现浇箱梁三级综合项目施工关键技术交底.doc

项目三级技术交底统计表

工程名称
桥梁工程
交底日期
年 月 日
施工单位
**
分项工程名称
现浇箱梁
交底名称
现浇箱梁施工技术交底
交底内容：
一、施工准备
二、支架地基处理
三、支架搭设
四、支架预压
五、底模及腹板外侧模板安装
六、钢筋绑扎及预应力管道布设
七、混凝土施工
八、预应力施工
九、支架拆除

审核人

交底人

接收人

现浇箱梁三级技术交底
一、施工准备
1、施工技术准备
施工前熟悉设计图纸，明白设计意图，图纸有疑问立即和设计单位取得联络。由第一驻地办结构、安全工程师会同一标段技术责任人对现场责任人、施工员、具体操作工人进行了现浇箱梁施工技术交底及安全交底，确保现场操作者能按设计规范要求施工。做好职员上岗前多种质量、安全意识教育，确保工程开工顺利进行。
2、材料准备
开工前，对碎石、水泥等原材料进行取样检验，检验合格后方可进场，进场后根据要求频率进行抽检，经监理工程师确定合格后方可用于本工程。
二、支架地基处理
支架拼装前首先将原地面软土清除洁净，换填15cm厚石灰土，用压路机分层碾压密实并保持顶面水平，以满足承载力要求。对于桩基处系梁承台基坑要分层回填扎实，压实度达成90%。泥浆池处，依据现场实际情况，将泥浆全部清理洁净，泥浆底下50cm范围内软土给予清除，换填石灰土并分层回填扎实，压实度需达成90%。全部基础处理完以后，经检测合格并满足地基承载力要求后，在顶面再浇筑20cm厚C20混凝土。基础四面设30×50cm排水沟，保持场内干燥。
三、支架搭设
依据设计要求和工期安排，结合现场情况、交通情况，连续箱梁支架搭设采取满堂支架，通车道采取钢管型钢支架。现浇梁支架搭设之前，首先清除地面杂物，做好支架地基处理和周围排水系统。现浇梁施工之前进行支架超载预压，取得弹性变形、非弹性变形数值，依据变形数值设置预拱度。跨越交通要道施工搭设过车门洞，门洞分上、下各两个行车道，钢管型钢梁式支架共设置4跨，单跨净宽5m，净高5.5m，立柱形式采取单排柱，两边双排柱加强稳定。
1、碗扣支架施工
1.1铺设支架垫板
地基处理完成后，在处理好地基上根据支架部署放样，铺设120mm×150mm方木，采取3cm厚1:3水泥砂浆找平，并洒水养护，待砂浆达成一定强度后，进行支架搭设。支架立杆底部设可调底座，底座底板尺寸12cm×12cm，丝杆最大露出长度不超出底托长度1/3。
1.2支架部署
立杆部署: 本设计采取立杆间距尺寸为0.6m，水平横杆步距120cm。
水平杆及剪刀撑:为保持满堂支架整体稳定, 支架顶、底20cm处采取Φ48钢管及扣件设置纵横两个方向扫地杆,步距5.5米, 桥墩三分之一处用水平杆和砼面夹紧或顶紧（抱箍）,以增加支架附着力。顺桥向和横桥向剪刀撑分别按每3排设置一道，钢管采取Φ48钢管及扣件,钢管和地面夹角呈450～600。
1.3方木和分配梁部署
在支架可调U型顶托上顺桥向放置I10工字钢主龙骨，横桥向铺设10cm×10cm方木次龙骨。
1.4操作关键点
（1）支架基础压实并填筑灰土处理，在其上浇筑混凝土20厘米并找平。
（2）水平杆伸出扣件长度均应大于10cm，以防杆件滑脱，水平杆在墩柱处用纵横水平杆和墩柱抱死，增强支架稳定性。
（3）支架安装过程中，应随时校正垂直度，安装Φ22斜拦杆，垂直偏差控制在支架高度1/200以内，水平偏差控制在5cm以内。
（4）可调底座顶托丝杆伸入立杆长度大于30cm，以确保在浇注砼过程中，丝杆和立杆之间连接可靠。
（5）剪刀撑按设计要求安放，并和立杆可靠连接。
（6）搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。
（7）顺桥向钢管、承受方木接头应错开部署，不能全部集中在同一断面上。
