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某油田院工艺安装设计统一要求

目 录

1 工厂部署设计工程要求
2 管道部署设计工程要求
3 管道应力设计要求
4 设备和管道隔热
5 工艺安装和其它相关专业设计分工
6 工艺安装图出图要求
1．工厂部署设计工程要求
1.1 常见名词定义
本要求中相关部署常见名词定义以下：
1.1.1 界区：整个装置或各个单元包含装置内全部设备边界。
1.1.2 工艺装置：指整个工艺装置区。
1.1.3 辅助装置：工艺装置之外装置。
1.1.4 设备：通常指塔、容器、换热器、泵等单项设备。
1.1.5 管廊：管道集中敷设空间，包含管廊和管墩。
1.1.6 工厂：通常指整个装置（工艺装置和辅助设施）。
1.1.7 工段：按操作划分工艺装置一部分。
1.2 装置说明
1.2.1 工艺装置区：关键工艺装置
1.2.2 辅助装置区
1.2.2.1 储运设施
1.2.2.2 公用工程系统设施
1.2.2.3 其它
1.3 现场条件
部署计划应注意下列现场条件
1.3.1 地质条件
1.3.2 风向
1.3.3 环境条件
1.3.4 公用工程
1.3.5 气候条件
1.3.6 以后需要
1.4 部署基础标准
装置部署时要考虑安全标准、操作标准、维修标准、施工标准、物流标准、经济标准和外观等原因。
1.5 装置区部署
装置设备部署标准上是按步骤次序部署，满足工艺要求，部署整齐、紧凑，同时考虑安全、操作、检修、施工方便，设置平台、梯子及检修通道，吊车通道。
1.5.1 装置内通向设备全部道路可作为消防通道，其净空不低于4.5m。
1.5.2 需为装置操作和维修设计操作人员通道。通道上方净空通常能够设计为2.5m，但一些区域有限时能够设计为2.1m。
1.5.3 装置通道最小宽度为0.8m，不常通行局部地方最小为0.65m，横跨管墩过桥可设计成0.6 m~ 0.8 m。
1.5.4 需要常常巡视、操作、维修区域必需设置平台，并有楼梯和出入通道。无栏杆平台、爬梯不被采取。
1.5.5 除了在平台进出口和出口位置，通常平台皆有栏杆或脚踏板，梯子皆有扶手或设带护栏直爬梯。
1.5.6 热设备和管道应在操作工不能触及地方或采取保温及人身防护方法。
1.5.7 装置内要有通道，便于事故时人员疏散。安全通道上不得有障碍物。
1.5.8 对有抽芯要求设备，如加热炉、换热器等要考虑有足够场地检修。
1.5.9 道路出入口要方便吊车出入，同时对于吊装及搬运要考虑所需空间和占地面积。
1.5.10 室内铺砌，工艺装置区铺砌，操作通道铺砌。
1.5.11 设备基础标高确实定要考虑重力流管线走向，卧式设备基础标高应按设备底部排液及出入口配管具体情况而定。
1.6 各类设备部署要求
1.6.1 换热器
部署在地面上换热器应设置就地检修通道。对于重合换热器，应在换热器前后两端设有足够检修空间，以利于封头拆除和管束抽芯。
1.6.2 塔
塔上人孔和平台部署必需设有足够空间以利于塔盘、填料、塔内件及安全阀拆装并卸往地下。地面上应考虑吊装检修用空地。
1.6.3 机械设备
机械设备部署应考虑检修时所需拆卸空间或吊装空间，对于重型设备还应考虑吊装设备进入。
1.6.4 容器管口通道
容器上管口有操作要求时应设置操作平台，但这不包含设有梯子，方便能靠近仪表连接点，有特殊要求情况按特殊情况处理。
1.6.5 泵
泵间距应充足考虑操作空间，泵间操作通道不得设置管道及管道附件。泵安装高度应考虑过滤器拆卸空间。泵应尽可能靠近工艺设备部署，尽可能缩短泵入口管道长度，以降低入口流体阻力降。
1.6.6 空冷器
