隧道施工组织设计样本.doc

* * 隧道施工组织设计

一、工程概况
* 隧道全长***m，关键穿越地层为第四系残坡积层砂粘土，硬塑厚0-1m下伏白垩系含砾砂岩极严重风化～颇重风化，地下水不发育。围岩等级Ⅴ级、Ⅲ级。
隧道进口设置在R=800园曲线上，隧线中距在DK***～DK***段d=18.5cm,隧道加宽W=50cm，在DK***～DK***段d=9.5cm W=30cm,在DK***～DK***段d=0cm，隧道加宽W=0cm，出口设置在直线上，线路纵坡5.4 ‰。
依据会议精神，结合现场实际情况，决定采取从**隧道出口往入口单方向打下坡。
隧道采取喷锚作施工支护，薄型模筑衬砌。在模筑衬砌背后，纵环向设置TR加劲型软式透水管盲沟。隧道洞口段设置格栅架加强支护。洞门进口设置端墙式带翼墙洞门，出口设置1：1.25斜坡式洞门。
全部模筑衬砌施工缝采取NPJ腻子型遇水膨胀止水条，平均每8m设一环。
二、施工标准
1、*****隧道均按喷锚构筑法标准及全过程信息化组织施工，钻爆开挖，喷锚支护，模筑衬砌，施工次序见图2.1。
2、Ⅴ级围岩地段采取短台阶法或超短台阶法开挖施工；Ⅲ级围岩采取正台阶法开挖施工。（见附图）
3、隧道进出口大部分全部在软弱围岩中，均为Ⅴ级土质或软弱破碎围岩，所以对洞口段地表采取竖直锚杆结合地表网喷射砼进行加固。对洞口段做到“短进尺、小循环、早喷锚、强支护、快封闭”，确保洞口段施工安全。
4、土质及软弱破碎围岩隧道采取人工风镐开挖，尽可能降低对围岩扰动。
石质隧道均采取上台阶光面爆破、下台阶预裂爆破，严格控制超挖。对软岩、破碎岩层，实施浅眼多循环，超前支护及强支护、早封闭开挖标准。
5、隧道洞内按无轨运输组织施工。
6、挖、装、运，锚喷施工支护、衬砌等工序按配套完善、匹配合理标准组织机械化作业。
7、施工过程中遵照“弱爆破、强支护、勤量测、早衬砌”标准，确保隧道施工安全。

