站内工艺安装监理实施细则模板.doc

站内工艺安装
监理实施细则
目 录
第一章 总则………………………………… …………………..2
第二章 工艺管道安装基础技术要求质量监理……… ……..3
1. 监理程序和方法……………………………….………………3
2. 施工前监理………………………………… .………………3
3. 埋地管线管沟开挖…………………………….……………4
4. 材料检验………………………………………….……………5
5. 阀门检验……………………………………….………………5
6. 管道预制安装………………………………….………………6
7. 管道支、托、吊架安装………………….…………………7
8. 阀门安装……………………………………….………………7
第三章 工艺管道安装关键质量监控……….………………..8
1. 监理程序和方法……………………………….….… ………..8
2. 施工前准备………………………………….… …………..8
第四章 设备、管道防腐、保温……………….… …………9
1. 监理程序和方法 ………………………………….… ………..9
2. 施工前监控… …………………………………..……… ….9
3. 埋地设备施工 …………………………………..………. 10
4. 露空管道施工 ……… ……………………….. ………….10
第五章 设备、管道清洗、吹扫、试压 ……………..… …. 12
1. 监理程序和方法 ………………… ………….12
2. 施工前准备 …………………………………… ……..…….12
3. 管道清洗吹扫 ………………………………………..…….12
4. 管道试压 ……………………………………………..…….13
第六章 安装完工后中间交接质量监控 …………………… …14
1.监理程序和方法 ……………………………………………… … … 14
2.检验和整改 …………………………………………………15
3.单机试运 ……………………………………………………15
4.完工交接 ………………………………………………… ……….15
第七章 工艺安装停检点及检验内容………….…………....... ...... . ..17
第一章 总 则

1.1本实施细则是现场工艺安装监理工程师，对工艺安装程序实施国家相关规范、标准和关键部位、步骤进行质量控制关键依据。
1.2本实施细则是依据南堡-高尚堡-迁安输油管道站场工程工艺安装施工图设计、施工技术要求和各相关站场工程建设监理计划而编制。
1.3本实施细则共分六部分
第一部分：工艺管道安装基础技术要求质量监理；
第二部分：关键部位、分输站工艺安装质量监理；
第三部分：工艺管道、设备防腐保温工程施工质量监理；
第四部分：工艺管道、设备清洗、吹扫、试压工程施工质量监理；
第五部分：安装完工后中间交接质量监理；
第六部分：工艺安装停检点及检验内容。
1.4包含工艺安装相关焊接、设备、电气、仪表、土建等工程安装质量监理，按各专业质量监理细则实施。
1.5本实施细则依据站场施工技术要求、国家和业主相关工艺安装规范、标准编制，总监理工程师组织专业人员讨论，最终定稿。
1.6本实施细则引用关键规范和标准
《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》 SYJ0402-99
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业锅炉安装工程及验收规范》 GB50273-98
《城市供热管网工程施工及验收规范》 GJJ28-89
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923
《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》 SY/T0414-98
《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163
《流体输送用不锈钢无缝钢管》 GB/T14976
《通用阀门压力试验》 GB/T13927-92
《管道防腐层检漏试验方法》 SY0063
《采暖和卫生工程施工及验收规范》 GBJ242-82