空冷器不宜部署在操作温度等于或高于自燃点可燃液体设备上方。若部署在其上方，应用非燃烧材料隔板隔离保护。
1.6.7 管廊
工厂管路通常架空敷设在管廊上，管廊配管通常不超出三层，贮罐区管子可敷设在管墩上。通常情况下管廊应提供一定预留空间，其高度在不一样区域要满足移动设备所需净空、叉车通行所需空间、马路上汽车通行所需空间。
2 管道部署设计工程要求
2.1 总则
2.1.1 管道部署设计必需符合工艺步骤图(PID)设计要求，并应做到安全可靠。经济合理，并满足施工、操作、维修等方面要求。
2.1.2 管道部署必需遵守安全及环境保护法规，对防火、防爆、安全防护、环境保护要求等条件进行检验，方便管道部署能满足安全生产要求。
2.1.3 管道部署应满足热胀冷缩所需柔性。
对于动设备管道，应注意控制管道固有频率，避免产生共振。
2.1.4 管道部署严格根据管道等级表选择管道组成件。
2.1.5 管道部署应符合“工厂部署工程要求”相关要求。
2.2 管道部署
2.2.1 通常要求
2.2.1.1 管道部署净空高度，道路上方应遵守总图专业要求。操作通道最小净空为2100mm。
2.2.1.2 应按国家现行标准中许用最大支架间距要求进行管道部署设计。
2.2.1.3 管道尽可能架空敷设，如必需时，也可埋地或管沟敷设。
2.2.1.4 管道部署应考虑操作、安装及维修方便，不影响起重机运行。在建筑物安装孔区域不应部署管道。
2.2.1.5 管道部署设计应考虑便于做支吊架设计，使管道尽可能靠近已经有建筑物或构筑物，但应避免使柔性大构件受较大荷载。
2.2.1.6 在有条件地方，管道应集中成排部署。裸管管底和管托底面取齐，方便设计支架。
2.2.1.7 无绝热层管道不用管托或支座。大口径薄壁裸管及有绝热层管道应采取管托或支座支承。
2.2.1.8 在跨越通道或转动设备上方输送腐蚀性介质管道上，不应设置法兰或螺纹连接等可能产生泄漏连接点。
2.2.1.9 管道穿过隔离剧毒或易爆介质建筑物隔离墙时应加套管，套管内空隙应采取非金属柔性材料填充。管道上焊缝不应在套管内，并距套管端口大于100 mm。
2.2.1.10 埋地管道应考虑车辆荷载影响，管顶和路面距离大于0.6m，并应在冻土深度以下。
2.2.1.11 对于“无袋形”，“带有坡度”及“带液封”等要求管道，应严格PID要求配管。
2.2.1.12 从水平气体主管上引接支管时，以应从主管顶部接出。
2.2.2 平行管道间距及安装空间
2.2.2.1 平行管道间净距应满足管子焊接、隔热层及组件安装维修要求。管道上突出部之间净距不应小于30 mm。比如法兰外缘和相邻管道层外壁间净距或法兰和法兰间净距等。
2.2.2.2 无法兰不隔热管道间距离应满足管道焊接及检验要求，通常大于50 mm。
2.2.2.3 有侧向位移管道应合适加大管道间净距。
2.2.2.4 管道突出部或管道隔热层外壁最突出部分，距管架支柱或框架支柱、建筑物墙净距不应小于100 mm，并考虑拧紧法兰螺栓所需空间。
2.2.3 排气和排液
2.2.3.1 因为管道部署形成高点或低点，应设置排气和排液口：
（1）高点排气口最小管径为DN15，低点排液口最小管径为DN20（主管为DN15时，排液口为DN15）。高粘度介质排气、排液口最小管径为DN25。
（2）气体管高点排气口可不设阀门，采取螺纹管帽或法兰盖封闭。除管廊上管道外，DN小于或等于25管道可不设高点排气口。
（3）非工艺性高点排气和低点排液口可不在PID上表示。
2.2.4 管道热(冷)赔偿
2.2.4.1 管道由热胀或冷缩产生位移、力和力矩，必需经过认真计算，优先利用管道部署自然几何形状来吸收。作用在设备或机泵接口上力和力矩不得大于许可值。