图2.1 喷 锚 构 筑 法 施 工 程 序
施工准备

确定施工方法
修改施工方法

开 挖
改变开挖步骤和程序

早期支护
现场监控量测
修正支护系数

衬 砌
防水设施铺设
是否符合管理基准
否

是

结 束

三、关键工程项目施工方法
㈠、控制测量
1、洞外控制测量
在洞外依据复测结果布设精测网点。隧道外采取五等主、副精密导线控制。导线各水平角及导线边采取尼康DTM-450ES全站仪进行观察，导线测角进行3个测回，导线边往返观察二个测回，要求精度1/0以上。
2、洞内控制测量
洞内平面控制点利用洞外五等导线投3～4个基准点，洞内设主、副导线，形成角度闭合条件，洞内观察角采取J2级经纬仪，观察2个测回，导线边丈量采取DI光电测距仪，要求精度1/10000以上。
3、高程控制测量
采取五等高程控制测量，洞口设2～3个水准点。
㈡、洞口工程
1、地表预加固
依据隧道洞口工程地质现实状况和地面斜坡，进洞前需对洞口、洞顶地表进行预加固。
首先在仰、边坡刷坡顶外5～8m作双向截水沟，以拦截地表水，预防流水冲刷洞门造成危害。对洞门四面地段采取横竖锚杆并结合地表网喷射砼进行加固。即从隧道洞口段至埋深小于10m地段，横向5m范围内设置竖向锚杆加固地表。锚杆长度为3－5m，呈梅花型部署，间距1.0×1.0m。
依据实际地质情况，调整一般锚杆为注浆锚杆，并对地层注水泥净浆，同时将仰坡面刷到洞门端墙背，并挖至其拱脚标高，沿拱部开挖轮廓外0.1m处，设环向双层水平灌浆锚杆加固，长度4.0m，外露0.5m，外插角5°-10°，环向间距0.4m，层间间距0.3m，外露双层锚杆，用φ20钢筋连成整体钢构，同时仰坡挂钢筋网喷射5～8cm厚C20混凝土，依据洞口开挖边坡地质情况，必需时边坡面用网喷混凝土封闭洞口段,以确保洞口安全。
2、洞口段施工
隧道进出口均地处Ⅴ级围岩，土质或风化破碎岩层，地质条件差。
进洞前先做好天沟，并完成地表预加固，进洞采取短台阶或超短台阶法施工，先施工上台阶，凡能用十字镐、风镐挖动者，不许可爆破，需爆破时，采取由隧道中心掏槽分段起爆，严格控制药量，人工风镐修边，控制超欠挖，降低对围岩扰动。
采取超前小钢管进行超前支护，配合格栅钢架及锚、喷、网综合加固方法，先拱后墙喷锚支护进洞，然后先墙后拱分段完成模注混凝土，确保洞口段施工安全。
（1） DK***～DK***段，L=11M，洞门进口～拱顶起点，V级岩土，按设计洞门做成斜坡形，两侧外露坡面表面将松散土清理，清水洗洁净，C20小石子喷锚砼。靠洞门1～2M范围内设置2-3M锚杆，并加喷加钢筋网喷砼。
（2） DK***～DK***段，L=20M，极严重风化层，岩面裂隙水不发育。隧线中距由DK***～DK***，每5m加宽d=3cm逐加至DK***，隧线中距为0.095m，W=30cm。
① 施工做到“短进尺，小循环，早喷锚，强支护，快封闭”，全段人力开挖，人力出碴，确保洞口段施工安全。上导坑做到开挖0.7M，支护0.5M：a.用0.5m台法检验开挖断面尺寸，修整至设计要求；b.初喷砼2～3cm；c.架设上导钢格栅架，并加φ6mm钢筋网；d.喷设砼至设计厚度，将钢格栅间填平，厚度0.21m～0.22m厚。
② 按洞门坡度要求从DK***开始立第一排钢格栅（洞外）并按每0.5m间距布设钢格栅架。共设置格栅架42榀，第1，2榀格栅和顶部超前锚杆电焊成一整体。
③ 按要求设置φ22螺纹钢筋超前锚杆，长度为3-5m，环向间距40cm，外插角5-10°纵向相邻两排锚杆确保不超出1m水平搭接长度。
④ 因为此段顶部土层较簿，为安全确保，将施工误差考虑5cm，预留沉落量按2cm设置。
⑤拱部边墙设置经向锚杆，锚杆采取φ22mm，L=3m，梅花型部署，环向间距1m，纵向间距1m,顶部、边墙采取φ6mm网格，间距20×20cm。
(三)洞内施工
1、洞身开挖
(1) 开挖方法和钻爆设计
对V、VI级围岩段采取超短台阶法施工，台阶长3～5m，用风镐和十字镐人力开挖，确需爆破时采取短进入（1.0～1.5m）分阶段起爆控制爆破。
III级围岩段采取正台阶法施工，应用光面预裂爆破技术。
(2) 开挖超前支护
依据设计文件，在进、出口围岩破碎段，采取4m长超前锚杆进行超前预支护。对于隧道其它地段，结合现场地质实际情况，对浅埋、破碎及断层等地质不良地段，会同设计、监理，共同制订超前支护方法，稳妥掘进，确保施工安全。
(3) 洞内施工
① DK***～DK***段，L=170m，
a.线路中心和隧道中线由DK***～DK***l=30m范围内逐步增加，d=9.5cm至d=18.5cm顺接设置。拱顶、边墙采取喷锚支护。
b.施工中采取喷锚防护，台阶法施工，每次掘进1.2m，开挖放爆，按爆破设计布眼，光面爆破，岩层变好，逐步加长打眼深度，作到早成型，早喷锚支护。
c.施工误差按5cm设置。
② DK***～DK***段 L=15m,d=18.5cm， W=50cm。钢格栅按每0.5 m间距布设格栅架。共设置格栅架31榀。本段按肆隧0051-17图施工。比照DK***～DK***段施工方法施工。
(4) 开挖施工机械
台阶法施工时上台阶采取简易操作平台配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工，下台阶及全断面施工时采取自制工作平台（载重汽车底盘架设钢管工作平台）配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工。
7655型风钻配置：隧道每工作面上台阶为4台，下台阶为8台；隧道全断面为12台。
