护筒埋设采取旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头端部临时连接一扩孔器，使成孔直径略小于护筒外径，深度略小于护筒埋深，然后用旋挖钻机副卷扬机吊起护筒并正确就位，用人工配合旋挖钻杆将其垂直压入土体中，护筒高于原地面20～30cm，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。护筒埋设后再将桩位中心经过四个控制护桩引回，使护筒中心和桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确定护筒平面位置偏差小于50mm，倾斜度偏差小于1%，则将其四面用粘土填实，准备下一道工序施工。
B、回旋钻机所用护筒埋设
在陆地或浅水处护筒埋设采取人工挖埋，依据具体桩径，将桩位中心周围护筒四面桩径范围内土挖除，护筒埋置深度和旋挖钻机所用护筒相同。
在池塘底以下土质为软土、淤泥、砂土处，护筒埋置深度大于3.0m，当软土、淤泥层较厚时，护筒要深入到不透水层黏性土内1～1.5m。一样护筒内泥浆顶面一直高出地下水位最少1m以上，且不能低于护筒顶0.5m。
护筒埋设完成后，用水准仪测量护筒顶面高程，并再次复核桩基坐标，经监理工程师复测后，将高程数据记入原始统计表格。
3、钻机就位
A、旋挖钻机为履带式，自行行动灵活，底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表正确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正正确，误差控制在1cm内。施工过程中如有倾斜，立即调整纠正。而且事先在钻机履带底部铺设两块钢板，预防钻机不均匀沉降。
B、回旋钻机就位，在池塘清淤回填并压实后，在桩位两侧并距桩中线2m左右，沿横桥向铺设两排方木（25cm×25cm×600cm），每排两根方木，既是工作平台，又是钻机横向移动轨道。首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可预先在陆地上拼装好，用吊车吊放到平台；然后逐一安装钻架、钻机转盘、钻机、卷扬机等；最终调整钻机至水平，使吊点中心、转盘中心和桩位中心在同一铅垂线上，中心偏移小于20mm。经监理复查无误，将钻机底盘固定牢靠。
4、泥浆制备
在钻孔灌注桩施工过程中,为了预防坍孔,稳定孔内水位及便于挟带钻碴,采取澎润土制备成泥浆进行护壁。泥浆护壁是利用泥浆和地下水之间压力差来控制水压力,以确保孔壁稳定,所以泥浆比重起到保持这种压力差关键作用。假如钻孔中泥浆比重过小,泥浆护壁就轻易失去了阻挡土体坍塌作用;假如泥浆比重过大,则轻易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土置换产生困难,使成桩质量难以得到确保。要充足发挥泥浆作用,其指标选择是很关键。这就要求在实际工程施工中,依据工程具体情况,合理地控制不一样土层中泥浆指标,本工程中控制数据见表1所表示。

化学泥浆调制好坏是钻孔桩施工是否顺利一个关键性指标，依据施工经验，本大桥用泥浆采取优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成份性能和用量以下：
膨润土：关键成份为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。她含有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。
烧碱（Na2CO3）：调整泥浆ph值，使其确保在8—10偏碱性范围内，以确保水化膜厚度，提升泥浆胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引发钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引发粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。
纤维素（cmc）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量作用。
钻孔中化学泥浆性能指标和用量以下
膨润土
纯碱占用土量
纤维素占用土量
水
m3
相对密度
粘度
pa.s
酸性
ph
胶体率(%)
砂率
(%)
1t
5kg
0.5 kg
13
1.1-1.20
19-23
8-10
＞98
＜2
5、泥浆循环系统部署
A、旋挖钻孔不采取正反循环法施工，泥浆循环系统和正循环钻孔略有不一样，所以一旦泥浆中含有沉渣，那么直到钻孔终了，沉渣还是伴随泥浆留在了孔底。所以要建立泥浆沉淀池，适时地把泥浆中沉渣沉淀一下。另外适时地添加新鲜泥浆。
造浆池
钻孔桩
泥浆池
沉淀池
清除沉渣
泥浆循环系统
挖
掘
过
程
泵
入
泥
浆
浇筑混凝土排出泥浆