2.2.4.2 管道自然赔偿能力不能满足要求时，应在管系合适位置安装赔偿元件，如“∏”形弯管；当条件限制，必需选择波纹膨胀节或其它型式赔偿器时，应依据计算结果合理选型，并按标准要求考虑设置固定架和导向架。
2.2.4.3 当要求减小力和力矩时，许可采取冷紧方法，但对关键敏感机器和设备接管不宜采取冷紧。
2.3 阀门部署
2.3.1 通常要求
2.3.1.1 阀门应设在轻易操作、便于安装、维修地方。成排管道（如进出装置管道）上阀门应集中部署，有利于设置操作平台及梯子。
2.3.1.2 有阀门位置有工艺操作要求及锁定要求，应按PID说明进行部署及标注。
2.3.1.3 塔、立式容器等设备底部管道上阀门，不应部署在裙座内。
2.3.1.4 需要依据就地仪表指示操作手动阀门，其位置应靠近就地仪表。
2.3.1.5 调整阀和安全阀应部署在地面或平台上便于维修和调试地方。
2.3.1.6 阀门应设在热位移小地方。
2.3.1.7 阀门上有旁路或偏置传动部件时（如齿轮传动阀），应为旁路或偏置部件留有足够安装和操作空间。
2.3.2 阀门位置要求
2.3.2.1 立管上阀门阀杆中心线安装高度宜在地面或平台以上0.7m至1.6m范围，DN40及以下阀门可部署在2m高度以下。位置过高或过低时应设平台或操纵装置，如链轮或伸长杆等方便于操作。
2.3.2.2 极少数不常常操作阀，且其操作高度离地面小于2.5m,又不便另设永久性平台时,应用便携梯或可移动式平台使人能够操作。
2.3.2.3 部署在操作平台周围阀门手轮中心距操作平台边缘不宜大于400mm，当阀杆和手轮伸入平台上方且高度小于2m时，应使其不影响操作人员操作和通行安全。
2.3.2.4 阀门相邻部署时，手轮间净距不宜小于100mm。
2.3.2.5 阀门阀杆不应向下垂直或倾斜安装。
2.3.2.6 安装在管沟内或阀门井内常常操作阀门，当手轮低于盖板以下300mm时应加装伸长杆，使其在盖板下100mm以内。
2.4 安全阀部署
2.4.1 通常要求
2.4.1.1 安全阀阀杆应垂直安装。
2.4.1.2 安全阀应安装在便于调整和维修地方。必需时应设置平台。
2.4.1.3 从设备接管口或流体管道分支点至安全阀进口管道压降不应超出安全阀整定压力3%。
2.4.2安全阀入口管道
2.4.2.1 安全阀应安装在容器顶部或容器出口管道上，要求配管尽可能短。
2.4.2.2 安全阀设置位置应考虑尽可能降低压力波动影响。
2.4.2.3 气体安全阀入口管不应有下凹袋形管。
2.4.3 排入大气安全阀出口管道
2.4.3.1 安全阀排入口不宜对着操作面设置。对于水蒸汽、空气等无毒介质安全阀排入口，应高出室外平台3m或以上。
2.4.3.2 对于气体安全阀出口管，应在弯头最低处开一泪孔（φ6-φ10mm），必需时接上小管道将凝液排往安全地方。
2.4.3.3 安全阀出口管弯头多，压降过大时应进行核实，以免影响排放量。
2.4.3.4 排入大气安全阀出口管带有弯头时，应使受反力时垂直管不至于因受力矩过大而被推倒。
2.4.3.5 对于安全阀排放压差较大管道，应设置合理支架，必需时需设置减振支架。
2.4.4. 排入封闭系统安全阀出口管道
2.4.4.1 安全阀出口管排入封闭系统总管时，应坡向总管及分液罐，并避免有袋形配管。
2.4.4.2 对于干气系统，出口管道不一定要有坡度。对于非干气系统，安全阀应安装在高于排入总管位置。
2.5 调整阀组配管
2.5.1通常要求
2.5.5.1 调整阀宜直立安装在水平管道上。应部署在地面、楼面、操作平台上或通道两旁，并尽可能靠近和其操作相关现场检测仪表等便于调试、检验、拆卸地方。公称通径DN≥80mm调整阀，其阀前后管道上应设有永久性支架。