2、装碴运输
采取无轨运输方法，用ZL-30侧卸式装载机装碴，5t自卸汽车配合运输出碴，利用洞内避车洞布设汽车调头、会车及设备避让场所。进洞汽车、装载机等设备均安装废气净化装置，以降低尾气中一氧化碳等有害气体含量。拟配置5台汽车出碴，隧道弃碴用作黄龙车站填方。
3、喷锚支护
喷锚支护作为稳定围岩，确保施工安全必需方法，必需在开挖后立即进行。支护作业视围岩稳定程度，依据设计文件，采取不一样支护参数。
Ⅴ、Ⅵ级围岩喷锚施工支护必需紧跟开挖面实施，安设系统锚杆，拱墙部挂钢筋网加设格栅钢架，喷C20早强速凝混凝土。
Ⅲ级围岩拱部安设随机锚杆，视围岩地质情况，局部挂网喷C20早强速凝混凝土。
混凝土喷射采取TK961型湿式喷射机，施工时认真优化混凝土配合比设计，控制计量，混凝土初凝小于5min，终凝小于10min，在作业面采取LKKG30除尘机净化空气。
锚杆施工采取风钻钻眼，拱部锚杆锚固采取早强锚固药卷，边墙锚杆采取早强砂浆锚固。
喷锚前作好以下准备工作：
⑴、检验开挖断面尺寸。
⑵、清除松动岩块和墙脚岩碴，用风或水清洗待喷面。
⑶、埋设喷混凝土厚度标尺桩。
⑷、检验机具设备并试运转。
喷射作业分段、分片由下而上次序进行，每段长度依据围岩情况控制在1～5m。喷射作业通常分为两次完成，第一次在开挖后随即初喷一层厚约5cm，然后安锚杆、挂网、架拱架，随即复喷到设计厚度。喷射后4小时方能进行爆破作业。
对于软弱破碎围岩喷射混凝土作业应紧随工作面，随挖随喷，当工作面岩体自稳时间小于一个掘进循环时，除加强量测和修改施工方法外，工作面应立即采取喷射砼加固，锚杆安装应采取速凝早强砂浆锚杆，锚杆施工应尽早安排，通常不超出24h。
4、清底、仰拱、铺底
在整个断面开挖、喷锚支护完成后，立即清底施作仰拱和铺底，为避免和开挖面工作相干扰，该项工作视围岩软硬安排在开挖面20～50m后进行。
5、隧道衬砌
依据设计文件，该隧道采取薄型模筑衬砌。
模筑衬砌施工时间依据施工工序安排，标准上和开挖面距离小于50m，在洞口浅埋、破碎带，合适布点进行监控量测，量测项目为拱顶下沉周围收敛量测，用以指导施工，尽早进行模筑衬砌。
对有显著流变或未胶结松散地层，因为围岩压力大和支护变形无收敛趋势时，应立即提前做二次衬砌。并会商相关部门对这类二次衬砌进行加强。
模筑衬砌采取衬砌台车，采取混凝土输送泵灌注，机械振捣。
(1) 本隧道衬砌采取****企业自行设计制造，符合《****隧道施工规范》和《结构设计规范》GBJ17-88，台车全长8m，宽度能满足W=10～50cm加宽要求，满足本隧道边墙为曲墙、直墙要求：
衬砌台车采取大块钢模板制成，有足够刚度，浇注成型接缝少，表面平整，光滑。
衬砌台车采取机械螺旋顶，丝杆等立、折模，并设有附着式振动器，振动简便，折装件单重部件最重6T，折装运输方便。
衬砌台车门架内净宽2.6m，净高4m，能满足出碴车运输要求。
(2) 衬砌台车操作程度
① 组装衬砌台车
a. 在隧道口平整路基上铺设约10m长，轨距2.9m±5mm，水平±5mm，轨缝±8mm，P43或P50轨。先行轨铺设符合线路通常要求。
b.安装好架体后，利用支架逐块安装模板，从顶部到边板次序安装。安装完成后，清理模板，机油涂刷表面（或脱模剂）。
② 浇注混凝土
a.衬砌台车利用葫芦牵引到位后，用机械螺旋顶将台车走行横染顶起，并用硬杂木抄实。
b.衬砌台车顶模用机械螺旋顶立模，并左右平移对中，用连接杆件将上I字钢和台车龙门架固定，中间两组门架用千斤顶顶进（垫实）。
c.使用丝杆立边模板，调整至设计位置，将全部丝杆顶实。
d.将台车最终一块模板用螺栓连接好，调平到位。
e.浇注砼应左右对称施工，其高差不得超高0.3m。
f.拆模次序和立模相反操作。
(3) 衬砌台车操作要求
① 对相关作业人员需进行培训上岗，知道其性能和操作程序。认真学习操作规程。
② 衬砌和前方爆破作业要有20m以上距离。
③ 衬砌过程中，尽可能不安排出碴，出碴运输时，车辆经过衬砌台车必需有专员指挥经过。
④ 每次拆模后，应认真清洗模板，并刷好机油待下次再用。
衬砌工序时间安排为：
a、每循环灌筑8m，约需10～15小时。
b、每循环脱模时间，当砼强度达成2.5Mpa时即可拆模。
c、台车脱模后清洗，用时8～12小时。
d、每循环总计作业时间48～72小时。
模板台车施工工艺步骤见图3.3。
严格根据设计设置排水盲沟、控制隧道双侧排水沟纵坡，确保洞内主排水渠道通畅。
全部工作缝、沉降缝和伸缩缝均应按设计要求埋设橡胶止水带，进行防水处理，按施工规范认真施作，确保不渗不漏。
在地质改变围岩分界处，洞口范围及衬砌断面改变处应按设计要求设置沉降缝。
衬砌施工应和设计沉降缝、伸缩缝相结合部署。
㈣、施工辅助设施
1、供高压风及供高压水
依据钻岩、锚喷、压浆、泵送砼等各工序总用风量和工作面风压大于0.5Mpa要求,在各洞口周围设空压机站,以直径150mm主风道送风至工作面周围风包,再以软管接至风动机械。
风管在洞内应敷设于电线路另一侧，并和运输道路有一定间距，管道高度不应超出运输道路且不影响水沟排水。
隧道施工时必需有足够水源以满足工程施工和生活需要。依据本标段工程特点，隧道洞口周围打水井或设蓄水池利用地表水，再用泵送管路输水至高山蓄水池。高山蓄水池修建在洞顶周围上方，水池位置高度应能确保工作面水压大于0.3Mpa要求。水池输出管设总闸阀，方便控制和维修管道。管道和前端主开挖面保持距离为30m，用直径50mm高压软管接分水器，给水管道安设在电线路异侧，不应妨碍运输、行人和供电、照明。
3.3模板台车施工工艺步骤