B、回旋钻机泥浆循环系统是正循环，而且在钻孔过程中，所钻地下土是经过混入上升泥浆排到孔外，所以会产生大量混有沉渣泥浆，沉淀池中沉渣必需立即清理并外运，不然会严重影响泥浆质量，还会造成环境污染。
6、钻进成孔
钻孔前必需检验钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标立即更换。
钻孔过程中依据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可合适加紧钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径地层中,应合适增加扫孔次数,预防缩径;对硬塑层采取快转速钻进,以提升钻进效率;砂层则采取慢转速慢钻进并合适增加泥浆比重和粘度。
钻孔深度靠近设计值时应停止钻孔，用测绳符合钻孔深度，避免超挖情况出现，待挖至设计深度时应利用测绳进行复核，若测绳和钻机仪表读数不符时应以测绳读数为准。
注入泥浆过程中避免泥浆直接对孔壁进行冲刷，预防泥浆反复冲刷统一位置造成该部位出现塌孔等情况。
A、旋挖钻机施工过程中取出大量地下土置于孔口周围，为了便于施工和避免孔口堆压大量重物引发桩孔坍塌，现场安排50装载机一台，自卸车两台，将取出土体全部运走。
B、回旋钻机钻孔，将钻具和泥浆泵等设备安装就位，再次检验吊杆中心、转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂线上，其偏差必需小于20mm，合格后开始钻孔，首先孔内注入泥浆，采取低转速慢进尺进行；待钻头导向部分进入土层后，依据不一样土层采取不一样转速和进尺速度进行钻孔。尤其在易缩径地层中,应合适增加扫孔次数,预防缩径。在钻孔过程中，注入泥浆在上升时会连续将钻出渣土运输出孔外，所以必需做好沉淀渣土立即外运。
旋挖钻机和回旋钻机在作业时，全部要立即填写钻孔统计，在土质改变处捞取渣样分析，判明土层地质情况，并和地质剖面图相比较，合适调整钻孔泥浆指标。而且在钻孔前要仔细检验钻头连接是否牢靠，预防钻机零部件、铁件和其它杂物掉入桩孔，以防造成钻孔事故。
7、检孔
检孔：关键检验孔径、孔垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用ф22钢筋加工制作，其外径等于钢筋笼外径加100mm，长度为6m。检测时，将检孔器吊起，把测绳零点系于检孔器顶端，使检孔器中心、孔中心和起吊钢丝绳中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，经过测绳刻度加上检孔器6米长度判定其下放位置。如上下通畅无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理，直至满足钻孔条件。
钢筋笼外径+100mm