2.5.5.2 调整阀组旁路管径应于PID一致，避免选择过大直径不利于调整。
2.5.2 配管要求
2.5.2.1 通常水平安装调整阀其管底距地面或平台高度最低为450m。实施机构上方要最少有200 mm净空。调整阀膜头和邻近设备或墙壁之间最少净距为200mm，也不应于本阀组组成件相碰。调整阀组切断阀手轮或阀杆（对明杆式闸阀按全开考虑）和邻近设备或墙壁之间最小维修用净距为700 mm，相邻两手轮之间最小净距为75 mm。
2.5.2.2 在有热膨胀管道上，应按阀组连接管道合理选择固定点。通常，整个阀组仅设一个固定架，其它为滑动架或导向架。对差压大阀门及两相流管道，应控制管道固有频率，预防振动。
2.5.2.3 在调整阀入口前管道低处应备有排液口及阀门，排液口距地面或楼面大于150 mm。
2.5.2.4 调整阀出、入口处宜选择偏心大小头而且底平安装。
2.5.2.5 带指挥阀自力式压力调整阀安装，阀前应安装过滤器。取压点和调整阀之间距离大于10倍管径。
2.6 疏水阀组配管
2.6.1通常要求
2.6.1.1 疏水阀组组成件应符合管道等级要求。
2.6.1.2 通常疏水阀均要求安装在水平管道上，并直立敷设。液体膨胀式恒温疏水阀可卧式安装。当疏水阀管口是上下方向时，管道应由水平向变为垂直向和其相接。
2.6.1.3 疏水阀组安装地点应便于操作和检修。
2.6.1.4 阀组支架，应按有利于管道柔性要求而设置。每一阀组只设一个固定架，其它为导向架或滑动架。
2.6.1.5 符合PID图要求，并注意除热动力式疏水阀本身已带过滤器外，疏水阀前应设置过滤器，通常选择Y型过滤器。
2.6.1.6 疏水阀入口管宜设置低于设备、管道排液口。
2.6.1.7 疏水阀入口管不应有上凸袋形管。
2.6.1.8 如出口管有向上立管时，设置止回阀，但采取热动式疏水阀时不需要设止回阀。
2.7取样点配管
2.7.1管道上取样引出口方位
2.7.1.1 气体取样：在水平敷设管道上时，取样口应从管顶引出；在垂直敷设管道上时，可设在任意侧。
2.7.1.2 对于垂直敷设管道，如流向是由下向上，取样引出口可设在管道任意侧；如流向是由上向下，且不能确保液体充满管道时，管道上不宜设置取样点。水平敷设液体管道在压力下输送时，取样引出口可设在管道任意侧。如介质是自流时，取样引出口应设在管道下侧。
2.7.2 阀门设置：按双阀设置，靠近设备或管道根部阀门，通常选择DN15切断阀，取样阀宜选择DN10或DN15针型阀。
2.8 管道上仪表部署
2.8.1 流量测量管道部署要求
2.8.1.1 孔板应装在不变径两段直管段之间。
2.8.1.2 直管段要求
（1）孔板上下游侧最小直管段长度，应根据自控专业提出条件设计。在管道计划阶段可暂按孔板前15~20D，孔板后5~6D进行配管。
（2）在孔板直管段内不得有任何支管连接件。
（3）孔板安装位置应尽可能便于操作和检修。管带上水平管道孔板应安装在管架梁周围，避免安装在两管架中间。
（4）当孔板安装在水平管道上时，气体管道接管宜由管子上方、斜上方45度、引出或侧面引出；蒸汽管道由侧面、斜上方45度、或上方引出；液体管道由侧面、斜下方45度、或下方引出。当孔板安装在垂直管道上时，液体流向通常由下往上流（当管道充满液体时，也可由上往下流），气体流向通常由上往下流。
（5）工艺安装图上需表示出孔板取压方向，如上取压，下取压，北上450取压等。
2.8.2 就地指示温度计
2.8.2.1 刻度盘温度计最理想位置是在操作人员视野内，高于地面或平台1.2m至1.4m处。假如在管道上高于地面或平台0.3m或2.5m处安装温度计，则温度计盘面应朝向操作位置安装。
