钻孔桩施工工艺标准样本.doc

钻孔桩施工工艺

钻孔前准备工作
　　钻孔前准备工作关键包含桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆制备和准备钻孔机具等。
　　§3.2.1-1场地整理
　　施工前，施工场地按不一样情况进行处理。对于处于水中钻孔桩基础全部必需搭设施工平台，桩基处于旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
　　§3.2.1-2本标段钻孔桩均使用钢护筒，采取3mm-5mm钢板制作。
　　为确保其刚度，预防变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。本协议段钻孔桩直径为ф120cm和100cm.依据钻孔桩直径，我们所做护筒直径为145cm和125cm.护筒埋设时，其轴线对准测量所标出桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，确保其位置偏差小于5cm，倾斜度小于 1%.
　　§3.2.1-3泥浆制作
　　制浆前，先把粘土尽可能打坏，使其在搅拌中轻易成浆，缩短成浆时间，提升泥浆质量。制浆时，可将打坏粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多出泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，方便随时补充孔内泥浆。
　　§3.2.1-4钻机就位
　　埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设桩位即可，其对中误差不得大于5cm.
　　§3.2.2钻孔工艺
　　§3.2.2-1冲击钻钻孔工艺
　　A.开钻前应注意事项
　　开钻前，在护筒内多加部分粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为预防冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼凝固，必需等邻孔砼灌注完成并达成一定强度后方可开始钻孔。
　　冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可依据实际情况合适加大冲程。
　　在钻孔桩上部淤泥段，考虑采取冲抓钻：首先可预防坍孔，其次能够合适加紧施工进度。
　　B.钻机安装处事先整平扎实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔质量。
　　钻机必需固定牢靠，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳回弹情况，耳听钻锥冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少许松绳标准；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚最少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，预防泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检验钢丝绳和钻头磨损情况，预防安全质量事故发生。
　　C.抽碴时应注意多个问题
　　（1）立即向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后伴随冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，预防粘结。
　　（2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。
　　（3）钻头刃口在钻井中不停磨损，直径磨耗不得超出1.5cm，每班开钻前检验钻头直径、立即补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。
　　§3.2.2-2回转钻钻孔工艺
　　A.初钻
　　先开启泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆动作要快速、安全，争取在立即时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。
　　B.钻进时操作关键点
　　a.开始钻进时，进尺应合适控制，在护筒刃脚处，应低级慢速钻进，使刃脚处有坚固泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发觉漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
　　b.在粘土中钻进，因为泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选择尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
　　c.在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选择平底钻锥，控制进尺，轻压，低级慢速，大泵量，稠泥浆钻进。
　　d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引发钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采取低级慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进方法钻进。
　　e.钻进过程中，每进尺2～3m，应检验钻孔直径和竖直度，检验工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心和钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
　　§3.2.3检测孔深、倾斜度、直径和清孔
　　钻孔完成后，必需检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达成设计要求，倾斜度不得大于1%.清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内石碴、泥浆进行必需清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。
　　§3.2.4泥浆排放
　　对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出泥浆，依据现场情况引入到合适地点进行处理，以预防对河流及周围环境污染。
　　§3.2.5钢筋笼制作和吊装就位
　　§3.2.5-1材料：
　　制作钢筋笼所使用钢筋种类、型号和直径符合设计图纸要求。其Ⅱ级钢筋力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之要求；Ⅰ级钢筋力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之要求。
　　§3.2.5-2钢筋笼制作
　　本标段所用钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。制作钢筋笼时，对钢筋调直、除锈、截断、弯折和焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼主筋尽可能为整根，需要对接时，宜采取搭接焊接头，搭接长度大于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼确保其顺直、尺寸正确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均小于20mm.
　　§3.2.5-3钢筋笼安装
　　（1）为确保钢筋笼外砼保护层厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
　　（2）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用探孔器直径和钻孔直径相符，关键检测钻孔内有没有坍塌和孔壁有没有影响钢筋安装障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼安装。
　　（3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽可能竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不许可高起猛落，强行下放，预防碰撞孔壁而引发坍塌。
　　（4）入孔后牢靠定位，许可偏差小于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
　　§3.2.6灌注砼
　　§2.2.6-1砼材料要求和导管、漏斗、储料斗制备
　　（1）组成砼碎石、砂级配良好，最大颗粒尺寸选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中杂物含量，符合规范要求，必需时清洗和过筛，以除去有害杂质。
　　（2）拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84要求进行。
　　（3）砼所用水泥符合GB175-85要求，全部水泥全部必需经合格分供方评定后，从同意厂家进货；水泥进场时，必需附有水泥出厂合格证，而且经本单位中心试验室（国家认可）检验合格。
　　（4）导管、漏斗和储料斗制备
　　导管是灌注砼关键工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要经过砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备提升高度，中间节通常长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m上端节导管，方便调整漏斗高度。中间节两端焊有法兰、方便用螺栓相互连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰周围焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。
　　漏斗用2-3mm厚钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口15cm处外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm，插入导管通常长度均设15cm.
　　储料斗采取3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。
　　依据计算确定，本协议段全部桥梁钻孔桩使用漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。
　　§3.2.6-2砼拌合
　　本协议段钻孔桩所使用砼标号为25号，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采取机制碎石，粒径0.5-3cm，最大不超出4cm，水灰比用0.5-0.6.每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%.
　　拌制砼前，先正确称量每盘砼所需砂石材料，拌适用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从全部材料进鼓加水到排出，大于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内拌合料全部倒完。假如搅拌机停用超出30min时，将搅拌机根本清洗后才能拌合新砼，为确保灌注砼连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。
　　§3.2.6-3钻孔桩砼灌注
　　砼灌注工作开始后，必需连续不停地进行而且每斗砼灌注间隔时间尽可能缩短，拆除导管所耗时间严格控制，通常不超出15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，立即拆除或提升导管，注意保持合适埋深，导管埋深通常保持在2～4m，最大埋深小于6m.注砼注意多个问题
　　（1）导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采取射水（射风）管冲射3-5min。
　　（2）导管埋入砼深度在任何时候大于1.0m.
　　（3）水下灌注砼实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。
　　（4）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，确保施工质量。
　　（5）当砼灌注完成后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定方法，确保钢筋笼伴随砼收缩而收缩，避免粘结力损失。
　　§3.2.7清理桩头
　　等桩头砼强度达成设计值25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多出砼。达成桩顶设计标高，凿除桩头砼采取人工手工凿除，不采取爆破或其它影响桩身质量方法进行。