浅谈机械加工通用工艺守则模板.doc

QB/HT-RQ-12-07
山东企业标准

机械加工通用工艺守则

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1 专题内容及适用范围
1.1 本守则要求了压力容器机械零件切削加工通用工艺要求和质量验收标准。
1.2 本守则适适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器机械零件切削加工工作也可参考实施。
1.3 压力容器机械零件材料选择、切削加工应遵照设计文件要求，并应符合本标准具体要求。
1.4 压力容器机械零件切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发《压力容器安全监察规程》及国家相关压力容器标准规范要求。
2 编制依据
中国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》
中国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》
中国劳动部 《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
GB151 《钢制管壳式换热器》
GB4709 《钢制压力容器焊接规程》
GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板力学性能试验》
GB1801~1804 《公差和配合》
JB4726~4728 《压力容器钢锻件》
JB4707 《压力容器法兰》
GB196 《一般螺纹基础尺寸》
GB197 《一般螺纹公差和配合》
本企业《质量手册》及程序文件管理制度
3 切削加工工艺守则
3.1 加工前准备工作
3.1.1机械加工件下料应遵守QJ/13J09-03中相关要求。
3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中相关要求。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件选材应符合GB150第二章要求。
3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火热处理：
① 法兰断面厚度大于76mm碳素钢或低合金钢；
② 焊制整体法兰；
③ 锻制法兰。
3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检验加工所需产品图样、工艺规程和相关技术资料是否齐全。
3.1.6要看懂、搞清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找相关技术人员问清后再进行加工。
3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发觉问题应立即向相关人员反应，待问题处理后才能进行加工。
3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需全部工艺装配，发觉问题立即处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3.1.9加工所用工艺装配应放在要求位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。
3.1.11检验加工所用机床设备，准备所需多种配件。
3.2 刀具和工件装夹
3.2.1刀具装夹
在装夹多种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭洁净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检验其正确性。
3.2.2工件装夹
①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其和刀具相对位置。
②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具定位、夹紧面擦拭洁净，并不得有毛刺。
③按工艺规程中要求定位基准装夹，若工艺规程中未要求装夹方法，操纵者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下标准：
a) 尽可能使定位基准和设计基准重合；
b) 尽可能使各加工面采取同一定位基准；
c) 粗加工定位应尽可能选择不加工或加工余量比较小平整表面，而且只能使用一次；
d) 精加工共需定位基准应是已加工表面；
e) 选择定位基准必需使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
④对无专用夹具工件，装夹时应按以下标准找正：
a) 对划线工件应按划线进行找正；
b) 对不划线工件，在本工序尚需继续加工表面，找正精度应确保下道工序有足够加工余量；
c) 对本工序加工到成品尺寸表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差三分之一；
d) 对在本工序加工到成品尺寸未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应保持本标准第6.1条中技术要求。
⑤装夹组合件时，应注意检验结合面定位情况。
⑥夹紧工件时，夹紧力作用点应经过支承点或支承面。对刚性较差（或加工时有悬空部分），应在合适位置增加辅助支承，以增加其刚性。
⑦夹紧精加工面和软材质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
⑧用压板夹紧工件时，压板支承点应高于被压工件表面，而且压紧螺栓应尽可能靠近工件，以确保压紧力。
3.3 加工要求
3.3.1为了确保加工质量和提升生产率，应依据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
3.3.2对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。
3.3.3工艺规程中未要求表面粗糙度要求促加工共需，加工后表面粗糙度Ra应小于25μm。
3.3.4铰孔前表面粗糙度Ra应小于12.5μm。
3.3.5精磨前表面粗糙度Ra应小于6.3μm。
3.3.6粗加工倒角、倒圆、槽深等全部应按精加工余量加大或加深，以确保精加工后达成设计要求。
3.3.7图样和工艺规程中要求倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001要求。
3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测工件或滚压加工后工件表面，在本工序加工表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。
3.3.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生毛刺应在本工序去除。
3.3.10在大件加工过程中，应常常检验工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后通常应松开工件，待其冷却后重新装夹。
3.3.12在切削过程中，若机床一刀具—工件系统发生不正常声音或加工表面粗糙度忽然变坏，应立即退刀停车检验。
3.3.13在批量生产中，必需进行首件检验，合格后方可继续加工。同时应依据批量情况合适抽检。
3.3.14在加工过程中，操作者必需对工件进行自检。
3.3.15检验时应正确使用检测器具。使用量规、千分尺等必需轻轻推入或旋出，不得用力过猛。使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。
3.4 加工后处理
3.4.1工件在各工序加工后，应作到无屑、无水、无脏物。并在要求工位器具上摆好，放整齐，以免磕、碰、划伤。
3.4.2暂不进入下道工序加工工件或精加工后表面应进行防锈处理。
3.4.3用磁力夹具吸住进行加工工件，加工后应进行退磁。
3.4.4凡相关零件成组配对加工时，加工后应做好标识（或记号）。
3.4.5各工序加工完工件经专职检验员检验合格后方可转入下道工序。
3.5 其它要求
3.5.1工艺装配用完后要擦拭洁净（涂好防锈油），放到要求位置或交工具库。
3.5.2产品图样、工艺规程和所用其它技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。
4 机械加工
机械加工表面自由尺寸许可偏差须符合GB1804要求IT14级精度；凹凸面和槽榫面外径允差为IT12级精度，非加工表面自由尺寸许可偏差为IT16级精度（孔为H，轴为h）。
4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长允差为±0.6mm，任意两螺栓通孔弦长允差应符合表1要求。
表1
公称直径Dg（mm）
≤600
600~1200
＞1200
极限偏差（mm）
±1.0
±1.5
±2.0
螺孔中心线和端面垂直度允差不得大于0.25%。
4.2法兰（包含人孔、盲板、视镜接缘、压盖、管嘴）端面必需和内搪孔表面垂直，其偏差不得大于0.5度；加工表面必需光滑，不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度缺点。
4.3管法兰内径搪孔，应根据表2要求：
表2
公称直径Dg（mm）