中线水平测量

施工准备

台车轨道铺设

脱 模

定位立模
行走定位

拱部中心线定位

边墙模板净空定位

涂脱模剂

混凝土检测

灌注混凝土

混凝土养生

2、供电
地方高压电网较为发达，有一定供电能力，施工用电拟就近利用当地电源。
隧道内用电统一安排，洞内电线部署为：成洞地段400V/230V三相四线绝缘线，固定在边墙高2.5m处；作业地段动力用电使用380V橡胶电缆，照明用电压为36V，线路采取移动式部署。
3、通风和防尘
隧道施工，存在着废气、炮烟和爆破、喷射砼粉尘等多个污染源，为降低洞内粉尘浓度，排除有害气体，必需加强隧道通风。采取压入式通风，进风口设在洞口外大于20m处，以免污染空气再次进入洞内。压风采取Y200L-4型（28KW）轴流风机配直径600mm通风管。
4、洞内施工防水排水
隧道施工遇有地下水时，当水量较大时，采取集中排水方法，并设排水管道，对于分散滴水，依据水量大小，采取对应止水或疏导方法，如增加喷射混凝土中速凝剂用量，或在滴水点处绑上细孔钢筋网，覆盖半圆形导水管引入排水沟等。
对施工造成废水，在顺坡掘进隧道，设和隧道相同纵坡侧沟排水，引至洞外排水系统。对反坡掘进隧道着重处理好工作面排水问题，依据纵坡、距离、水量分段设置集水坑，抽水坑分段接通管路排出洞外。排水侧沟以砂浆抹面。排水系统设专员负责疏通清理，做到水管不漏，水沟不堵，工作面无积水。
5、劳动力组织
隧道各工区施工实施弹性作业叫班制，按工序组成专业班组，分设掘进班、运输班、喷锚班、混凝土衬砌班、仰拱班和通风组、电工组、养护确保组、测量量测组。
各班组作业工序时确实施工序责任承包负责制，在队长和领工员协调安排下，各班组作业依据工作量安排上岗人员数量。各班劳力组合见表3.1。
一个工区劳力组合表
表3.1
序号
班组名称
总人数
关键工种及人员数
工 序
1
掘进班
20
钻机司机8，爆破手6。
钻孔、装药爆破、按锚杆
2
运输班
16
司机8，修理工4。
出碴
3
喷锚班
10
喷射手4，混凝土工6。
喷射砼、按钢架、挂钢筋网
4
砼衬砌班
40
砼工6，木工2，钢筋工4。
立模、衬砌砼
5
仰拱铺底班
16