2、钢管型钢梁式支架施工
2.1施工准备
将原地面压实，对地基进行扎实，浇筑20cm厚混凝土进行硬化。
2.2地基和基础设置
钢管支架基础采取C25混凝土基础，在原有路面上根据设计位置进行基础放样。支设木模，在靠近底面5cm处铺设一层钢筋网片，浇筑基础混凝土。
基础混凝土强度达成4MPa以上时拆除侧模，待强度达成80%以上时，方可进行钢管柱安装。
2.3钢管柱搭设
钢管支架共设9排钢管柱，钢管为Φ426×8mm钢管。省道上3排为单排，每排9根。每排钢管柱之间，用[14a槽钢作剪刀撑（横向联络）焊接。钢管柱上面布设一块400×400×10mm钢板，以分散应力。
钢管柱采取人工配合16t吊车进行安装，钢管柱竖立后，调整垂直度，满足要求后，进行柱底固定。柱底完成固定前，吊车不松钩，预防发生意外。当同排钢管柱达成2根以上时，立即焊接槽钢平联及斜撑，然后继续进行下根钢管柱安装。钢管柱安装完成，安装横梁，钢管柱和柱顶横梁工字钢焊接固定。
2.4钢管柱支墩上横梁
在每排钢管柱顶设2根I40a双拼工字钢横梁，点焊焊接。每根横梁长度18m，共设9组。双拼工字钢在地面上排焊接成型后吊上钢管柱顶上再焊接。
2.5工字钢纵梁
横梁顶设19根I45a工字钢纵梁，每根纵梁长度9-12m，两端超出横梁轴线各50cm。纵梁和横梁间用点焊固定，便于拆卸。
2.6安全防护板
在箱梁翼缘板下纵梁上先铺横向5cm厚木板，作为施工时防坠落物板，四面设防护护栏，两侧用防抛网形成全封闭施工。防护栏杆高出箱梁顶面1m。
2.7方木部署
在支架工字钢纵梁上横桥向铺设10cm×10cm方木龙骨，中心间距25cm-40cm。
2.8操作关键点
支架基础按技术交底进行处理，并找平；剪刀撑按设计要求安放，并和立柱可靠连接；搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。
四、支架预压
依据设计要求及相关要求，现浇连续箱梁支撑体系、模板体系施工完后，应对支架及脚手架等承力系统进行预压，以消除架体非弹性变形，确保箱梁混凝土浇注质量。
1、预压方法
1.1预压前支架顶标高设置
为预防预压后，因为支架变形等原因需对支架进行较大调整，给施工带来较大困难，所以在预压前，需对支架顶标高进行设置，预加理论沉降变形和预拱度。预压前支架顶标高＝设计标高＋理论沉降变形+设计预拱度。
1.2支架验收
支架搭设好后，依据省项目部、总监办和相关规范要求进行支架验收，确保钢管和钢管之间、钢管和工字钢之间、工字钢和工字钢之间、工字钢和方木之间，方木和模板之间等各相邻面接触合乎要求，位置正确。
1.3部署测量标高点
在底模上部署测量标高点，测点部署位置：顺桥向部署5处，为支点、1/4、1/2，每一处横断面方向部署5点，共部署测量标高点25点。
2、满载预压荷载计算
依据计算，支点部位荷载为1.2×26＝31.2kN/m2(1.2m为砼折算高)
即支点2.12m宽范围内需堆载＝1.2×31.2=37.44kN，即3.8吨/m
1/4、1/2部位荷载均为23.9kN/m2(0.22+0.25+0.45=0.92m)
1/4、1/2部位范围堆载＝1.2×23.9=28.70kN，即2.9t/m
3、预压荷载材料
预压荷载采取大砂袋。砂袋应逐袋称量，重量宜控制在1000kg左右，要设专员称量，专员统计，称量好砂袋一旦到位就必需采取防水方法，要准备好防雨布。加载时用汽车吊提升到箱梁上部。
4、分级加载
通常加载宜分3级进行，即40％、70％、100％加载总量。假如加载100%后所测数据和持荷48小时后所测数据改变很小时，待48小时内累计沉降量不超出5mm，达成设计要求，表明地基及支架已基础沉降到位，可卸载，不然还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。每级加载后，分别测定各级荷载下支架和支架梁变形值，全部加载完成后，（即卸载前）再观察一次。将各阶段各测点高程记入表格中，并算出对应变形量。