法兰搪孔内径

名义尺寸
80mm以下
100~300
350~500
500以上
按管子名义外径加1mm
按管子名义外径1.5mm
按管子实际外径
按管子实际外径
4.4 换热器管板机械加工
4.4.1换热器管板机械加工表面自由尺寸许可偏差及端面加工要求应分别符合第5.1条及第5.2条要求。
4.4.2管板孔直径许可偏差应符合GB151表16～21要求。钻孔后应抽查不少于60°管板中心角区域内管孔，在这区域内许可有4%管孔比GB151表16～21中数值大0.15mm。
4.4.3孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，相临两管孔之间孔桥宽度B分别按GB151表51和表52要求，终钻后抽查大于60°管板中心筒区域孔桥宽度，B值得数量应控制在4%，超出此合格率则应全管板检验。
4.4.4管孔表面粗糙度：
a) 当换热管和管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于2.4μm。
b) 当换热管和管板膨胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于12.5μm。
c) 胀接时，不应有影响胀紧性缺点，如纵向或螺旋状刻痕。
4.5 对材质为奥氏体类不锈钢机械加工件，进行机加工刀具宜选择材料为硬质合金刀具。
4.6 带衬环压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa压缩空气进行焊接质量检验。
4.7 压力容器所用螺栓（柱）螺母等紧固件，应尽可能采取标准件，当设计选择特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时，应按以下要求进行加工：
4.7.1直径小于M48螺栓、螺柱和螺母，依据图样要求分别按GB38、GB1168、 GB61制造。
4.7.2容器法兰螺柱按J84707中要求制造。
4.7.3直径大于M48螺柱和螺母按以下要求：
a) 螺纹基础尺寸按GB196要求，公差按GB197中要求。螺纹精度为δg，螺孔精度为中等精度，通常按对应国家标准选择，表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。
b) 螺柱应进行磁粉探伤，不得存在裂纹；
c) 有热处理要求螺柱其试样和试验按GB150中第10.5.9要求；
d) 螺母毛坯热处理后须做硬度试验。
5 注意事项
5.1 压力容器机械加工件标识移植
5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标识移植代号：包含材料牌号、规格（工程压力、公称直径）、标准代号。
5.2整体带颈法兰应采取热轧或锻件加工制成，加工后法兰轴线需和原坯件轴线平齐。当用钢板制造时，必需符合以下要求：
a) 钢板应经超声波探伤检验，应无分层缺点；
b) 应沿钢板轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，并使钢板表面形成环柱面；
c) 圆环对接焊缝应采取全焊透焊缝；
d) 焊接应依据可靠焊接工艺评定，采取确保质量焊接方法和焊接工艺，由有对应焊接位置和材质合格证焊工施焊；
e) 圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤，合格标准JB4730-94超声波Ⅰ，射线Ⅱ级，并进行焊后热处理。