第二章 工艺管道安装基础技术要求质量监理

2.1监理程序和方法
序
号
监理项目
质 量 要 求
监 理 方 法
安装
前
准备
技术资料
符合设计和施工技术要求
审验技术资料及方法
材料进场验收
符合材料规范要求
参与检验和验收
施工场地准备
确保正常施工
按技术方法检验放工现场
施工机具准备
确保正常施工
抽查机具、设备配置情况
加工
预制
管道加工
符合GB/T50235-97等要求
抽查、旁站
管件加工
符合GB/T50235-97等要求
抽查、旁站
管段预制组对
符合GB/T50235-97等要求
抽查、旁站
埋地
管道
安装
管沟验收
符合相关规范要求
参与检测验收
复查预制管段
符合相关规范要求
参与检测验收
沟下组装
符合相关规范要求
旁站监督
管口防腐
符合相关规范要求
旁站监督
回填
符合相关规范要求
旁站监督
地面
管道
安装
复查预制管段
符合相关规范要求
参与检测验收
管段吊装
符合相关规范要求
旁站监督
就位组装
符合相关规范要求
旁站监督
2.2工艺管道施工前监理审查以下多个方面，含有条件方可进行施工作业。
2.2.1工艺管道设计图业经会审，设计依据、设计目标、设计要求已经明确，施工技术要求及图纸业经设计交底。
2.2.2管道施工所遵照规范、标准是否齐全，确保规范、标准实施工程质量控制系统和确保体系是否建立、健全和正常运转，依据规范、标准和技术要求制订出对应质量控制方法、管理制度和确保目标，编制出切实可行施工技术方法，并报审批。
2.2.3管道施工所需管材、配件及其它辅助材料按相关工程规范、标准，进行进场检验验收，对照设计要求、装箱单、材料质证书、合格证、使用说明书齐全正确。
2.2.4施工企业资质按设计文件要求业经审查，关键施工工种人员资质业经审查，作业人员经岗前培训合格，对应技术管理人员配套。
2.2.5施工场地、道路、预制平台，施工所需水、电气及暂设工程准备完善，施工所需机具、设备配套齐全，达成要求完好率，符合施工方案要求。
2.2.6对应土建工程已达成安装条件，工艺设备及钢结构管架已基础安装并经找正。
2.3埋地管道管沟开挖应符合以下多个方面要求
2.3.1开挖边坡依据土壤物理性质确定，以确保不塌方、不偏帮，不加支撑管沟边坡坡度按表2-3-1确定。
表2-3-1
土 壤 名 称
边 坡 坡 度
砂 土
1:1.0
豆砂土，含卵砾石土
1:0.67
豆 粘 土
1:0.5
干 黄 土
1:0.25
未风化岩
1:0.1
细粉流砂
1:1~1:1.5
次生黄土
1:0.5
2.3.2当管沟深度小于等于3m时，沟底宽度由下式确定。
B=φ1+φ2……+φn（n-1）×L+K
式中：B=沟底宽度（m）；
φ1……φn=管道最外层直径（m）；
L=管道净间距（m） n=管道根数
K=沟底加宽余量（m），见表2-3-2

2-3-2
施工方法
地质条件
K
沟上组装
沟下组装
旱地
沟内有积水
岩石
旱地
沟内有积水
岩石
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