清底、仰拱铺底
6
通风班
3

通风管道安装维修
7
电工班
5

电线安装、跟班值日
8
养护确保组
10

供风、供水管接长、道路养护、洞内排水
9
测量量测组
5
技术员2，测量工3。
中线水平测量及监控
累计

125

㈤、隧道监控量测：
监控量测是喷锚构筑法关键组成部分。经过监控量测对围岩动态和支护工作状态作出正确评价，为隧道施工安全提供依据。
****隧道属浅埋短隧道，V类围岩较长，洞门均在软岩层面上，特要求在****隧道出口进行隧道监控量测达成以下目标：
1、掌握围岩和支护动态，进行日常施工管理；
2、了解支护构件作用及效果；
3、确保隧道施工安全；
4、了解地表加固后效果和对洞内格栅影响。
在工地成立监控量测小组，洞内自JDK7+761～JDK7+750，每5M制作拱顶，起拱线，边墙中部、边墙脚共7个测点，作水平高程，径跨丈量，每日一次。洞外、地表进行水平高程量测，每日一次。
依据开挖工作面状态评价和量测数据处理，确定其稳定性，是否要修改支护参数，是否要改变施工方法和加强支护方法，达成安全生产目标。
四、关键工程项目施工工艺
㈠、光面爆破施工工艺
1、光面爆破设计及说明
台阶法爆破掘进时，采取7655型风钻钻眼；人工装二号岩石硝铵炸药或乳化油炸药，非电导爆管微差起爆网络。
2、光面爆破施工工艺步骤及相关注意事项
光面爆破施工总工艺步骤是：依据掌子面地质情况，确定围岩类别，选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→（按规程领取加工爆破火工品）装药→人员设备退场→起爆→排烟→检验爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
光面爆破时，炮眼位置、角度、装药量等是光爆效果是否好关键，应认真按爆破设计进行布眼、钻眼，并对钻爆操作人员进行岗前培训，强化过程管理，确保光爆效果良好。
装药采取人工进行，周围眼按爆破设计方案，采取间隔装药法装药，药卷和药卷之间用木棍进行间隔。其它炮眼按设计装药量，进行偶合连续装药结构。
爆破结束后，经排烟完成，检验爆破效果，如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保留率、爆方石块大小、抛距等情况，并综合考虑，逐步修正爆破设计，以达成满意钻爆效果。
㈡、格栅钢架
1、格栅钢架在现场制作平台上就地加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。
2、首榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，当各部尺寸符合设计要求时，才可进行批量生产。周围接装许可偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
3、施工注意事项：
⑴、安装前分批按设计图检验验收加工质量，不合格禁用。
⑵、安装钢架前，应检验开挖断面中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求，中线、高程许可偏差为±3cm。
⑶、清除洁净底脚下虚碴及其它杂物，超挖部分宜用混凝土填充。安装许可偏差横向和高程均为±5cm，垂直度许可偏差为±2゜。
⑷、按设计焊连定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。
⑸、钢架和岩面间安设鞍形砼垫块，确保岩面和钢架密贴。
⑹、确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架立。
⑺、沿钢架外缘每隔2m应用楔子临时楔紧。
㈢、注浆锚杆施工工艺
1、锚杆类型及其设置
锚杆：φ20钢筋，L＝2.5～3m，施工范围内梅花型部署，间距1.0～1.2m。
2、钻孔
采取7655型风钻钻眼，孔眼方向垂直于岩面，钻孔直径最少应大于锚杆直径15mm。
3、锚杆安装
采取砂浆锚杆时，应依据设计要求截取杆体并整直和除锈。
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号大于325#水泥，粒径小于3mm砂子、并需过筛，水灰比为0.4～0.45m，砂浆标号大于200号。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水和稀浆湿润管路，然后将已调好砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推进下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，伴随砂浆不停压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法，把锚杆插至眼底，然后用大楔塞紧眼口，预防砂浆流失。
注浆压力不宜过大，保持在0.2Mpa为宜。压注浆时，必需亲密注视压力表，发觉压力过高，须立即停风，排除堵塞。锚杆孔中必需注满砂浆，发觉不满需拔出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，以预防高喷出物射击伤人。
使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
㈣、喷射砼施工工艺
1、配合比
喷射砼配合比,需符合砼强度和喷射工艺要求,可经过经验选择,并经过试验确定,也可参考以下数据:
水灰比:0.4～0.45，砂率：45%～60%，灰骨比：1∶4～1∶5
速凝剂掺量经过试验确定，通常为水泥重量为2～4%，水泥选择一般硅酸盐水泥，水泥标号不得低于425号，细骨料采取坚硬耐久中砂或粗砂。细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。
粗骨料采取坚固耐久碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。
2、搅拌和施喷机具
⑴、采取强制式搅拌机。
⑵、喷射采取TK961型湿式混凝土喷射机。
3、喷射前准备工作
⑴、检验受喷面尺寸，确保开挖面尺寸符合设计要求。
⑵、拆除障碍物。
⑶、清除受喷面松动岩石及浮碴，并用射水或高压风清洗除掉。
⑷、铺设钢筋网时，作到钢筋使用前清除污锈，钢筋网到喷面间距大于3cm，钢筋网和锚杆联结牢靠，接头应稳定。
⑸、机具设备及三管二线，应进行检验和试运转。
⑹、喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应给予立即处理，采取堵、截、排等手段，使砼喷射面无水淋、滴水现象，以确保混凝土和岩面粘结。
⑺、在喷射混凝土地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于搜集回弹设备。
4、喷射混凝土材料要求
⑴、混凝土材料配量偏差（按重量计）
详见表4.1
混凝土材料配时许可偏差表
表4.1
材 料 名 称
偏 差（％）
水泥和干燥状态混合材料
-2，+2
粗、细骨料
-3，+3
水及外加剂溶液
-1，+1
⑵、拌合应努力争取均匀，颜色一致。
⑶、掺有速凝剂混合料有效时间不得超出20min。
⑷、喷射机操作：每班作业前，应对喷射机进行检验和试转动。开始时应先给风再给电，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，应先停电，最终停风。作业完成或因故间断时，对喷射机和输料管内积料必需立即清楚洁净。
⑸、喷头操作：喷头应保持良好工作性能，开始喷射时应先给水，再给料，结束时应先停料，后关水。喷头和受喷面宜垂直。其间距离应和风压协调，以0.6～1.2m为宜。严格控制水灰比，混凝土喷射附层应呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑和流淌现象。如发觉有脱落石块或混凝土块被钢筋网架住时，应立即清除。
忽然断水或断料时，喷头应快速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击还未终凝混凝土。
回弹料应充足利用，通常在喷射后2h内用完，回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土，亦可作其它隶属工程混凝土用料，但应经过试验确定。
5、混凝土养护
混凝土终凝后2h，即应立即开始洒水养护，养护日期不得小于14天，洒水次数以能保持混凝土充足湿润为度。
6、钢架喷混凝土应符合下列要求：
⑴、钢架和围岩之间间隙必需喷混凝土以充填密实。
⑵、喷射次序，应从下向上对称进行，先喷射钢架和围岩之间空隙，后喷射钢架之间混凝土。
⑶、钢架应全部被喷射混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。
7、在有水地段进行喷射作业时，应采取下列方法：
⑴、改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其和涌水融合后，再逐步加水喷射。
⑵、喷射时，先从远离出水点处开始，再逐步向涌水点迫近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管迫近喷射。
⑶、当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。
喷射砼施工工艺步骤见图4.1。
五、施工关键机械设备
施工关键机械设备表
表5-1
序号
机械名称
规 格
单位
数量
进场日期
备注
1
变压器
S8 250KW/10
台
1