2.8.2.2 必需观察温度计操作手动阀门时，温度计应和阀门协调部署，方便操作。
2.8.2.3 检测用温度计管口应部署在轻易触及到和轻易靠近范围，方便移动式仪表检测。
2.8.2.4 玻璃温度计宜设在地面或平台以上1.2m至1.4m范围。
2.8.3 压力仪表接口要求
2.8.3.1 全部压力仪表接口全部应配置根部阀。
2.8.3.2 阀门及接头应露在主管道隔热层外面。
2.8.3.3 在有压力脉动管道，接口应有防振补强方法。
2.8.3.4 试验用压力表接口切断阀须用管帽或法兰盖堵住。
2.8.3.5 接口应在对操作有利位置，并便于安装及维修。
2.8.3.6 试验用压力表接口应部署在从地面或平台上能接触到位置。
2.8.3.7 差压仪表接口，在PID上表示测量一台设备压差，而接口部署在管道上时，接口应尽可能靠近这台设备。
2.8.3.8 接口不要靠近节流元件如限流孔板、节流阀等。
2.8.3.9 就地压力表接口宜将压力计接口部署在管廊柱子周围。
2.9 管道支吊架位置
管道支吊架位置，除在管线许可跨度内设置外，还应考虑以下事项：
2.9.1 靠近管系两端，当管系和设备相接时，尽可能靠近设备管嘴，以降低其受力（和弯矩）；
2.9.2 管系中有阀门、小型管道设备等集中荷载时应设在集中荷载周围；
2.9.3 弯管周围，大直径三通式分支管周围；
2.9.4 管系有垂直管段时宜在垂直管段上部或下部设承重支架，垂直管段很长时，中间应设导向支架；
2.9.5 尽可能利用建筑物、构筑物梁、柱设生根结构，且不使梁柱弯曲变形；
2.9.6 检验周围管线，看看是否能够适用一个管架；
2.9.7 支吊架位置应不妨碍管系和设备连接和检修。不得设在常常拆卸、清扫和维修部位上；
2.9.8 弹簧支吊架应设在位移量小地方，对人工赔偿器两侧导向支架应按相关要求。
3 管道应力设计要求
3.1 应力分析标准
3.1.1 管道应力分析应确保管道在设计条件下含有足够柔性，预防管道因热胀冷缩、管道支承或端点附加位移造成应力问题。
3.1.2 管道应力分析目标关键为：
3.1.2.1 确保管道和管件内应力不超出许用应力值；
3.1.2.2确保和管系相连设备管口荷载在制造商或国际规范（如NEMA SM-23、API-610、API-617等）要求许用范围内；
3.1.2.3 计算管系中支架和约束设计荷载；
3.1.2.4 为进行操作工况碰撞检验而确定管子位移；
3.1.2.5 优化管系设计。
3.2 管道柔性设计程序：管道柔性分析适用程序为美国COADE企业CAESARⅡ。
3.3 柔性设计计算条件
3.3.1 管系计算压力确实定
3.3.1.1 管道计算压力应依据工艺管道数据表确定；
3.3.1.2 管道计算压力应不低于正常操作中预期最高压力或在最苛刻温度下同时发生内压或外压，取其最危险工况。
3.3.2 管系计算温度确实定
3.3.2.1 管道计算温度应依据工艺管道数据表确定；
3.3.2.2 管道计算温度应不低于正常操作中预期最高温度或在其它工况条件下最苛刻温度，取其最高值，或二者均要考虑进行计算；
3.3.2.3 管道柔性分析安装温度采取5℃。
3.3.3 摩擦系数确实定
除非另有要求，在进行管道柔性分析时摩擦系数应以下考虑：
钢对钢 0.3
不锈钢对聚四氟乙烯 0.1
聚四氟乙烯对聚四氟乙烯 0.08
钢对混凝土 0.6
3.3.4 许可腐蚀裕量：碳钢及低合金钢腐蚀裕量通常为1.0～1.5mm，对于要求更大裕量要另外说明并参考管道等级要求，对于不锈钢通常不考虑腐蚀裕量。
3.4 需要计算机作应力分析管系
