桥梁墩柱综合项目施工关键技术交底.doc

桥梁墩柱施工技术交底
一、施工组织
1、人员、设备准备
墩柱由专业施工队进行施工，依据墩柱工程数量及施工进度计划安排，配置技术优异、种类齐全施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准要求。并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利原因影响而需增加设备数量。
2、具体施工组织
依据T梁施工次序安排墩柱施工。墩柱分为两种形式：矩形、圆形柱式桥墩，均考虑采取大面积定型钢模板。
本工程施工时依据墩柱高度不一样能够分数次浇筑。地势条件很好桥墩采取砼运输车配送、20T汽车吊吊运料斗灌注。为方便施工，用钢管脚手架搭立施工工作平台及人员上下通道。施工次序紧跟承台施工。
依据墩柱不一样形式、不一样高度分别安排施工，矮墩柱一次装模一次浇注，高墩柱分次装模分次浇注。
二、施工工艺步骤说明
具体工艺以下：

墩柱测量放样

承台砼凿毛处理

钢筋加工制作
搭设工作平台
钢筋绑扎安装

钢筋检验

模板加工制作
安装模板

模板检验

浇筑第一节段砼

模板拆除

砼养生

图：　矩形及圆形柱式桥墩柱施工工艺步骤图

三、具体施工方案
（一）施工准备工作
工程技术人员对施工图纸进行复核计算（包含墩柱中心桩位、高程和坐标）。经审核无误后才进行现场施工。
墩柱施工场地四面应平整压实，合理堆放材料和机具，确保大型起重、砼泵车及运输机械停放。墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理，调直承台预留钢筋。
利用全站仪正确定出墩柱中心标高、中轴线、四面围线及支立模板边线，并加防护桩以备墩柱中心复位用。依据测出墩周线，复测墩柱底标高，采取高标号砂浆在墩柱外边线抹带并利用水平尺找平，使带高一致，以利支模。
（二）矩形及圆形柱式桥墩施工
1、支架及工作平台
a.支架采取钢支架，为了使支架立于稳固可靠地基上，预防不均匀沉陷造成梁体开裂，所以支架地基要进行扎实，上面铺设截面为30cm×20cm方木，支架立于方木上。
b.在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。脚手架采取碗式支架搭设，立杆间距≯1.5m，横杆步距≯1.2m，剪刀撑自架体端头起以和地面45～60度角每3m一组连续部署。为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高安全护栏网。同时须在管架上预装人员上下通道。
2、钢筋绑扎
墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理，调直承台预留钢筋，在承台顶面，正确测量墩柱外轮廓线位置，并标于承台上。复测墩柱底标高，架立墩柱施工支架。
钢筋加工制作均在钢筋加工棚内进行，半成品钢筋运至现场按施工技术规范相关要求进行绑扎。钢筋制作绑扎依据墩柱分节施工次数进行，预留足够搭接长度，受力钢筋接头位置相互错开大于35d。钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块，以确保保护层厚度。
钢筋安装遵照先下后上，先主后次标准，即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋，再连接主筋绑扎箍筋。间距根据设计尺寸严格控制。当墩柱较高时，采取分节安装。外露钢筋较长则需搭设支承架。
钢筋绑扎次序：通常情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。钢筋安装应尤其注意墩身钢筋预埋，为了确保钢筋预埋正确性，采取支架进行定位，在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋位置正确性。
墩柱钢筋共分为三种类型，墩柱主筋、箍筋及拉结筋，依据类型及施工工艺分别采取以下接头方法。主筋采取焊接、滚轧丝螺纹连接方法，箍筋不设置任何接头，拉结筋为振捣砼方便部分设置绑扎接头，绑扎接头长度大于钢筋直径35倍。主筋接头设置在箍筋加密区以上，每截面接头不超出钢筋总数50％，接头错开距离大于40钢筋直径。
钢筋加工及安装检验项目
项次
检验项目
要求值,许偏差(mm)
1
受力 钢筋 间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，－20
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、墩、台
±10
板
±3
3、模板施工
1. 模板安装