5、分级卸载
卸载次序和加载次序相反，每次卸载后全部要观察一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出对应变形值。
6、观察数据处理
经过观察各测量标高点在加（卸）载不一样阶段时标高值，算出支架在各阶段对应变形数据，将各标高值及变形数据整理并记入变形量结果表中。
7、设置施工预拱度
依据支架变形值及设计预拱度设置施工预拱度，按两次抛物线改变计算各点预拱度，施工预拱度为支架变形值。
五、底模及腹板外侧模安装
施工之前必需对模板进行放样，标准要求拆模后混凝土美观，严格按大样图拼。
1、模板设计和加工
为确保箱梁外观，外模采取1220×2440×12mm优质竹胶板。翼缘板及底模、箱梁侧模采取胶合板木模，厚度大于10mm，并采取10×10cm方木作肋。方木均两面刨光压平，方木搁置在支架调整支撑顶端，方木和方木间用帮板连接，板和方木用圆钉连接。箱体内模采取组合钢模板。
2、模板安装
模板安装采取吊车进行起吊，人工配合进行安装，内模用垫块进行竖向定位，内、外侧模间安装钢支撑进行水平定位。
在底板铺设前，先按底板宽度放出中心线，沿中心线向两侧对称拼装竹胶板，应注意各跨底模标高控制工作，按直线段5米一个断面进行控制。在底板铺设时，为了预防底板漏浆，在纵横向竹胶板接缝处用海绵条或双面胶粘贴在竹胶板底层，局部位置接缝用玻璃胶进行胶合，确保拼缝顺直、平整、严密。在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹板、翼板边线和钢筋部署位置。
侧模制作和施工，加工时按第一浇注节段和一个标准跨配置。从结构安全角度考虑，内模加工成一次性内模。为了方便模板拆除利用，将模板切割成宽度为0.6米板，节段按一块标准板长度设置，加工时横向接头要确保平齐，且相邻两截面尺寸要一样，方便于安装。内模在桥上场地逐段拼装，并按安装次序编号。内模用钢支撑进行定位加固。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁每一小箱顶板上预留一个120㎝（纵向）×100㎝（横向）人洞；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注混凝土封闭。
全部模板均采取螺杆及木支撑固定，固定后模板必需位置正确，模板内几何尺寸符合设计要求，线条顺直，模板接缝处均采取5-10mm海绵衬垫，确保接缝无漏浆现象，严格控制相邻模板高差，使其符合规范要求，确保构件外观质量。
在安装模板时尤其注意以下问题：在梁端预应力锚头位置模板和锲形块模板，按设计要求做成要求角度和形状，并确保锚头位置混凝土面和该处钢绞线切线垂直。在靠近张拉端，顶板模板设置合适面积工作孔，方便进行预应力张拉工作。全部排气孔、压浆孔、泄水孔预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件预埋无遗漏且安装牢靠，位置正确。
当梁体混凝土强度达成设计强度50%以上后方可进行内模拆除。假如拆模时间过早，轻易造成箱梁顶板混凝土下挠、开裂而影响到梁体质量，甚至倒坍；假如拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且轻易损坏模板。
六、钢筋绑扎及预应力管道布设
1、钢筋安装
底、侧模板安装调试完成，并经检验合格后，即可开始进行钢筋绑扎。钢筋绑扎前复测模板平面位置及高程，无误后进行钢筋绑扎。