2.3.3站场地质条件为：自重湿陷性粘土、松次坚石、普坚石、砂岩故应按设计要求管沟深度不应超挖。
2.3.4管沟质量应符合表2-3-3要求

检 查 项 目
允 许 偏 差
管沟中心线偏移
≤50
管沟底标高
-100，+0
管沟宽度
+100
2.4管材、管配件在使用前必需检验，质量必需符合下列要求。
2.4.1管材必需有合格证和材质证实书，多种技术指标符合设计技术要求。
2.4.2管材在使用前必需进行外观检验，其表面无裂纹、气孔、折叠、重皮等缺点，无超出10%锈蚀坑或管径NPS12以下大于1/4inch和管径NPS12以上小于2%公称直径凹陷。
2.4.3各类管件（法兰、三通、弯头、大小头等）均应有出厂合格证和材质证实书。使用前按2.4.2条进行外观检验，法兰密封面应光洁，不得有碰损、径向沟槽、气孔、裂纹等降低强度和影响密封性能缺点。
2.5中国供货阀门在安装使用前均应按GB/T13927-92《通用阀门压力试验》及GB/T12252-89《通用阀门供货要求》进行检验验收。
2.5.1阀门均应有生产合格证、试验检验合格证、阀门材质、压力等级均应符合技术规格书要求。
2.5.2外观检验应无裂纹、砂眼缺点，阀杆、法兰密封面应平滑，无有害碰损，阀杆丝扣无毛刺和击痕，传动装置和操作机构应灵活。
2.5.3阀门安装前应逐一进行强度试压和严密性试验检验，试验压力、强度试验为阀门公称压力1.5倍，严密性试验为阀门公称压力，试验时间不得少于5分钟。
2.5.4试验合格阀门应排除内部积水和污物，密封面应涂上防锈油，阀门处于关闭状态，封闭出入口，并作好统计。不合格阀门不得使用。
2.5.5引进阀门按技术要求订货并有监制检验，验收到货后可不进行试压，但应按厂家要求存放和搬运。未经监制阀门均应按AP16D进行试验和检验。
2.6管道预制加工和安装质量控制
2.6.1钢管在下料切割中可采取机械方法和氧一乙炔焰切割，切割面应平整，不得有裂纹、重皮和毛刺，切割平面和管子轴线垂直度许可偏差为管直径1%，且小于1.5mm。
2.6.2 管坡口角度宜为：600—700 ±50
2.6.3外径壁厚相同管口组对时，错边量不得大于1.0mm，外径壁厚不相等管口组对时，要根据2-6-2条要求对坡口进行加工后，才能组对。
2.6.4两直管对接时，中心线应成一直线，不得有弯折现象，管道平直度，地面管线不得大于1mm，埋地管线不得大于2mm。
2.6.5预制管段安装时应含有以下条件
2.6.5.1和管道相连动、静设备必需安装完成，并经验收合格，并进行工序之间交接，复查设备方位、标高、接口法兰端面水平度和倾斜度。
2.6.5.2预制管段焊口均经过外观检验和无损检验，复查各部分几何尺寸，均达成设计和规范要求。
2.6.5.3预制管段在安装前，必需清除管内杂物、锈蚀、油污及焊接药粉皮，保持管内清洁，多种检验符合要求，经质检和监理检验认可，方可进行安装。
2.6.6管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采取强力组对或加热管道、加偏垫和多层垫等方法来消除接口端面空隙偏差，错口或不一样心等缺点。
2.6.7管道安装宜从两端设备法兰开始，往中央延伸碰头。
2.6.8管道和机泵等动设备法兰连接，不许可将管道、阀门重量附加在机器法兰上，或用强力组对安装，造成增大机器偏差。
2.6.9管道因机器配管后，二者法兰之间平行径向位移及间距应符合下表要求。
机器转速r/min
平行mm 径向位移
间 距 mm
≤3000
≤0.2 ＜0.80
垫片厚度+1.5
3000~6000
＜0.15 ＜0.50
垫片厚度+1.0
≥6000
＜0.1 ＜0.20
垫片厚度+1.0
2.6.10管道安装坐标、标高必需符合设计要求，还要保持外观整齐美观，横平坚直，许可偏差应符合表2-6-10要求。
项 目
允 许 偏 差
坐标及标高
室外
架空
＜15mm
地沟
＜15mm
埋地
＜25mm
室内
架空
＜10mm
地沟
＜15mm
水平管道弯曲
Dg≤100mm
1/1000
最大不超出20mm
Dg＞100mm
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大不超出15mm
成排管段
在同一平面上
5
间 距
+5
2.6.11管道安装时，下列情况螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。（1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
（2）露天装置;
（3）有大气腐蚀或腐蚀介质。
2.6.12管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检验，不得有影响密封性能缺点存在，法兰连接应保持同轴度，连接螺栓自由穿入，垫片表面除石墨机油或二硫化钼油油脂涂剂。
2.7管道支、托、吊架安装要遵照以下标准：
2.7.1管道安装时，应立即进行支、托、吊架固定和调整，位置正确，安装牢靠和管道接触良好。
2.7.2在固定支、托架上安装滑动或滚动托座时，热位移较大，应计算热位移值ΔL，托座在管道上焊接位置，应在热位移反方向ΔL/2距离处，托座和支、托架之间滑动面应洁净、平整，并涂以润滑油指。
2.7.3无热位移管道，其吊杆应垂直安装，有热位移管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。
2.7.4弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作好统计，弹簧临时固定件，应待系统安装、试压、保温完成后方可拆除。
2.7.5和管道焊接托座，吊耳或垫板其角焊缝尺寸及表面质量应符合设计要求。
2.8阀门安装应该遵照以下标准：
2.8.1阀门安装前，应查清管内介质流向，截止阀、安全阀、节流阀、调整阀进口端为介质流入阀门端。
2.8.2阀门应在关闭状态下安装
2.8.3水平管道上阀门，其阀杆应安装上半周方向。
2.8.4焊接阀门，其两端同管道焊接时，应搞清阀体材质和施焊要求，确保外部质量和焊道内部质量，按要求要对焊道进行热处理，必需按要求进行热处理。
2.8.5阀门在和管道焊接时，阀门宜全开，若全关闭时，焊接则必需在阀门密封面涂敷一层黄油，以防焊接飞溅损坏密封面，焊接完成后则将黄油洗净。