3.4.1 离心式压缩机（API617）—DN80及以上进、出口管道；
3.4.2 膨胀机（API617）进出口管道；
3.4.3 往复式压缩机进出口管道（包含静力分析和动力分析）；
3.4.4 泵（API610）—DN100及以上且温度100℃及以上或温度－30℃及以下吸入、排出管道；
3.4.5 空冷器（API661）—DN150及以上且温度120℃及以上进、出口管道；
3.4.6 冷箱进出口管道；
3.4.7 其它设备制造厂提供许用力和力矩和管口相连管道；
3.4.8 进出加热炉高温管道；
3.4.9 DN150及以上且温度250℃及以上管道；
3.4.10 DN700及以上大口径管道。
3.5 冷紧
3.5.1 对连接转动设备管道，不宜采取冷紧。
3.5.2 冷紧值通常不得高于计算线位移50％。
3.5.3 冷紧值应由计算人在轴测图上表示出来。
3.6 波纹膨胀节和金属软管
在轻烃介质和操作压力不低于0.6MPa天然气介质管道上，尽可能不使用波纹膨胀节，以预防因为膨胀节损坏而造成危险事故发生，金属软管禁用。
3.7 应力分析汇报内容
应力分析汇报列在设计说明书中，包含以下内容：
3.7.1 关键点热位移
3.7.2 热态和冷态管架受力及约束形式
3.7.3 最大一次应力和最大二次应力
3.7.4 设备管口及端点热态及冷态力和力矩（由冷紧时）
3.7.5 设备管口及端点热态力和力矩
3.7.6 弹簧吊架（或支架）安装荷载、工作荷载、垂直方向热位移及方向和水平位移
3.7.7 导向架及限位架间隙值
3.8 注意事项
3.8.1 为了预防管线设计太柔，以免发生振动，提议不采取过多吊架（刚性吊架或弹簧吊架），依据计算人经验，控制管道固有频率，在适宜位置也可增加导向架或限位架。
3.8.2 尽可能少用弹簧架，以节省建设投资。经过计算，若一次应力过大，可用增加支架方法处理；若二次应力或对设备管嘴力和力矩过大，按下述方法前后次序修改并复算：
3.8.2.1 设限位架改变管系特定方向位移量；
3.8.2.2 必需时加弹簧架；
3.8.2.3 和配管设计人员协商，为增加管系柔性而改变管系走向。
3.8.3 计算完成应将非标设备管嘴受力条件提交机械专业校核局部应力。
3.8.4 离心泵应遵照API610规范要求。
3.8.5 离心压缩机和膨胀机应遵照API617规范要求。
4 设备和管道隔热
4.1 在PID图和管线表中表示隔热分类和符号以下：
H 保温 C 保冷 P 防烫
ET 电伴热 HWT 热水伴热 ST 蒸汽伴热
4.2 隔热形式和厚度要求见保温保冷统一要求（SZ-ES-011）。
4.3 隔热厚度计算，保温及防烫，采取正常操作流体温度；保冷及防结露，采取最小操作流体温度。
4.4 保温
4.4.1 保温通常应用在操作温度100℃及以上设备和管道上，许可有热损失地方除外。当需要严格限定热损失量时，采取充足保温，即使操作温度低于100℃，也要考虑。
4.4.2 当设备和管道带有耐火材料或保温材料衬里时，不需要外部保温，金属温度必需被控制时除外。
4.5 防烫
4.5.1 防烫保温应用于操作温度在60℃及以上，在下述操作区域内不保温设备和管道上，因操作人员作业时可能会偶然和这些区域接触。
4.5.1.1 从地面或楼面mm高以内。
4.5.1.2 超出平台或走道边缘600mm以内距离
4.5.2 当需要消耗热量时，护罩或挡板也可用来替换防烫保温。
4.6 防结露
4.6.1 防结露应用于操作温度高于10℃，又低于环境温度时，且设备和管道湿气冷凝表面将产生下述影响时：
4.6.1.1 表面冷凝，滴液对电气设施有危害时。
4.6.1.2 表面冷凝，滴液对一些设备有危害时。