钢筋半成品下料和制作在钢筋棚完成，骨架绑扎在现场进行。钢筋加工时，严格按设计图纸尺寸进行下料，加工、制作，全部钢筋加工、焊接必需按图纸及规范要求进行。
钢筋加工前，必需将钢筋表面油渍、漆皮、浮锈等清除洁净。成盘钢筋和弯曲钢筋按规范要求调直。钢筋下料前，查对半成品钢筋型号、规格、直径、长度和数量。加工完成钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、一般钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效遮盖方法预防下雨后钢筋生锈。
钢筋加工好后，运输至墩位处，然后利用吊车将钢筋吊放在施工支架上面，最终由人工进行钢筋绑扎施工。钢筋绑扎时，钢筋交叉点处采取铅丝呈梅花状绑扎坚固。钢筋和模板之间设置混凝土垫块，垫块和钢筋之间用铅丝扎紧，并相互错开，确保其保护层厚度满足技术规范和设计要求，并确保箱梁外观质量。
钢筋安装前，在箱梁底模上放出控制线位置，优异行底板一般钢筋绑扎及纵向波纹管(包含垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)安装，再进行内腹板模板安装，顶板、翼板钢筋绑扎、顶板内纵向波纹管安装。
钢筋一次绑扎成型，为确保钢筋施工规范性，钢筋施工必需依据测量放样放出钢筋安装大样线。在进行腹板、横隔板钢筋施工时必需注意钢筋位置、间距正确性，钢筋绑扎、保护层是否能满足规范要求，在绑扎顶板钢筋时要立即预埋伸缩缝和防撞护栏钢筋，同时注意预留泄水孔位置。
箱梁主筋连接采取搭接焊，其它采取绑扎连接，焊接时注意不能烧伤模板或预应力筋。在各部位钢筋绑扎时，先用少许钢筋形成骨架，按一定距离固定作为定位筋，以后把其它钢筋就位绑扎牢靠。标准上每一箱梁段内钢筋接头要少，如有接头时，接头应按规范要求错开。为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽可能不焊接，当一般钢筋和波纹管位置发生矛盾时，合适移动钢筋位置，正确安装定位钢筋网，确保管道位置正确。
钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发觉问题立即处理，使质量满足规范要求。为了确保钢筋骨架牢靠不变形，设置支撑钢筋，其位置布局合理。在浇筑混凝土前，应对已安装好钢筋及预埋件进行仔细检验。
2、预应力管道安装
钢束采取圆开塑料波纹管，波纹管使用前要进行外观质量检验和密封性试验，检验合格后波纹管才能使用。波纹管定位必需正确牢靠，预应力管道布设时，严格按钢束坐标正确放样，并设置足够管道定位钢筋（直线段每1.0m一组，曲线段每0.5m一组，顶板负弯矩钢束定位钢筋每间隔1.0m设置一组），并将其点焊在主梁腹板箍筋上，确保管道在浇注混凝土过程中不上浮、不变位。安放后管道必需平顺、无折角，管道轴线必需和锚垫板保持垂直。为了施工方便，波纹管安装和钢筋同时进行，波纹管管道部署及固定过程中注意保护管道不被损坏。钢筋焊接时在波纹管上覆盖湿布保护，预防焊渣烧穿波纹管。波纹管接头采取大一号波纹管套接，套接处用胶带缠扎密封，预防混凝土浇筑过程中水泥浆漏进管内而堵塞管道，全部管道和管道间连接及管道和喇叭管连接应确保其密封性。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细心，预防振动棒把波纹管位置碰偏或打上凹坑。
锚具进场后应进行硬度和磁粉探伤试验，试验合格后方可用于施工。锚具存放时应在棚内分类存放。
锚垫板安装时，严格按钢束端部倾斜角度设置，确保锚垫板和钢束垂直，从而确保钢束张拉时锚垫板均匀受力。
锚下加强钢筋严格根据设计图纸要求设置，螺旋筋安装时，需顶住锚垫板。