2
空压机
4L-20/8
台
1

3
挖掘机
EX200-1
台
1

4
装载机
ZL-50
台
1

5
装载机
ZL-40
台
1

6
自卸车
东风EQ140 5T
台
2

7
电动搅拌机
J2C350
台
1

8
电动搅拌机
MODEL
台
1

9
喷浆机
PZ-58
台
2

10
电焊机
BX1-500
台
2

11
电焊机
BX6-300
台
2

12
砼输送泵
HBT60
台
1

13
发电机
75KW
台
1

备用
14
空压机
内燃12m3/h
台
1

备用
六、施工进度安排
****隧道全长***m，其中Ⅴ级围岩长度46m，Ⅲ级围岩长度****m。依据施工总体布署****隧道从出口方向单口掘进。
根据施工作业循环图表，在Ⅴ级围岩中每循环作业时间为18.5小时，平均月进尺35m，平均月成洞20m。在Ⅲ级围岩中每循环作业时间为16小时，循环进尺2.0m，月平均进尺75m，平均月成洞50m。
本工程计划开工日期200*年*月*日，计划完工日期为200*年**月**日。
附：施工进度横道图
七、质量目标
确保全部分项、分部工程达成国家现行工程质量验收标准，工程一次验收合格率100%，工程质量达成优良，不渗不漏。
八、质量标准：
㈠、洞口工程
1、洞门
⑴、洞口结构形式必需符合设计要求。
⑵、洞门端墙、翼墙及洞口挡土墙基础设置必需符合设计要求。
⑶、洞口混凝土和砌体及砂浆强度必需符合设计要求。
⑷、洞门挡、翼墙结构形式及泄水孔设置应符合设计要求。
⑸、洞口混凝土应密实，外观无蜂窝麻面。砌体石料应无污渍和风化层，砌缝砂浆饱满。
⑹、伸缩缝、沉降缝设置应符合设计要求。
⑺、洞门端墙及挡翼墙墙背回填密实应符合要求。
⑻、洞门检验梯及隧道名牌、号标设置应符合设计要求。
⑼、洞门结构尺寸及墙身，应符合表8.1要求。
⑽、墙身砌体砌筑许可偏差应符合表8.2要求。
2、洞口边仰坡
⑴、边、仰坡坡面和坡脚防护应符合设计要求。
⑵、边、仰坡坡顶应无危石，坡度符合设计要求，坡面无显著凹凸不平。
㈡、洞身开挖
表8.1 洞门许可偏差（mm）
序号
项 目
许可偏差
检验数量
检 验 方 法
1
结构尺寸
水平距离
＜100
3～7点
查阅设计图，尺量
高 差
+50，-10
2
墙