墩柱依据高度不一样分次浇筑，模板也分次拼装。每次最小浇注高度大于6ｍ，第二次拼装模板时第一次安装模板顶节不能拆除，避免墩柱错位。模板用吊机吊装到位，拼缝内夹海绵条密封，用经纬仪控制模板垂直度，调整后用紧线器固定。模板加固完成后，对模板进行检验，做到平面位置正确，表面无污物、砂浆及其它杂物，表面平顺、接缝严密，垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求，并在浇筑混凝土前采取喷雾状水方法将模板温度降至32℃以下
2. 模板拆除
墩柱混凝土达成2.5MPa方可拆模，为确保墩柱外观质量，拆模时不得强行撬模，以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板。拆下模板根据部位摆放，并由专员保养，确保模板正常周转使用。
模板安装许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
模板内部尺寸
上部结构全部构件
+5，0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
4、混凝土浇筑
混凝土浇注采取吊车起吊料斗或采取泵车投料，墩柱内用串筒确保砼从高处倾落不离析、散落，串筒底距离浇注砼顶面不超出2ｍ。
浇筑过程中设专员随时检验钢筋和模板稳固性及垂直度，发觉问题立即处理。混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。
⑴　避免高温天气下施工砼，尽可能安排在夜间进行施工，以降低混凝土坍落度损失。
⑵　混凝土入模温度应控制在30℃以下。混凝土中心温度和表面温度差值不应大于25℃，混凝土表面温度和大气温度差值不应大于25℃。
⑶　搅拌站和工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能立即入模浇筑。
⑷　严格实施混凝土进场交货验收制度，试验员对每车混凝土坍落度进行取样试验，如遇坍落度超出许可范围混凝土，严禁使用。
⑸　下料时避免混凝土冲击钢筋和模板，严禁一次性下料过多。
⑹　浇筑混凝土要连续进行，砼入仓后立即振捣，不许可出现堆积现象，严格控制混凝土浇筑时间。因选择较低坍落度混凝土，其流动性损失较快，如浇筑时间过长会影响混凝土分散能力，轻易形成蜂窝等缺点。
⑺　砼浇注分层进行，每层厚度小于30cm，振捣由专员负责，确保振捣密实不漏振，入模后混凝土立即振捣，预防过振。振动棒和侧模保持5~10cm距离，插入下层砼5~10cm。振捣时混凝土不再显著下沉，不再出现大量气泡，砼表面均匀、平整，并已泛浆表明已经密实，不可再振。振捣过程中，预防振捣棒冲击模板、预埋件，造成模板损坏和预埋件移位。
⑻　混凝土浇注采取吊车起吊料斗投料，墩柱内用串筒确保砼从高处倾落不离析、散落，串筒底距离浇注砼顶面不超出2ｍ。
⑼ 浇筑过程中设专员随时检验钢筋和模板稳固性及垂直度，发觉问题立即处理。混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。
⑽　鉴于本工程钢筋设计较为密集，施工人员内部振捣无法实现，现场采取边施工砼边安装结构拉结筋方法。立即拉结筋临时摆放在设计位置周围，尽可能加大内部活动空间，待砼浇注至此位置时再恢复钢筋至设计位置。
⑾　考虑钢筋密集，施工人员在内部转移振捣棒不方便，考虑采取长振捣棒进行，拔起由外面辅助人员配合。
5、混凝土养生
砼浇筑完成初凝后，覆盖顶面并派专员常常洒水（包含模板）养护，养护期通常不少于7d，拆除模板后墩柱用塑料薄膜严密包裹养护。
6、施工缝处理
因为采取分节浇筑混凝土施工工艺，施工墩柱时就会留有施工缝，然而施工缝处理不妥常常会影响桥墩混凝土表面外观质量，在施工中采取以下处理方法。
（1）在混凝土浇筑时，超打1—2cm混凝土。混凝土终凝后，在人工凿毛时，将模板上部超打混凝土用打磨机打磨平，使混凝土上表面和模板顶部拼缝平齐，即混凝土施工缝和模板缝重合。墩柱施工完成后，墩柱表面只能看见整齐模板缝而看不见施工缝，使混凝土表面取得了很好效果。
（2）在浇筑上节混凝土前先均匀铺放一层10mm厚去掉粗骨料C50混凝土净浆，确保上下两段混凝土接缝密实。
四、工程质量检验标准
墩台、身质量检验标准
项次
检验项目
要求值或许可偏差
1
砼强度（MPa）
符合设计要求
2
断面尺寸（mm）
±20
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且小于20
4
顶面高程（mm）
±10
5
轴线偏位（mm）
10
6
节段间错台（mm）
5
7
大面积平整度（mm）
5
8
预埋件位置（mm）
10或设计要求