混凝土浇筑前，在波纹管内预穿塑料软管作为内衬管，预防混凝土浇筑过程中波纹管破损，水泥浆渗透而堵塞管道。在砼终凝前抽出以保持孔道通畅。
锚垫板安装时，应逐一检验垫板喇叭管内有没有毛刺，有毛刺严禁使用。锚垫板中心应和管道中心在一条直线上。
钢绞线下料需依据配置千斤顶，锚具及图纸提供预应力筋进行制作。钢绞线制作在钢绞线制作棚内进行，汽车水平运输，吊车垂直运输。钢绞线采取砂轮切割机进行切断，严禁使用电焊或氧弧进行切割。
波纹管安装许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
±30
梁高方向
±10
管道间距
同排
±10
上下层
±10
七、混凝土施工
1、混凝土浇筑
箱梁预应力钢筋混凝土采取C50高性能混凝土，用拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运输至工点，混凝土输送泵泵送入模。为确保砼外观色泽一致，试验人员应控制好配合比，箱梁砼应采取同厂家、同品种水泥。混凝土必需含有良好和易性和流动性、坍落度，确保有良好工作性能。混凝土拌和时试验人员在现场把关、控制，以确保混凝土配比正确，和易性好，对质量不合格混凝土不予采取。
进行混凝土浇注前，必需了解相关气候条件，避开连续雨天，并立即做好防雨方法。
砼浇筑前，模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物，要严格检验钢筋、预应力管道、预埋件等，检验合格后再浇筑砼。作业人员应加强振捣，并有专员负责。钢筋工和木工亦应派专员跟班作业，负责检验钢筋、预应力管道、箱梁模板等有没有变形，方便随时采取方法，给予纠正。
箱梁混凝土采取一次浇注完成，先浇筑箱梁底板和腹板，采取同向一次完成顶板和翼缘板混凝土浇筑。为方便内模拆除及底板混凝土浇注，在内模顶每隔5米设一个施工人洞，大小为50cm×50cm，在混凝土施工完成后，将顶板模板拆除、内箱杂物清理洁净后，统一焊接人洞钢筋进行人洞混凝土浇筑。箱梁混凝土浇筑过程中要专员检验支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如有松动或移位、沉陷时立即处理。
砼水平分层浇筑，分层厚度≯30cm，砼灌筑入模时下料要均匀，预防下料太集中、层厚太大，造成振捣困难，梁体砼表面易产生蜂窝麻面等缺点。
在浇筑顶板混凝土时，为正确控制好现浇桥面标高，可在浇筑混凝土前全幅范围内在每个腹板顶部焊一根Φ16钢筋作为控制表面平整度和标高导梁，行夯和刮杆全部置于导梁上，人工摊平后立即振捣。由两人在两侧控制行夯，边振捣边前进。在行夯后面置上刮杆，由两人往返拉动前进，前面专门派人清除刮起混凝土，连续两到三遍，刮平为止。刮平后人工用木抹子将混凝土表面抹2-3遍，使其表面平整，待混凝土初凝前再用钢抹子收光两遍，并用专用工具将混凝土表面拉毛处理。
2、混凝土振捣
混凝土振捣采取插入式和平板式振动器相结合方法。在进行混凝土振捣时，振捣人员必需根据一定方向和次序进行操作，以确保混凝土浇筑质量。混凝土振捣时，采取快插慢提方法，振捣器移动间距不超出振捣器作用半径1.5倍，并和侧模保持5-10cm距离，插入下层混凝土5-10cm，以箱梁纵向间隔30-40cm为一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，通常每点振捣时间为10-30秒，每处振动完成后边振动边渐渐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而造成管道移位。对每一振捣部位，必需根据技术规范要求振捣到该部位混凝土密实为止（但注意不要过振）。混凝土密实标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面展现平坦、泛浆，如振捣后混凝土面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注混凝土接茬质量。
