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磁粉检测工艺规程
本工艺规程适适用于铁磁性材料承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头表面、近表面缺点磁粉检测和评定。和承压设备相关支承件和结构件也可参考本部分进行磁粉检测。
2.编制依据
JB/T4730－ ；《承压设备无损检测》
GB150-1998钢制压力容器、
GB151-1999 钢制换热器
TSG R0004-固定式压力容器安全技术规程
TSG D0001- 压力管道安全技术检测规程-工业管道
GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验
3.0通常要求
3.1检测人员
3.1.1从事磁粉检测人员必需持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应含有I级或I级以上检测资格，磁粉检测汇报应由含有II级II级以上检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备和材料
3.2.1检测设备
3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定使用期内使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭最少应有45N提升力；直流电 磁轭最少应有177N提升力；交叉磁轭最少应有118N提升力（磁极和试件表面间隙为0.5mm）
3.2.1.3采取剩磁法检测时，交流探伤机应配置断电相位控制器。
3.2.1.4黑光辐照度及波长
当采取荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面黑光辐照度应 大于或等于1000μW/cm2，黑光波长约为320nm~400nm，中心波长约 365nm 。黑光源应符合GB/T16673要求。
3.2.1.5退磁装置应能确保工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测需要。
3.2.2检测材料
3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或质量证实书，并应符合以下要求：
3.2.2.2磁粉应含有高导磁率、低矫顽力和低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；
3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色和检测工件应有较高对比度。磁粉力度和性能其它要求应符合JB/T6063要求。
3.2.2.4湿法应采取水或低粘度油基载体作为分散媒介。以水为载体时，应 加入合适防锈剂和表面活性剂，必需时添加消泡剂。油基载体运动粘度在38℃小于或等于3.0mm2/s,使用温度下小于或等于5.0mm2/s， 闪点不低于94℃，且无荧光和异味。
3.2.2.5循环使用磁悬液应定时进行测定，测定前，应对循环系统进行充 分搅拌，搅拌时间应不少于30min。通常情况下，磁悬液浓度范围应符合下表要求。

磁粉类型
配制浓度，g/L
沉淀浓度（含固体量），mL/100mL
非荧光磁粉
10～25
1.2～2.4
荧光磁粉
0.5～3.0
0.1～0.4
3.3表面准备
3.3.1被检工作表面粗糙度Ra应小于25μm。
3.3.2被检工作表面不得有油脂或其它粘附磁粉物质。
3.3.3如被检工件上孔隙在检测后难于清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。
3.3.4被检工件表面及周围25mm区域内全部应清洗洁净，不应有氧化皮、焊接飞溅和油污等可能干扰检测物质。
3.4检测时机
3.4.1焊缝磁粉检测应在焊接工序完成以后进行。对有延迟裂纹倾向材料磁粉检验应在焊完24h后进行。
3.4.2除另有要求，对于紧固件和锻件磁粉检测应在最终热处理以后进行。
3.5灵敏度测试
3.5.1灵敏度测试应使用A1型试片（或C型、D型、M1型标准试片）和磁场指示器（八角试块）进行测试。
3.5.1.1  A1型试块适适用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区 和磁化方法是否正确连续法测定。测试时，磁化电流应能使试块上显示清楚磁痕。
3.5.1.2磁场指示器适适用于被检表面磁场方向、有效检测区和磁化方法是否正确粗略检测，不能作为磁场强度及其分布定量指示。
3.5.2灵敏度测试方法及磁化电流选择
4.6.2.1使用A1型试块进行灵敏度测试时，应将A1型试块无人工缺点一面朝外。
3.5.2.2使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁场进行检测同时，将其平放在被检面上，然后施加磁悬液，以是否出现“*”形来判定工件磁化合适是否。
3.5.2.3电磁轭磁化工件，磁化电流应依据灵敏度试片或提升力校验来确 定；以试片上能清楚显示磁痕或提升力达成要求值时电流作为磁化电流值。
3.6磁化电流类型及磁化规范选择
3.6.1磁粉检测常见电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。磁化规范要求电流值为有效值，整流电流值为平均值。
3.6.2磁化规范选择及检测有效区范围应符合JB/T4730.4－ 中3.8要求。
3.7磁化方向
3.7.1检测和工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°缺点时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化方法可用线圈法、磁轭法取得。
3.7.2检测和工件轴线方向平行或夹角小于45°缺点时，应使用周向 磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法取得。
3.7.3复合磁化包含交叉磁轭法和交叉线圈法。
4.0检测方法
4.1检测方法分类可依据不一样条件，磁粉检测方法分类以下表所表示。
分类条件
磁粉检测方法
施加磁粉载体
干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）
施加磁粉时机
连续法、剩磁法
磁化方法
轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法
4.2不一样检测方法特点及选择标准应符合JB/T4730.4－中4条要求。
5.0缺点痕迹评定
5.1除认定磁痕确因工件材料局部磁性不均或操作不妥造成之外，其它一 切磁痕显示均应作为缺点磁痕处理。当识别细小磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。
5.2长宽比大于3缺点显示痕迹，应按线性缺点处理；长宽比小于或等于3缺点显示痕迹应按圆形缺点处理。
5.3缺点显示痕迹长轴方向和工件轴线夹角大于或等30°时，应按横向缺点处理，其它应按纵向缺点处理。两条或两条以上缺点显示痕迹在同一直线上，且间距小于或等于2mm时，应按一条缺点处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。
5.4全部小于0.5mm缺点显示痕迹可不计。
5.5缺点等级评定
5.5.1下列缺点不许可存在：
5.5.1.1.任何裂纹及白点；
5.5.1.2.紧固件和轴类零件不许可任何横向缺点显示。
5.5.2 磁粉检测质量分级见下表。
等级
焊接接头
受压加工部件和材料
线性缺点磁痕
圆形缺点磁痕（评定框尺寸为35 mm×100 mm）
线性缺点磁痕
圆形缺点磁痕（评定框尺寸为2500 mm2，其中一矩形边长最大为150 mm）
I
不许可
d≤1.5，且在评定框内小于1个
不许可
d≤2.0，且在评定框内小于1个
II
不许可
d≤3.0，且在评定框内小于2个
L≤4.0
d≤4.0，且在评定框内小于2个
III
L≤3.0
≤4.5，且在评定框内小于4个
L≤6.0
d≤6.0，且在评定框内小于4个
IV
大于III级
注：L表示线性缺点磁痕长度，mm； d表示圆形缺点磁痕长径，mm.

6.0复验和退磁
6.1当出现下列情况之一时，需进行复验：
6.1.1检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度试片不符合要求；
6.1.2发觉检测过程 中操作方法有误或技术条件改变时；
6.1.3协议双方有争议或认为有必需时。
6.2全部磁痕尺寸、数量和产生均应统计并图示。
6.3磁痕可采取胶带法、摄影法其它合适方法进行半永久或永久性统计。
6.4退磁方法、退磁要求和剩磁测定等应符合JB/T4730.4－ 中第7条要求。
7.0检测汇报
7.1磁粉检测结束后，应立即签发检测汇报。
7.2磁粉检测汇报应包含以下内容：
7.2.1委托单位、被检工件名称和编号；
7.2.2材质、热处理状态及表面状态；
7.2.3检测设备名称和型号；
7.2.4磁粉种类及施加方法；
7.2.5磁化方法和磁化规范；
7.2.6检测灵敏度校验及标准试片、标准试块名称；
7.2.7缺点统计及工件草图；检测结果和缺点等级评定及检测标准名称；
7.2.8检测人员、责任人员签字和技术资格及检测日期。