轴承加工工艺模板.doc
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1、转盘轴承加工工艺步骤介绍1)锻件毛坯检验 在加工前首先了解毛坯材质、锻后状态(通常为正回火状态,查阅锻件合格证即材质书)。其次要检验毛坯是否有叠层、裂纹等缺点。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量,较正确地估算出车削加工分刀次数。2)车削加工2.1 粗车:依据车削工艺图纸进行粗车加工,切削速度、切削量严格按工艺要求实施(通常切削速度为5转/分钟。切削量为10mm12mm)。2.2 粗车时效:轴承零件粗车完成后,采取三点支承、平放(不许可叠放),时效时间大于48小时后才能进行精车加工。2.3 精车轴承零件精车时,切削速度每分钟6至8转,切削量0.30.5毫米。2.4 成型精
2、车:轴承零件最终成型精车时,为预防零件变形,须将零件固定夹紧装置松开,使零件处于无受力状态,车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈尤其工艺:为预防交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必需进行成对加工,即滚道背靠背加工,热处理前不进行切断,热后切断成型。2.6 热后精车:轴承内外圈热处理后,进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理3.1 滚道表面淬火:轴承滚道表面中频淬火,硬度不低于55HRC, 硬化层深度大于4毫米,软带宽度小于50毫米,并在对应处作“S”标识。(有时用户要求能够渗碳、渗氮、碳氮共渗等)3.2 热后回火处理:轴承内外
3、圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力消失。4)滚、铣加工4.1 对有内外齿转盘轴承,磨削加工前要进行滚铣齿工序,严格按工艺要求加工,精度等级要达成8级以上。5)钻孔5.1 划线:在测量零件外型尺寸后,按图纸要求尺寸进行划线、定位工序,各孔相互差不得大于3%0。5.2 钻孔:对照图纸检测划线尺寸,确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序,分体内套转盘轴承安装孔应组合加工,并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工6.1 粗磨:采取中刚玉、软三颗粒度为36度,大气孔树脂砂轮进行磨削,线速度控制在1500转/分钟,预防滚道烧伤。最大磨削深度不得超出1毫米。6.2 精
4、磨:采取颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削,磨削量要小于粗磨加工,光洁度要达成图纸要求等级7)其它零件7.1 滚动体:自行加工或采取定点厂家钢球滚子,精度等级要符合图纸要求,滚动体相互差小于5%0,轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤,出具探伤汇报。7.2 保持器:采取定点厂家生产保持器,采取材料符合图纸要求,装配使用前要进行严格检测,出具检测汇报。7.3 密封圈:采取定点厂家生产密封条。装配前要进行严格检测,并出具检测统计。8)装配 8.1 配制游隙:磨削加工后要进行试装配,方便测出初步游隙,依据计算数据及试装游隙,再进行最终磨削加工,配出最终图纸要求游隙。8.2 零件检测:游隙配制完成后
5、,要再进行最终零件检测,并作对应统计。8.3 退磁、清洗、包装并出具合格证。9)交验文件为了使用户愈加好地了解转盘轴承内在质量及材料起源等技术参数,提供以下技术资料:(1) 转盘轴承合格证。(2)转盘轴承安装使用说明书。(3) 轴承零件材料合格证(材质书)。(4)滚动体探伤汇报。(5) 轴承热处理合格证10)附件(1)转盘轴承合格证样本。(2)转盘轴承各零件检测统计表(略)。(3)转盘轴承成品检测统计表。轴承套圈铸造CAPP系统研究刘军 薛进学 1河南农业大学450002 2河南科技大学机电工程系文章摘要:对铸造CAPP系统进行了研究,叙述了铸造工艺过程设计,研制开发了BFCAPP系统,该系统
6、能自动生成轴承套圈铸造工艺过程文件。 文章专题:CAPP 铸造工艺 轴承套圈 过程文件 计算机辅助工艺过程设计 文章内容:锻压技术第3期轴承套圈铸造系统研究河南农业大学(450002)刘军河南科技大学机电工程系薛进学摘要对铸造系统进行了研究,叙述了铸造工艺过程设计,研制开发了系统,该系统能自动生成轴承套圈铸造工艺过程文件.关键词铸造工艺轴承套圈,.一,引言计算机辅助工艺过程设计()是和之间关键桥梁,是实现关键技术.长时期以来,研究全部集中在金属切削加工方面,但在机械制造中其它很多领域还极少使用计算机来完成工艺过程设计.锻压加工工艺属金属塑性成形加工领域,它工艺过程设计不一样于金属切削加工工艺过