第三章 工艺管道安装关键质量控制

为确保站场平稳运行，对关键工程施工要进行关键质量控制。
3.1监理程序和方法
关键质量监理项目
质量要求
监理控制方法
⑴施工技术方法审定
符合质量和安全要求
必需时组织会审
⑵原材料、配件进场检验
严格设计和规范要求
参与检测验收全过程
⑶对应工序中间交接
符合设计和施工要求
参与中间交接
⑷安装施工过程控制
符合设计和规范要求
关键旁站
3.2 施工前准备
3.2.1关键质量控制工艺管道安装前，要求施工单位编制专题施工技术方法，除按规范、标准控制外，着重施工工艺和方法优异性来确保关键工艺安装质量要求。
3.2.2关键工艺管道材料和各类配件，必需时必需逐一检验，对检验结果作详实书面统计，确保其可追溯性。
3.2.3关键工艺管道安装，必需严格工序之间交接控制，务必确保以下多个步骤。
3.2.3.1材料、配件领、发之间控制，对不符合设计要求原材料，绝不发放出库，不符合设计技术要求原材料要拒绝领用，不合规范和设计技术要求原材料不得强行发放和领用。
3.2.3.2材料、配件领、发之间必需要建立严格书面统计，从而确保材料和职责可追溯性。
3.2.3.3管道预制加工过程中，必需建立工序交接卡制度，从管道内、外防腐，坡口加工，管口组对，管道焊接等工序之间严格按规范和设计施工技术要求实施，严格控制未达成质量要求半成品流入下一道工序。
第四章 设备、管道防腐、保温
4.1监理程序和方法
监 理 项 目
质 量 要 求
监 理 方 法
施工
前
准备
1．技术资料、方法
符合规范要求
参与技术交底
审查施工技术方法
2．材料进场验收
符合规范、标准要求
参与检验或抽查
3．施工场地准备
符合安全、质量要求，确保正常施工
按技术方法检验场地
4．施工机具设备
确保质量、安全要求
抽查机具设备情况
管道
防腐
1．管道除锈
符合GB/T-8923
停检验验
2．涂刷底漆
符合SY/T0414-98
旁站监控
3．缠绕胶粘带
符合SY/T0414-98
旁站监控
设备
防腐
1．表面除锈
符合GB/T-8923
停检验验
2．涂刷底漆
符合技术要求
旁站监控
3．涂刷面漆
符合技术要求
旁站监控
4．电阻法检测
符合技术要求
停检验验
管道
设备
补口
补伤
1．绝缘层检验
全方面检验
旁站监控
2．补口施工
符合SY/T0414-98
旁站监控
3．补伤施工
符合SY/T0414-98
旁站监控
4．检测
符合SY/T0414-98
停检验验
4.2 施工前监控
4.2.1设备、管道防腐工程施工必需含有以下条件方可施工。
（1）施工前对工艺管道和防腐施工技术要求有明确技术交底，依据技术要求编制合理施工技术方法，并报审经过。
（2）对材料进场验收，应有产品说明书、合格证、质量检测汇报、产品包装上应注明日期和储存使用期。
（3）施工作业人员必需熟悉产品说明书和使用方法。各类涂剂配合比，并经操作培训，掌握施工要领和操作程序。
（4）施工预制场地和施工机具、设备符合施工技术方法要求。
（5）防腐施工前，必需按要求对钢材表面进行喷砂除锈和手工除锈，钢材表面分别达成GB/T8923规范中要求Sa2.5及和St3级。
4.3 埋地设备防腐施工必需符合以下要求。
（1）钢材表面喷砂除锈达成GB/T8923要求9a2.5级。
（2）钢材表面应用XH-4型带锈磷化液做磷化处理，待磷化液实干6-12小时以后再进除料涂装。
（3）钢材表面磷化处理后，采取高压喷除9302环氧无溶剂玻璃鳞片涂料，结构为底漆2遍，面漆3遍，涂层干膜厚度≥450μm。