3、混凝土浇筑过程中测量控制
设置支架基础沉降观察点，在混凝土浇筑过程中，观察支架基础沉降情况，以掌握支架基础沉降情况是否和设计值相符；在混凝土浇筑过程中安排专员随时对模板及支撑杆进行检验；设置支架挠度变形观察点，以观察支架挠度变形情况；混凝土浇筑完成，在混凝土强度达成2.5MPa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
4、混凝土养护
在夏季，因温度较高，混凝土易风干，混凝土浇筑完后，用高压水枪进行雾状喷水，喷水过程中高压水枪要尽可能远离混凝土表面，且喷水量控制为混凝土表面湿润为止，严禁对局部喷水过分造成对混凝土造成冲刷。混凝土初凝后，进行第二次收浆抹面，表面立即覆盖土工布，预防水分过量蒸发，同时表面进行洒水养生，养生水为洁净地下水，尤其是对于常常受到日照作用箱梁外侧，依据实际天气情况合适缩短洒水养生间隔时间，确保混凝土表面湿润度，养生时间不少于7天。
混凝土养生由专员负责。混凝土初凝后，混凝土表面立即进行凿毛处理，凿毛质量要求严格根据规范要求控制。
八、预应力施工
在混凝土强度达成设计强度90%且混凝土龄期大于7天时方可张拉钢束，箱梁钢束采取两端张拉。
1、张拉设备选型
张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了确保张拉工作安全可靠和正确性，所选择设备额定张拉力要大于所张拉预应力筋张拉力。
现浇箱梁锚下张拉控制力为316.45t，现场采取2台350吨千斤顶进行同时张拉，能够满足现场生产需要。
依据规范及张拉应力要求，采取油压表量程为0-10Mpa，精度为1.5级，其读数盘直径要求大于150mm。
2、张拉
在浇注箱梁混凝土时应制作标准抗压强度试件放在现场和箱梁同条件养生，测定其抗压强度以确定预应力箱梁混凝土强度，当梁体混凝土强度及弹性模量达成设计要求值90%后进行预应力施工。施工过程严格根据设计及施工技术规范要求控制。施工所使用设备在施工前优异行校准标定，材料在施工前抽检合格后方能使用，操作人员持证上岗。千斤顶、油表、油泵送到当地有对应资质计量部门进行配套标定，测定油泵线性回归方程，依据千斤顶张拉计算出压力表读数，施工过程中实施双控，以油表读数为主，伸长值为辅。在使用过程中配套使用，不得临时调换。并在使用过程中按要求时间及次数进行复检标定。预应力张拉设备还需由专员负责保管，定时维护。
具体张拉步骤和要求以下：
穿束：穿束前先将锚具位置和孔道中心对正，以确保位置正确，当端头面和孔道中心线不垂直时，可在锚环下加斜垫板调整正确。
安装夹片：安装夹片时，将夹片按原来在锚具中片位依次嵌入，并用导管轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并使夹片外露长度一致。
安装千斤顶：将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，现在千斤顶尾部安上限位板及工具锚，将预应力钢束夹紧。
张拉：使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张拉，张拉到初应力时，做为测量伸长值起点。按要求程序张拉至设计吨位或换算油压值，并测量预应力筋伸长量以校核张拉应力。
纵向预应力束张拉时两端对称进行。预应力筋采取伸长量和张拉力双控，以张拉力为主，伸长量误差应在±6%范围，每一断面断丝率不得大于该截面总钢丝数1%，且不许可整根钢绞线拉断。