8、钢筋笼制作和安装
1）、钢筋笼、声测管加工制作
钢筋笼加工和制作集中在钢筋加工场进行。依据原材规格和吊机起吊高度和起吊能力，分节加工制作。钢筋主筋接头采取双面焊接方法，焊接长度必需满足规范要求。在施工过程中，电焊工必需持证上岗。钢筋笼制作采取加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋位置，把主筋摆放在平整工作平台上，并用石笔标出加劲筋位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋标识对准主筋中部加劲筋标识，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其它主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。钢筋骨架在加强筋处还应焊接支撑筋，预防钢筋笼在吊装过程中发生变形。
声测管每根钻孔桩按设计要求设三根，呈等边部署，绑扎在钢筋笼内侧，底部用钢板焊接堵死以防漏水。随钢筋笼同时安装，每吊放好一节钢筋笼后，对检测管内充水，看其水位是否下落，以判定检测管严密性，确保浇注混凝土时不漏浆。
2）、钢筋笼运输和吊装
成型钢筋笼用专用平板车运至孔口。钢筋笼吊装用16t吊车来完成，采取三点起吊方法。第一、二吊点设在钢筋笼顶部加劲箍处，第三吊点设在骨架长度中部偏下。起吊时，先起第一、二吊点，使骨架稍提起，再起吊第三吊点。待骨架离开地面一定高度后，第三吊点停止起吊，继续提升第一、二吊点。伴随第一、二吊点不停上升，慢慢放松第三吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶三 点 起 吊 钢 筋 笼
正后慢慢放入孔内，同时解除第三吊点。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下到钢筋笼顶部加劲箍处，用40钢轨穿过加劲箍下方，将骨架稳定支撑于孔口临时平台上，再根据上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线和第一节对准后，进行钢筋接头连接，焊接长度必需满足规范要求。以这类推，直到全笼完成。用4根ф20钢筋和钢筋笼主筋相焊接并和孔口型钢连接固定后，经过预埋在护筒四面四个护桩打一道十字线，钢筋笼4根定位钢筋再打一道十字线，经过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线交叉点假如在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩中心。二个交叉点在水平面上投影最大误差小于20㎜。定位合格后，经过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并正确安装定位。
9、导管安装
1）、导管选择和检验
导管采取直径φ300mm、壁厚6mm无缝钢管。导管连接采取丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检验其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉试验，以检验导管密封性能、接头抗拉能力。具体试验方法以下:
① 平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。
② 在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。
③ 向拼装好导管内灌入70﹪水，然后接好输风管，输入计算好风压力，经计算为9个大气压（即 895kpa）。
具体计算过程以下：
p＝γ1×hc-γ2×ηw
γ1—混凝土重度，取γ1＝24kn/m3
hc—导管内砼最大高度，取hc＝40m（约为桩长2/3）
γ2—井孔内泥浆重度，取γ2＝1.08kn/m3
hw—井孔内泥浆深度，取hw＝60m。
p—导管可能受到最大压力（kpa）
则： p＝24×40-1.08×60＝895.2kpa
化为大气压：p＝895.2×103/1.01×105＝8.9个大气压
④ 将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管密封性、承压和抗拉性能。
2）、导管长度计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间距离来配置需要导管长度，并欲留30-50cm悬空高度。拼装时要严格检验导管内壁和法兰盘表面，确保洁净无杂物，变形和磨损严重导管严禁使用，导管吊放用汽车吊，要确保其居于孔中心位置，下放速度要慢，预防卡挂钢筋笼骨架。
10、清孔
导管安装完成后使用钢丝测绳测量孔深，并计算沉淀层厚度，若沉淀层厚度≤0.2d（d：桩基直径）则不需要清孔；若沉淀层厚度＞0.2d则需要进行清孔。
A、旋挖钻机成孔清孔，利用泥浆泵将新鲜泥浆经过导管不停泵入孔底，将孔底沉渣置换出来。当沉淀层和泥浆指标符合要求时，便能够进行水下混凝土浇筑。
B、当使用正循环回旋钻钻进时，成孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将低密度泥浆压入，八孔内悬浮钻渣较多泥浆置换出来。
混凝土浇筑前泥浆指标
当各项指标满足以上数据时，即可终止清孔，并准备水下混凝土浇注工作。
11、浇筑水下混凝土
水下混凝土灌注应该在最短时间内完成。
安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，预防漏气。导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好料斗和隔水栓。
首盘混凝土浇筑量按以下公式计算确定，
计算公式以下：V≥πD2/4（H1+H2）+（πd2/4）×h1
式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距（m）
H2——导管首次埋置深度（m）
d——导管内径（m）
h1——桩孔内混凝土达成埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m）

计算首批混凝土量后，要确保导管埋入混凝土内不少于1米。在浇筑过程中导管埋深控制在2m-6m范围内，导管埋深经过测锤测量，并依据灌注混凝土数量进行校核。提升导管要严格控制导管埋深和速度，预防将导管拔出混凝土面造成断桩。为预防钢筋笼上浮，在混凝土顶面靠近钢筋笼底部时应保持稍大埋深，并减慢灌注速度，当孔内混凝土顶面进入钢筋骨架1m～2m后，合适提升导管，减小导管埋深，增大钢筋骨架下部埋置深度。混凝土灌到设计高度后，超灌50～100cm混凝土，以确保桩顶混凝土质量。本标段中，桩基最大直径为1.6m，桩长均为64m，每根所需首灌混凝土方量为大于V≥π×1.62/4（0.4+1）+（π×0.2852/4）×（64-1.4）×1.1/2.4=4.645m3。在首盘混凝土浇筑时将采取3m3大料斗，配合以混凝土运输车连续放料，使首盘混凝土连续浇筑数量确保不少于6m3。