（4）底漆、面漆，A、B两组份配比参考表4-8-4，百分比配合，搅拌均匀后施工，提议先做小样进行配比固化试验。
表4-8-4
环境温度
底漆 A:B
面漆A:B
＞35℃
100:16
100:18
26~35℃
100:18
100:20
16~25℃
100:20
100:22
5~15℃
100:22
100:24
＜5℃
100:24
100:26
（5）涂料严禁混入水、砂石、棉纱等异物，风沙、雨、雪和大雾天气要停止施工。
（6）涂料配兑后，施工适应期通常小于3小时，为确保质量，应现用现配，涂层表干后，再涂敷下一道，每遍涂敷间隔时间应小于二十四小时。
（7）涂料涂敷后养护时间见表4-8-7要求。
环境温度
养护时间
10℃以下
6~10天
10~30℃
5~7天
30℃以上
3~5天
4.4 站内露空管道防腐施工必需符合以下要求。
（1）钢材表面要求按4.8.1和4.8.2条要求实施。
（2）钢材表面除锈后经磷化处理后，按技术要求涂敷H06-4型环氧富锌底漆2遍。涂敷氯化橡胶面漆5遍，涂层干膜总厚度≥250μm。
（3）环氧富锌底漆涂层关键性能应符合表4-9-3要求。
序号
测 试 项 目
结 果
测试方法
1
颜色
灰
目测
2
粘度（涂-4杯，S）
60~100
GB/T1723
3
细度（μm）
≤100
GB/T1724
4
固体含量（%）
≥85
GB/T1725
5
适用期（20℃，h）
≤3
实测
6
贮存期（常温，月）
12
实测
7
干燥
表干（25℃，min）
≤50
GB/T1728
时间
实干（25℃，h）
≤15
8
柔韧性（mm）
1
GB/T1731
9
附着力（级）
1
GB/T1720
10
耐冲击（cm）
≥50
GB/T1732
11
耐水性
良好
实测
12
抗渗透性
良好
实测
（4）环氧富锌底漆配比参考表4-9-4要求实施。
环境温度℃
百分比A:B:锌粉
稀释剂用量
＞35
100:8:60
＜5%
26~35
100:9:60
＜5%
16~25
100:11:60
＜5%
5~15
100:12:60
＜5%
＜5
100:12:60(特殊固化剂)
＜5%
（5）涂料施工如通风沙、雨、雪和大雾天气要停止施工，涂料中严禁混入水、砂石、棉纱等异物。以确保涂层质量。
（6） J52-1氯化橡胶面漆涂刷参考环氧富锌底漆要求施工作业。
（7）站内露点设备涂敷银粉漆，涂层应无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺点，涂层完整、无损坏、流淌。
（8）露空管道涂敷色 接SY0043-96《油气田地面管线和设备涂色要求》实施。
（9）站内设备、管线保温施工必需符合以下要求。
①管道保温应在管道试压合格后进行。
②保温材料和保温预制件必需符合设计或规范要求。
③柔性保温材料给管道或设备保温，应和保温表面贴紧，纵向接缝应相互错开，表面应保持平稳，利用镀锌铁丝或箍带固定应捆扎牢靠。
④保温层端部应做成60°～70°角坡面，设备、容器上人孔、手孔需要拆装部位，应做成45°角坡面。
⑤保温层厚度按设计要求不许可有负偏差、正偏差；柔性材料不超出8%，瓦块材料不超出5%。
⑥已经预制保温管线，管道联接处环形焊缝必需待水压试验合格后，再将联接处保温。
⑦柔性材料保温，外层加保护镀锌铁皮，严格按板金工下料方法下料，联接处必需用自攻螺钉固定牢靠，不得凹陷，保持外观美观。