墩柱质量检验标准
项次
检验项目
要求值或许可偏差
1
砼强度（MPa）
符合设计要求
2
相邻间距（mm）
±20
3
断面尺寸（mm）
±15
4
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且小于20
5
顶面高程（mm）
±10
6
轴线偏位（mm）
10
7
节段间错台（mm）
3
五、质量确保方法
1、混凝土浇注质量控制方法
① 混凝土浇筑前，必需对模板、钢筋、预埋件进行检验，清除杂物和积水，隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土。
② 混凝土入模温度控制在30℃以下，混凝土中心温度和表面温度差值不应大于25℃，混凝土表面温度和大气温度差值不应大于25℃。
③混凝土保护层厚度用高标号水泥砂浆垫块进行控制。竖向外露钢筋端头缠塑料布，以防腐蚀。
④ 抵达现场混凝土，必需查对混凝土拌和站出具收货单，并检测混凝土坍落度，符合要求方能卸料浇注。
⑤ 从混凝土搅拌车卸出混凝土不得发生离析现象，不然需重新搅拌合格后才能卸料，使用串筒配合吊罐至浇筑混凝土面下料，预防混凝土离析。
⑥ 在正式浇筑混凝土前，做好技术交底工作，落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况搜集工作。
⑦ 混凝土按分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超出1.25倍振捣有效半径（通常30cm）。插入式振捣棒移动间距小于振捣棒作用范围1.5倍。通常每点振捣30～35秒。振捣时注意钢筋密集及不易插入振动棒部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土10cm。
⑧　整个浇筑过程派专员随时观察模板、钢筋、预埋件有没有位移，发觉问题，立即采取方法处理。设专职试验员，负责监控混凝土质量，检测混凝土坍落度，不合格混凝土不得进行浇筑，做好混凝土浇筑统计并按要求取样制作混凝土试件。
⑨　混凝土早期养护派专员负责，使混凝土裸露表面随时处于湿润状态。拆模之前就对混凝土充足洒水进行养护，使水分经过混凝土和模板间隙渗透混凝土中。拆模后在混凝土表面喷水养护，并确保塑料薄模内有凝结水。边角接茬部位要严密并压实，养护时间不应少于7天。
2、钢筋加工及安装质量控制方法
钢筋进场前，要向监理报钢筋产地和生产厂家，监理审批同意后才能进场，钢筋进场按要求对钢筋出厂质量证实书、试验汇报单、每捆标牌进行分批验收。钢筋进场后要立即复检，并将结果报给监理。 钢筋加工严格根据施工图尺寸进行，加工前编制材料加工表，并经主管工程师认可后实施。钢筋加工时要在常温下进行，钢筋焊接时，焊工必需持证上岗，所使用焊机、焊条必需符合质量要求。
（1）钢筋使用过程中检验
A、钢筋表面应洁净，使用前必需将表面油污、泥土、漆皮、浮锈等清理洁净。
B、钢筋调直使用机械调直机。钢筋不得有局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋必需调直。
C、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必需符合设计要求。
D、钢筋垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。
E、钢筋在安装过程中必需焊接绑扎牢靠，钢筋间相对位置尺寸必需正确，
F、当浇注砼时，用支承筋将钢筋牢靠固定，钢筋应可靠连接在一起，不许可在浇注砼时安设钢筋。
G、钢筋绑扎接头应间隔错开，两接头间距大于1.3倍搭接长度，受拉区主筋绑扎接头小于总数
（2）、钢筋焊接要求
A、焊缝表面平整饱满，不得有凹陷、焊瘤、气泡；
B、接头处不得有裂纹、缺焊；
C、咬边深度、气孔、夹渣等数量和大小，和接头尺寸偏差、焊缝尺寸偏差，不得超出要求
D、严禁烧伤钢筋
E、焊接接头处弯折不宜太大。小于4°。
F、钢筋焊接接头应间隔错开，在受拉区钢筋骨架同一截面内接头数量小于总量50%
G、钢筋焊接接头区段范围长度大于35倍钢筋直径且大于500mm，同一钢筋或相邻钢筋同一区段内不得有两个接头。
H、焊接和绑扎接头和钢筋弯曲处距离大于10倍钢筋直径，不宜设在构件最大弯矩处。
I、钢筋焊接完成后，必需将焊渣清除。
3、预防质量通病关键技术方法
混凝土施工质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制关键课题。
1）麻面
预防方法：模板表面粗糙，粘有水泥砂浆等杂物，优异行清理，确保模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。
2）蜂窝
预防方法：控制好混凝土施工配合比配料，计量正确，预防石子过多。确保搅拌时间，搅拌均匀，混凝土拌合物和易性好，采取适宜下料数量、下料高度和方法，以预防混凝土离析。
严格控制分层、分段浇筑时间，立即振捣，协调下料，预防漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢靠，预防跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
3）气泡
预防方法：混凝土使用级配连续、颗粒合理骨料，拌料及下料均匀。振捣时预防漏振并均匀振捣密实，经过充足、均匀振捣，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出，预防一部分气泡停留在模板表面，控制分层浇筑厚度和混凝土坍落度也是降低气泡有效措施。
4）离析
预防方法：预防过振出现离析，配合比确定含砂率正确合理，模板接缝加设密封条，预防漏浆，预防混凝土在入模前离析。确保混凝土坍落度符合配比要求，骨料级配连续，混凝土搅拌均匀，下料均匀，和振捣协调一致。