身
断 面
厚 度
混凝土
＜20
不少于7点
查阅设计图，尺量
砌 体
＜40
垂直度
全 高
＜50
尺 量
表 面
平整度
混凝土
≯5
观察、尺 量
砌 体
≯10
墙 面 坡 度
±5%
尺 量
*当错缝确有困难时，可有一侧小于40mm错缝。
1、喷锚衬砌
⑴、喷锚衬砌开挖断面中线、高程必需符合设计要求。
⑵、喷锚衬砌断面欠挖量每平方米小于0.1m2,最大欠挖值小于5cm。
⑶、喷锚衬砌断面超挖值应符合表8.3要求。
2、整体式衬砌
⑴、整体式衬砌开挖断面中线、高程必需符合设计要求。
⑵、整体式衬砌断面在拱、墙脚以上1m范围内应无欠挖,其它部分在岩层完整、抗压强度大于30MPa时,许可岩石部分突出部分(每平方米小于0.1m2)侵入断面不得大于5cm。
⑶、整体式衬砌开挖断面许可超挖值应符合表8.4要求。

表8.4许可超挖值(cm)
序号
围岩条件 类 别

开挖部位
硬岩通常相当于Ⅵ类围岩
中硬岩、软岩相当于Ⅴ~Ⅲ类围岩
破碎松散岩石及土质相当于Ⅱ、Ⅰ类围岩（通常不需爆破开挖）
检验数量
检验方法
1
拱 部
平均10最大20
平均15
最大25
平均10最大15
每5～10m检验一次，衬砌紧跟时，每次衬砌前检验一次
量测周围轮廓断面，绘断面图，和设计断面查对
2
边墙、仰拱、隧底
平均10
平均10
平均10
㈢、洞身衬砌
1、锚喷衬砌
⑴、喷锚衬砌结构中线、高程及内轮廓(隧道净空)必需符合设计要求。
⑵、混凝土、喷混凝土强度等级必需符合设计要求。
⑶、喷混凝土喷层厚度(包含钢筋网喷射混凝土)应符合设计要求。喷层厚度应有90%及以上符合设计厚度,且喷面平顺,无漏喷。
⑷、喷射混凝土前,受喷面应无松动岩块,墙脚无虚碴堆积,且受喷面洁净。
⑸、锚杆类型,规格,材质符合设计要求。且杆体顺直,表面无锈蚀。
⑹、砂浆锚杆砂浆强度、孔内注浆量、锚杆插入深度及抗拔力符合设计要求，且锚杆孔内砂浆饱满,粘结均匀,托板和岩面密贴。
⑺、钢筋网材质、规格、网络结构形式应符合设计要求,钢筋网和锚杆连接方便牢靠。
⑻、钢架支撑架立，应符合下列要求：
①、钢架材质、规格、强度和刚度应符合设计要求。
②、钢架各部接头及纵向拉杆等装配齐全连接牢靠，底板安置稳定。
③、钢架支撑形状尺寸应和开挖面相适应，如作为衬砌结构组成部分则应和衬砌断面相配合，且焊接或栓接整体性好，坚固可靠。
9、锚杆设置偏差应符合表8.6要求。
2、整体式衬砌
⑴、整体式衬砌结构中线高程及内轮廓（隧道净空）必需符合设计要求。
⑵、拱墙衬砌混凝土或砌体强度等级应符合设计要求。
⑶、拱墙衬砌厚度应符合设计要求。
⑷、边墙基底稳固，无虚碴杂物及淤泥。
⑸、拱墙衬砌外观质量应符合下列要求：
①、混凝土表面平顺，无蜂窝麻面。
②、砌体无缺角破损，石料无风化层及污渍，且各段外观平顺美观。
⑹、拱墙背后回填应密实，且回填立即。
3、铺底
⑴、铺底厚度应符合设计要求，局部（每平方米内小于0.3m2）厚度偏差不应大于50mm。
⑵、基底应无虚碴杂物及积水、冒水，且铺底表面平顺。
4、仰拱
⑴、仰拱厚度应符合设计要求。
⑵、仰拱混凝土强度，应符合设计要求。
⑶、仰拱基底应无虚碴杂物及积水、冒水，且仰拱表面平顺。
⑷、仰拱拱座和边墙及水沟连接面结合应符合设计，且拱座和边墙结合密贴。
九、质量确保方法
㈠、加强施工人员质量教育，提升质量意识，深化质量责任制，严格遵守操作规程，广泛开展QC小组活动，消除人为原因造成工序质量缺点。
㈡、加强原材料质量控制，定点、定量采购，严格检验和验收程序，消除原材料原因对工序质量影响。
㈢、加强设备管理，提升日常设备维护和检验工作水平，确保设备完好率，消除和预防机械设备故障造成工程质量问题。
㈣、提升文明施工程序，确保工序作业环境条件，预防环境原因造成质量缺点。
㈤、计量仪器和设备定时标定、检验，确保精度，主动采取优异计量设备和快速正确测试技术，消除和预防检验、测量和试验原因造成质量缺点。
㈥、坚持持证上岗，严格施工纪律，按规范组织施工，消除施工方法不妥造成工序质量缺点。
㈦、隐蔽工程施工应掌握好技术规范，明确质量要求，做好技术交底，并做好工序质量检验统计，使工程质量处于受控状态。
㈧、在隧道工程施工中，要依据施工设计及工程地质情况，选择安全、稳妥施工方案，严格根据铁道部现行隧道设计、施工、检验评定标准组织施工，注意做好以下几项工作，确保工程质量。
1、严格按光面爆破设计布眼、装药，测定掘进断面，检验爆破效果、修正爆破设计，努力提升光面爆破质量，有效控制开挖断面。