12、钻孔灌注桩质量控制方法
1）、桩位确定后立即埋设保护桩，桩位和保护桩应有显著区分且埋设牢靠不易被破坏。
2）、相邻桩位中距5m内任何灌注桩砼完成后24h以上才能开始桩钻孔，以避免干扰邻桩砼凝固。
3）、旋挖钻机下部铺设钢板，预防钻机在施工过程中产生沉降，影响钻孔质量。
4）、在杂填土、流沙土中施工时，加大泥浆比重，增加粘度，方便形成很好孔壁，预防塌孔。
5）、旋挖钻机钻孔作业时，泥浆泵向孔内注入泥浆时避免泥浆直接冲刷孔壁，造成泥浆冲刷处塌孔。
6）、因为泥浆反复利用，利用数次后泥浆将不再适合使用，应定时对泥浆进行检测，如不合格应立即补充新鲜泥浆或更换全部泥浆。
7）、钻机首次钻进时，应观察钻头钻进情况，如发觉钻进缓慢或不钻进应合适调整钻头斗齿角度，加紧钻进速度，提升施工效率，避免施工时间过长而出现意外事故。
8）、钢筋笼吊装时采取三点起吊，避免因吊装引发钢筋笼变形。
9）、每安装完一节钢筋笼及其检测管，立即对检测管内充水，看其水位是否下落，以判定检测管严密性，确保浇注混凝土时不漏浆。
10）、钢筋笼向孔内下放时，应垂直轻放，避免钢筋笼和孔壁刮蹭，造成塌孔和沉淀物。
11）导管安装时每节导管间必需安装橡胶圈，导管接缝严密，无漏水。
12）首盘混凝土必需连续浇筑，不得中止。
13）确保混凝土浇筑时导管埋深在2～6m之间。
13、其它注意事项
1）、现场施工技术人员配置及注意事项
本工程配置桥梁工程师1名，技术员3名，流动技术人员若干。在本桥桩基施工中桥梁工程师、固定技术员能充足满足工程正常施工，但工程关键工序，隐蔽工程施工时需二十四小时配置技术人员全程旁站控制，所以仍需配置若干有丰富施工经验技术员。
2）、钻孔灌注桩混凝土保护层控制
钻孔灌注桩为隐蔽工程，钢筋笼埋和地下，为了愈加好控制保护层厚度，除严格控制桩孔垂直度以外，在钢筋笼吊装完成后，必需严格进行钢筋笼对中，使事先做好钢筋笼上十字丝和护桩十字丝重合。同时安置预制砼垫块，沿桩长方向间距不超出2m，横向周围不少于4块。
第三章 关键工程施工方法
结合本标段桥梁所经区域实际情况，在根本跨机场路大桥钻孔灌注桩工程中，我部将水中桩施工和跨机场路保通施工列为本分项工程中关键工程。
一、水中桩施工
本桥水中桩较多，为了确保水中桩施工质量，我单位决定对池塘中施工区域进行清淤回填，修筑围堰，将水中桩所在区域池塘水排干后，挖机将淤泥清除至施工区域外，并配合大型推土机进行回填，经过充足压实至压实度满足规范要求，方可进行水中桩施工，这么也可确保未来箱梁浇注时支架搭设。而且在钻机选择上，选择自重小、且在水中桩施工中稳定性好不易产生不均匀沉降回旋钻机进行钻孔作业。
水中桩施工时所用护筒，长度达成5m，能够深入到塘底硬土层，可有效预防回填土坍孔。
水中桩施工时应切实做好准备工作，施工时做到统一协调、担心有序、正确、快速、高效。
关键注意事项：
1、护筒埋设时护筒底必需埋入塘底硬土层；
2、泥浆相对密度配制应比陆上桩稍大；
3、做好准备工作，确保施工速度快，施工时间短。
二、机场路中央分隔带中桩基施工
本桥所跨常州机场路是本区域内关键交通道路，设计时速快，交通量大，所以必需充足做好保通工作，才能确保交通和施工安全。
安排1台旋挖钻机进行根本跨机场路大桥桩基施工。旋挖钻机有着施工速度快、效率高，不产生泥浆，移动方便优点，影响被交道路通车时间短，便于快速施工机场路中央分隔带中桩基。
A、施工准备
和当地道路主管部门协商后拆除桥区内新机场路两侧及中央分隔带路缘石及绿化带，为旋挖钻机施工发明有利场地条件。
利用布设导线点及三角控制网，正确测放出桩基位置，打设木桩标示。测量过程中采取一个导线点放样，利用另一个点校核方法确定桩位。
B、泥浆制备
在桩位旁，机场路外侧配制化学泥浆用于桩孔护壁，方量最少250m3满足最少两根桩基施工，。化学泥浆采取优质膨润土、烧碱、纤维素及水配制而成。
C、钢筋笼制作、安装
钢筋笼加工和制作集中在钢筋加工场进行。依据原材规格和吊机起吊高度和起吊能力，分节加工制作。钢筋主筋接头采取双面焊接方法。
钢筋笼运输采取3t装载机牵引平板车进行。平板车长度和最长一节钢筋笼长度基础相等，以预防钢筋笼在运输过程中变形。
钢筋笼吊装采取16t汽车吊进行，最大起吊高度13m。钢筋笼采取3点起吊法吊装，以减小钢筋笼起吊时弯曲变形。
为降低两节钢筋笼之间连接时间，缩短桩基施工影响被交道通车时间，同时安排4名电焊工进行钢筋焊接作业。
D、护筒安装
新机场路中央分隔带宽2m，其桩基直径1.6m，护筒采取直径1.8m定型钢护筒，在满足桩基施工同时又能避免护筒直径过大造成被交道路路面破坏。
护筒安装采取旋挖钻机自行安装，无需人工挖埋，节省了施工时间。
E、钻机就位
因为旋挖钻机自重太大（60t左右），且行走方法为履带行走，对被交道路，沥青路面破坏较大，为避免钻机行走对原路面破坏，在钻机行走履带下铺设2cm厚橡胶垫板，能有效避免钻机履带对沥青路面破坏。
钻机就位占用被交道路半幅，被交道路行车统一指挥由另一侧路面经过。
F、旋挖钻进
配制好化学泥浆经过橡胶管输送至桩孔内，避免泥浆对被交道路面污染。
选择1cm厚钢板制作成8m×8m渣土临时堆放地，旋挖钻机取出渣土，堆放制作钢板上，避免渣土直接污染被交道路，同时避免转移渣土时对被交道路造成损坏。
G、砼浇注
砼浇注时因为料斗顶面距路面高度较大（1.6～2.0m），部分桩基砼浇注时砼运输车无法靠近倾泻砼。使用工字钢制作成楔形停车平台，方便砼运输车停靠卸料。同时避免填筑土平台造成对路面污染。
工字钢楔形停车平台
400cm
40cm