4.6.1.3 表面冷凝使工作人员不舒适。
4.7 隔热范围
4.7.1 设备和管道
4.7.1.1 除非另外要求，下列设备及部件将不隔热：
（1）泵操作温度低于230℃，且没有蒸汽伴热；泵操作温度在230℃及以上时需保温，不然将引发不良影响；泵操作温度在0℃及以上时，不保冷。
（2）有可移动部件如膨胀节、金属软管等。
（3）压缩机及鼓风机
（4）柔性接头、软管活接头、蒸汽疏水器、吹扫接头、过滤器、安全阀出口管道。
（5）临时过滤器法兰
（6）管道支架、导向架、吊架。
（7）防烫保温区域内人孔和手孔。
4.7.1.2 管口、法兰和阀门（包含放空及排净阀）隔热和所在管线相同，除4.7.1.1说明之外。阀门阀盖和填料压盖也应隔热。除了压盖垫圈应留出可调整部分外，球阀和旋塞阀隔热不能覆盖止动器和销，不管是阀门本身隔热还是邻近管道和附件隔热层均不能限制手柄操作。
4.7.2 人孔和手孔
4.7.2.1 从70℃至177℃，人孔和手孔盖上应保温。
4.7.2.2 大于177℃，应全部保温，且人孔和手孔盖可拆卸。
4.7.3 管壳式换热器
4.7.3.1 ≤70℃法兰和管箱不保温。
4.7.3.2 从70℃至177℃法兰体不保温，壳盖法兰表面、管箱筒体段、壳体应保温，需要拆卸法兰螺栓许可露在外面，不保温。
4.7.3.3 温度高于177℃保温将覆盖整个设备，且壳盖法兰和管箱可拆卸。管箱冷凝段如温度低于177℃，将按上述4.7.3.2保温。
4.7.4 其它
4.7.4.1 蒸汽疏水器和其出口管线，其排放热量要回收时，需要保温。当需要做防冻保护时其在图中有要求管线也应保温。
4.7.4.2 对支架、裙座、支腿转弯处，和保冷管和设备不保温支管，隔热将从设备及管子表面延伸至隔热层厚度大约4倍距离。
4.7.4.3 容器裙座保温应用以下：
（1）防火裙座，保温应紧接到邻近防火层上。
（2）不需防火裙座，保温应从容器切线以下0.3m处支撑环开始。
4.7.4.4 在管道和设备上检验牌、铭牌等，应露出来方便观察，全部开孔和边缘部分必需做防风雨处理
5 工艺安装和其它相关专业设计分工
5.1 工艺装置内地下循环水管道由给排水专业负责，工艺负责地上部分，分界点为地面以上100mm。
5.2 流量计、调整阀接管配对法兰由工艺专业配，仪表专业须向工艺专业提供法兰标准。
5.3 计量孔板及其它需要有直管段流量计前后直管段由工艺专业配，仪表专业须向工艺专业提出设计条件。
5.4 压力变送器在设备、管线上开口由工艺专业配，工艺和仪表专业各配一个阀门，工艺和仪表专业分界点为工艺专业所配根部阀外端。
5.5 调整阀仪表风气源由工艺专业接至阀处，仪表专业负责气源阀及气源阀和调整阀接管。
5.6 就地压力表、温度计、液位计由工艺专业负责。
5.7 电伴热由工艺或仪表专业负责，工艺须向供电专业提供配电设计条件。
5.8 和工艺管线共架热工管线安装由工艺专业负责，PID由热工专业负责，热工专业须向工艺专业提供对应管径、管材及其它特殊要求设计条件。
5.9 工艺管架上电力、仪表、通信电缆桥架用预埋件或支架由工艺专业统筹考虑，电力、仪表、通信专业向工艺专业提供预埋件或支架设计条件，电缆桥架、电缆由电力、仪表、通信等相关专业负责。
5.10 仪表保温（保护）箱具体位置在工艺安装图上表现出来，仪表专业须提供仪表箱尺寸及其它具体要求。
5.11 机泵工艺管嘴接管配对法兰、成撬设备撬外接管配对法兰通常由工艺专业配，要求供货商提供法兰标准和螺栓长度。
6 工艺安装图出图要求
按分区形式出工艺安装图，各区通常按以下形式出图：
设备表
材料表
工艺管线规格表
各不一样标高层管道平面部署图
视图及详图
支吊架图