第五章 工艺设备、管道清洗、吹扫、试压质量监理
5.1监理程序和方法
序号
监 理 项 目
质 量 要 求
监理方法
施工前准备
⑴技术方法
符合GB50235-97规范和专题要求
审查方法
⑵施工资料
符合GB50235-97规范和专题要求
审查资料
⑶机具仪表
符合GB50235-97规范和专题要求
抽 查
⑷施工组织
符合GB50235-97规范和专题要求
检验核实
清洗
施工
⑴设备管道水冲洗
符合专题要求
旁站监控
⑵设备管道油冲洗
符合专题要求
旁站监控
⑶设备管道空气吹扫
符合专题要求
旁站监控
试压
施工
⑴强度试验
符合专题要求
旁站监控
⑵严密性试验
符合专题要求
旁站监控
5.2施工前准备
设备、管道清洗、吹扫、试压施工前必需达成以下要求。
⑴ 施工前必需依据规范、设计文件、施工技术要求编写施工技术方案，报监理企业和业主审批后实施。
⑵ 施工前必需复查下列基础资料
① 管道组成件质量证实书；
② 管道组成件检验和试验统计；
③ 管道加工统计；
④ 焊接检验及热处理统计；
⑤ 设计变更及材料代用文件。
5.3 管道清洗吹扫
⑴ 施工前，吹扫、试压范围内管道、设备已按设计图纸施工完成。
⑵ 吹扫、试压机具设备已落实，而且运转良好，试压试验仪表已经经过校验。
⑶试压组织、施工人员，按方案组织完成，而且明白各自岗位和职责。
⑷清洗、吹扫、试压前，对工艺系统要做好以下工作。
① 待试管道和无关系统已用盲板或采取其它方法隔开。不许可吹洗设备管道和吹清系统隔离。
② 吹洗、试压前，不应安装孔板，法兰安装调整阀、节流阀、安全阀更换短节联通。
③ 施工前应检验管道支、吊架管头牢靠程度，必需时应给予加固。
⑸管道水冲洗应使用洁净水，冲洗宜采取最大流量，流速不得低于1.5m/s。
⑹排放水应引入可靠排水井或沟中，排放管截面积不得小于被冲洗管截面积6‰，排出水水色和透明度和入口水目测一致。
⑺管道、设备、空气吹扫时，吹扫压力不得超出容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。
⑻空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设备贴白布或涂白漆木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物。
⑼管道吹、洗应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗脏物不得进入已合格管道。
⑽清洗排放脏液不得污染环境，严禁随地排放，吹扫时应设置禁区，确保安全。
5.4 管道试压
⑴管道、设备各系统试压前，严格分清各系统强度试验和严密性试验等级、试验介质。
⑵试验用压力表，在周检期间，其精度不得低于1.5级表满刻度值应为被测最大压力1.5~2倍。试验压力表不得少于2块。
⑶用空气作为强度试验介质，升压应缓慢进行，升压速度每分钟应小于0.2MPa。
⑷气压试验，压力应逐层缓升，首先将压力升至0.1MPa~0.2MPa，对焊缝、法兰、丝扣、阀门填料进行逐一检验，如无渗漏，才能继续升压至30%试验压力，停止升压，稳压10分钟进行第二次检验，如无渗漏、无变形，两升至到试验压力60%，稳压进行三次检验，无渗漏、无变形，再继续升压到试验压力，稳压30分钟，无渗漏、无响声、无变形、无压降，强度试验即为合格。
⑸强度试压合格后，压力降至严密性试验压力，用喷涂肥皂水方法进行检验，如无泄漏，稳压二十四小时，压力降达成要求范围即算合格。
⑹试压合格后，泄压速度每分钟应小于0.2MPa~0.3MPa对于衬里管线，泄压速度每分钟应小于0.04MPa。
⑺对工作压力≤0.6MPa装置或系统，可先升到0.5倍试验压力，检验无渗漏，再升到试验压力进行稳压。
⑻试压中有渗漏，不能保压，应查明原因，泄压修理合格后，重新做强度和严密性试验。
⑼用水作试验介质时，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻方法。
⑽试压时，应测量试验温度，严禁材料试验温度靠近脆性转变温度。
⑾试压区域内，应设置显著标志牌、标志线，严禁无关人员进入试压区域内，试压工作人员应严格岗位职责。不得有篡岗和脱岗现象。
⑿站内排水系统不作试验，但必需进行试漏检验。
⒀试压结束后，应清理洁净施工现场，试压区段拆除设备、仪表必需按要求恢复。