7、程设计,尤其是在工艺方案确实定和工序尺寸计算上,含有自己特点.我们研究开发了轴承套圈铸造系统系统.二,铸造工艺过程设计原始资料轴承套圈铸造工艺过程设计需要确定锻件形状,尺寸,公差,技术要求,原材料种类,重量规格和锻压设备,工模具尺寸,劳动组织,劳动定额等一系列内容.设计结果能够用图示表格和文字*男,5岁,副教授收稿日期:05174说明等多个形式表示.轴承套圈铸造工艺过程设计原始资料有:轴承套圈零件图;车加工工艺方法;锻件余量,公差标准和技术检验条件;模具设计标准;锻件生产纲领.三,铸造工艺过程设计步骤轴承套圈铸造工艺过程设计步骤和通常金属切削加工工艺过程设计步骤有相同之处,图1是系统步骤图.图
8、1系统步骤图1.轴承套圈锻件图绘制首先依据轴承零件图绘制锻件图.轴承套圈通常是回转体,有以下多个形式:圆筒形,内沟形,外沟形,内锥形,外梯形和圆盘形等.为了节省原材料,在绘制锻件图时要求使锻件形状和产品形状尽可能靠近,但也要考虑加工工艺可行性.对于通常中小型深沟球轴承采取圆筒墅锻件图.锻件形状确定以后,再加上机械加工余量,就能够得到锻件外形尺寸.系统中锻件图绘制分两步:一是依据轴承成品形状和加工工艺性确定锻件形状,用绘制出来;二是计算锻件外形尺寸,连同产品外形尺寸一起标注在锻件图中.2.轴承套圈铸造工艺方案确实定因为轴承套圈铸造生产专业化程度高,工艺通用性较大,本文总结了现场生产情况和各型号轴
9、承套圈特点,设计了工艺知识库.在设计铸造工艺时,经过调用工艺决议模块来完成轴承套圈工序方案设计,即用零件信息和工艺要求和知识库中条件相匹配,得出合理工艺方案.3.轴承套圈锻件余量和公差确实定轴承套圈要经过车,磨,热处理等多道切削和非切削加工工序加工,锻件余量和公差确实定必需确保锻件经多道工序加工后,不能存在任何表面缺点和软点.本系统相对于不一样工艺方案,将余量和公差数据库划分成多块,每个不一样余量数据库检索条件各不相同.这么,一旦工序方案确定下来,系统就以不一样检索条件到对应余量数据库中找到正确余量和公差.这种设计方法快捷正确,符合工艺习惯,有利于利用现有工艺数据库.4.锻件重量计算锻件重量可
10、按体积不变定律来计算,如圆筒型轴承套圈锻件重量计算公式为:一6165410一.(-)式中重量,外圆直径,内圆直径,-宽度,本系统将工艺过程设计中所用到设计规则和多种工况下对应工艺参数选择方法进行归纳总结,建立了工艺参数知识库.这么,整个计算过程中各个计算公式所用参数会依据工况不一样,选择不一样数值.考虑到拔模斜度所形成余量和铸造圆角使锻件实际重量大于理论计算重量,本系统采取锻件最大尺寸来计算锻件重量.(1)下料重量和规格确实定公式以下+3+4一(+3)(1+)式中一下料重量,锻件重量,工艺耗损,即料心重量,加热烧损,火耗系数(通常,一火火耗系数为3,二火火耗系数为2)铸造轴承套圈原材料大多是圆
11、棒料,由体积不变定律,料段重量应和套圈下料重量相等,即:一6.1710-()最终是确定长径比,计算并选择标准直径,计算出料段长度.(2)材料消耗定额确实定材料消耗定额是指材料在下料重量基础上,考虑到下料损耗(热剪切下料时加热烧损,锯切下料时锯缝损耗等)和料头料尾损耗.它是投产前材料供给和成本核实依据.能够按下式计算:材料工艺消耗定额一下料重量+分摊在每段坯料上全部损耗(3)工艺材料利用率工艺材料利用率是用来表示在不计废品损失条件下钢材有效利用率.计算公式以下:工艺材料利用率一(成品套圈重量/材料工艺消耗定额)1005.变形力计算变形力计算为正确地选择设备和工模具提供了科学依据.能够采取经验公式
12、:一0.01()式中应力状态,摩擦,坯料尺寸对单位变形抗力影响系数叫变形速度对单位变形抗力影响系数变形温度下强度极限工件和坯料接触面积6.轴承套圈锻件技术条件及其检验方法轴承套圈锻件技术条件表示了锻件要求达成外观质量和内部质量.技术条件中所要求形位公差许可值和机械加工余量相关,通常由机械加工余量计算而得.多种铸造工艺所产生形位误差是不一样.系统设置了专门数据库,用于存放不一样铸造工艺所需检验形位公差项目,和计算此形位公差许可值所需用到机械加工余量和计算系数.在计算形位公差许可值时,用铸造工艺代号为关键字,5锻压技术第3期气门变体积镦粗过程有限元模拟技术*华南理工大学机械学院(510641)邝卫
13、华一阮锋广东工业大学材料和能源学院肖小亭孙友松摘要针对电镦成形工艺,提出了一个变体积镦粗网格再划分算法,并就电镦有限元模拟技术中网格畸变,节点优化及新旧网格场量传输等问题,提出了自己见解.关键词电镦成形变体积网格再划分网格畸变节点优化场量传输.2一.,.一,引言发动机气门是经典带盘细杆类零件,因为头部和杆部横截面积相差甚大,长径比超出了常规镦*广东省自然科学基金资助项目(990141)*男,27岁,博士硕士收稿日期:-12-02粗工艺许可范围(如发动机气门镦粗部位长径比/达10以上,常规镦粗不超出3),不能直接进行镦粗.终成形前必需使用特殊方法制坯聚料,电镦是实际中常见一个方法.电镦时,在毛坯
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