砼浇注时桩孔内泥浆溢出孔口，在桥梁系梁位置挖设储浆池，避免了泥浆直接污染路面。储浆池内设泥浆泵将桩孔内排除泥浆泵进入泥浆池。
储浆池尺寸略小于系梁尺寸，避免泥浆浸泡系梁基坑造成基坑承载力下降。
砼运输车倾泻完砼后，使用铁锹和埽把砼运输车卸料口打扫洁净，避免运行中造成路面污染。
H、路面清洗
砼浇筑完成后，使用高压水清洗施工路面，将路面残留渣土、泥浆及砼清洗洁净，确保恢复通车后不受施工影响。
（2）、中央分隔带桩基施工安全保通方案
被交道中央分隔带中桩基施工，将占用施工路段半幅路面进行施工，并严格根据路政管理要求严格设置标识、标牌。
（1）在离施工封闭区320m位置，设置“前方施工，车辆慢行”警示牌；
（2）在离施工封闭区300m位置，设置限速标志 “限速60km/h”标志牌；
（3）在离施工封闭区200m位置，设置限速标志 “限速40km/h”标志牌；
（4）在离施工封闭区100m位置，设置限速标志 “限速20km/h”标志牌；
（5）在离施工封闭区30m位置，设置限速标志 “限速5km/h”标志牌；并在靠近转向位置设置“右道封闭，向左改道”警示牌；靠近施工便道位置，设置“内有车辆出入”警示牌；
（6）、导向范围内设置反光锥形桶，并设置向左改道标示牌，引导车辆变道行驶；
（7）、交通指挥人员4名进行二十四小时值班，指导车辆减速、变道行驶。
（8）、在桩基施工时，因为分流车道车辆较多，为切实确保非机动车运行安全，在被封闭道路一侧开通一道非机动车车道，宽度为1.5m，用钢管维护。并设置显著让机动车和非机动车分开行驶警示牌。
（9）、在离开施工区域30m位置，设置警示解除标示牌，并设置“限速80KM/h”警示牌施工结束后，撤离反光锥形桶及标志牌恢复正常通车。

交底人署名： 日期： 年 月 日

被交底人署名： 日期： 年 月 日

注：技术交底一式两份，交底人一份，被交底人一份