第六章 安装完工后中间交接质量监理

6.1监理程序和方法
监 理 项 目
质量要求
监理方法
交接
前
准备
1.实物工程量复核
符合设计工艺要求
参与检验
2.工艺步骤复核
符合设计工艺要求
参与检验
3.工程项目整改
符合设计工艺要求
参与检验
4.分项工程质量评定
符合规范标准要求
参与评定
单机
试运

1.试运方案
符合设计要求
参与审定
2.试运过程
符合设计要求
旁站监理
3.效果评定
符合设计要求
参与评定
资料
准备
1.整理程序
符合规范要求
参与审定
2.资料内容
符合规范要求
参与审定
3.编制要求
符合规范要求
参与审定
６.２检验和整改
⑴工艺安装结束后，要全方面清理已完实物工程量，并和设计图纸逐一复核，避免遗漏施工项目，设计图纸、实物工程量、协议预算工程量要相互对口吻合。
⑵工艺安装结束后，其工艺步骤，必需全方面清理，必需和设计相吻合，杜绝错误。
⑶工艺安装结束后，要对照规范、标准进行全方面检验，对于不合格项要进行逐一整改，并作好整改统计，确保可追溯性。
⑷各分部分项工程复核、清理、整改结束后，对各分部分项工程根据规范、标准进行质量评定。
①对分部、分项工程逐一质量评定工作，必需有现场施工项目部、施工单位、自评定后，监理依据监理情况签证认可。
6.３ 单机试运
⑴工艺安装结束后，经整改、复核后，符合步骤、规范要求后，方可进行系统单机试运。
①单机试运必需报试运方案，经相关各专业审定后并报总监理工程师及业主同意后实施。
②单机系统试运必需严格按操作规程和安全要求实施，试运过程中杜绝篡岗、乱岗、脱岗现象。
③单机试运必需按设计要求多种技术参数和时间进行，对试运过程作出详实观察统计，试运结果对各部分质量情况要做评判，各方签证认可。
⑵各系统单机试运合格后，要进行中间交接，工程施工中间交接要进行以下工作，确定以下内容。
①施工范围和内容符合协议要求。
②工程质量符合设计文件和规范要求。
6.４完工交接
⑴中间交接要提交下列技术文件和资料。
①施工说明书；
②关键验交实物工程量表；
③施工图修改通知单；
④施工变更联络单；
⑤施工变更联络单；
⑥焊接工艺及技能评定试验汇报
⑦防腐绝缘施工统计；
⑧材料改代联络单；
⑨隐蔽工程统计；
⑩设备、阀门、管件、焊材等质证书、合格证、试验汇报；
⑾阀门试压统计；
⑿焊口χ射线检测汇报；
⒀防腐绝缘层电火花检测汇报；
⒁防腐绝缘层电阻法检测汇报；
⒂强度和严密性试压统计；
⒃管道吹扫、清洗统计；
⒄管道干燥统计；
⒅安全阀最初调试统计；
⒆安全阀最调试统计；
⒇完工图及其它相关技术文件及资料
6.３.１施工单位施工组织设计、施工技术方法及方案等技术文件一并整理、验交归档。
6.３.２各类完工技术资料、统计、汇报、方案，必需要统一规范格式编制，字迹工整，便于确定，符合档案管理相关规
第七章 工艺安装停检点及检验内容
序
号
停检项目
停 检 点
检 查 内 容
一
相关土建工程
1.设备基础
轴线、标高
2.管沟开挖
⑴纵横坐标
⑵标高
⑶底层处理
3.构筑物预留孔洞
相对方位、标高、几何尺寸
二
管道预制
1.管道外壁除锈
除锈等级、光洁度
2.绝缘防腐
⑴绝缘等级
⑵厚度
⑶表面平整度
⑷粘结度
3.管道预制
⑴几何尺寸
⑵焊口外观
⑶无损检测
三
埋地管道安装
埋地管道安装
⑴焊口外观
⑵无损检测
⑶管内清洁
⑷补口补伤
⑸管道下沟
⑹回填扎实
四
埋地设备安装
1.外壁除锈
⑴除锈等级、光洁度
2.内壁清洁
⑵除锈情况，内处理情况
3.外壁防腐
⑶涂层厚度
五
地面管线安装
1.管道外壁除锈
除锈等级、光洁度
2.外壁涂层
涂层厚度
3.内部清洁
除锈情况、清洁程度
4.焊口
外观检验、无损检测
六
阀 门
1.阀门试压
强度、密封性
七
管道、设备
清洗、吹扫、
试压
1.清洗
清洗介质、清洗程度
2.吹扫
时间、洁净程度
3.试压
⑴试压等级
⑵稳压时间
⑶降压程度
八
系统试压
振动情况
符合安全运行要求
位移、变形
符合安全运行要求