钢绞线理论伸长值△L计算
△L=PpL/(ApEp)
式中：Pp——张拉力（N）；
L——预应力筋长度（mm）；
Ap——预应力筋截面面积（mm2）；
Ep——预应力筋弹性模量（N/ mm2）。
预应力筋张拉实际伸长值△L，根据下式计算：
△L=△L1+△L2
△L1——从初应力至最大张拉应力间实测伸长值；
△L2——初应力以下推算伸长值，可采取相邻级伸长值。
每次张拉后应有完整原始张拉统计。张拉完成，用砂轮机切割锚外钢绞线，采取纯水泥浆对外露钢绞线和锚圈和锚之间缝隙堵塞、封闭包裹。
3、压浆、封锚
预应力筋终拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道水泥浆应饱满密实，同一管道压浆应连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超出40min。
压浆采取真空辅助压浆工艺。压浆前用压缩空气吹通管道清除杂物，在孔道一端用真空泵对预应力管道进行抽真空，使之产生-0.1Mpa左右真空度，然后用压浆泵将合格特种水泥浆从孔道另一端灌入直至充满整条孔道，并加以小于0.7Mpa正压力，以提升预应力孔道压浆饱满度和密实度。当流出水泥浆稠度和压入孔道内浆体相当初，关闭真空泵。当气温或构件温度低于5℃时，不得进行灌浆。
对于埋置于构件内锚具，压浆结束后应先将其周围冲洗洁净，凿毛，然后绑扎封锚钢筋网，进行封锚混凝土浇注。封锚混凝土强度应符合设计要求。
4、张拉槽口及施工人洞钢筋补强焊接
待钢绞线张拉、压浆完成后，用人工凿去表层混凝土，然后用相同级和同等级型号钢筋进行单面搭接焊，焊接完成后以验收合格后，用清水把槽口冲洗洁净，用同标号混凝土进行槽口及洞口封闭。
5、注意事项
（1）操作油泵人员要戴护目镜，预防油管破裂时或接头不严时喷油伤人。
（2）油泵和千斤顶之间全部连接点必需完好无损，并要将全部螺母拧紧。
（3）张拉时，箱梁两端不得站人，操作人员要站在预应力筋侧面。张拉完成后，要等几分钟后再拆卸张拉设备。
（4）张拉时操作人员要认真负责，思想集中，要正确读出油表读数及测量出钢束引伸量。每次张拉完扣立即汇兑资料。
（5）为确保压浆时管道通畅，可先用高压水清洗管道再用高压空气把管道吹净。压浆时内需掺加减水剂和适量膨胀剂。压浆要缓慢、均匀、连续进行。
九、支架拆除
当砼强度达成要求，在监理工程师许可情况下方可进行支架拆除。
1、支架拆除标准
先中跨再边跨，有悬臂处先拆悬臂处；同一跨时先跨中再两边；要求对称，少许、分次、逐步完成，方便使箱梁本身逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。
连续跨拆除时从跨中开始，逐步向两侧立柱进行，每次进行时箱梁横断面两边同时进行，预防单边操作对箱梁影响，使横断面受力不均，落架过程中分批进行。在落架过程中立即对箱梁标高进行观察，进行数据汇总，掌握支架落架情况。
2、拆除方法
拆除工字钢时，用挖机开近门洞外侧，将挖斗慢慢伸至工字钢周围，将钢丝绳一端挂在挖机钩环处，另一端系于工字钢上，挖机慢慢抽出工字钢。最终用吊车拆除钢管立柱。
3、支架拆除时注意事项
拆除前，应清除脚手架上材料、工具和杂物；拆除时，应设置警戒标志，并由专职人员负责警戒；拆除应在统一指挥下，按先拆挠度最大和悬臂处再逐步拆向两端、自上而下逐层次序进行；在拆除过程中，工字钢自由悬臂高度不得超出3m，当超出时应加设临时拉结；剪刀撑，必需在拆除到相关钢管时方可拆除；工人必需站在临时设置脚手板上进行拆除作业，并按要求使用安全防护用具；拆除过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。