2、建立监控量测小组，配置专用量测仪器，按要求周期量测，正确完整地搜集数据，分析掌握围岩收敛情况，及是反馈信息，为设计和施工提供科学依据。
3、努力提升锚喷支护质量，按要求检验锚杆抗拔力和锚喷层厚度，做到断面尺寸符合设计，支护结构稳定可靠。
4、隧道按设计要求环向及纵向设软式透水盲沟，施工中确保防水材料性能，符合设计标准，铺设时必需和喷射混凝土表面密贴，确保搭接长度。隧道衬砌使用定型钢模模板组拼，优异行设计，并在衬砌前试拼，在施工过程中正确测量，确保模板缝纵向一条线，环向一个面整齐外观效果。
5、对于隧道超挖部分，严格根据规范要求，用同级混凝土，进行回填密实。
十、安全确保方法
参与隧道施工工人必需接收安全技术教育，熟悉和遵守隧道施工技术安全规范，并进行安全考试，合格后方准上岗操作，并按要求佩带安全防护用具。多种机械操作人员必需持证上岗，对多种机具应定时进行检验和试验，确保其处于良好状态。专职安全检验员常常对施工安全进行监督检验，对严重违反施工安全要求工点，有权下令停工整理，直到复查合格后方可复工。一旦发生事故，严格根据“三不放过”措施处理。
㈠、隧道施工安全方法
1、坚持以地质为先导标准，时刻掌握掌子面地质情况，异常地质要用特
殊超前支护和早期支护方法。
2、坚持先护顶后开挖标准组织施工：采取超前小导管预注浆加固方法。通
过试验确定注浆压力、固结范围，做到心中有数，确保注浆能够相互胶接，提升围岩自稳能力。
3、严格控制每循环进尺，开挖形成后立即进行早期支护，确保工序衔接，尽
早施作仰拱封闭成环，以改善受力条件，对特殊地段缩小钢格栅间距，加密超前小导管，以加强早期支护。
4、加强对开挖面量测：开挖早期支护后，量测拱顶下沉及拱脚、墙腰收敛，隧道隆起量测，格栅钢架内力量测，对数据进行系统分析，发觉异常情况立即作加强方法，如采取迈式中空锚杆注浆加固、挂双层钢筋网、复喷砼等方法，增加早期支护刚度，防护围岩局部突破引发塌方。
㈡、施工现场用电安全方法
施工现场临时用电，严格按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ468-88相关要求实施。
1、临时用电线路安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证电工完成，非电工不准进行电工作业。
2、电缆线路应采取“三相五线”接线方法，电气设备及电气线路必需绝缘良好，场内架设电力线路其悬挂高度及线距符合安全要求，并架在专用电杆上。
3、变压器必需设接地保护装置，其接地电阻不得大于4ΩV，变压器设置围栏，设门加锁，专员管理，并悬挂“高压电危险，切勿靠近”警示牌。
4、室内配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。
5、各类电气开关和设备金属外壳，均设接地或接零保护。严禁用其它金属丝替换熔断丝。
6、防火防电配电箱，箱内不得存杂物并设门加锁，专员管理。
7、移动电气设备供电线使用橡胶电缆，穿过场内行车道时，穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。
8、检修电气设备时必需停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有些人操作、严禁合闸”警示牌或设专员看管。必需带电作业时经相关部门同意。
9、现场架设电力线路，不得使用裸导线，临时敷设电线路，不准挂在钢筋模板和脚手架上，必需安设绝缘支承物。
10、施工现场用手持照明灯使用36V安全电压，在潮湿基坑、洞室掘进用照明灯则采取12V电压。
㈢、机械安全方法
1、多种机械操作人员和车辆驾驶员，必需取得操作合格证。不准操作和证不相符机械，不准将机械设备交给无操作证人员操作，对机械操作人员要建立档案，专员管理。
2、必需根据本机说明书要求，严格实施工作前检验制度和工作中注意观察及工作后检验保养制度。
3、驾驶室或操作室应保持整齐、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机
械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
4、机械设备在施工现场停放时，应选择安全停放地点，夜间应有专员看管。
5、用手柄起动机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。
6、严禁对运转中机械设备