水利工程泵站土建施工组织设计方案方案—-毕业论文设计.doc

工程名称：沙井街道共和涌排涝泵站扩建工程
第一章 工程概况
一、 编制说明
本施工组织设计根据沙井街道共和涌排涝泵站扩建工程设计图纸GH-J-00～GH-J-13进行编制。
二、 工程概况
沙井街道共和涌排涝泵站扩建工程位于沙井共和村境内，主要为解决该片区的洪涝，最大设计流量约4.04m3／s。其现场位于东宝河东面。扩建泵站工程由泵房、阀门井出水池、堤坝砼挡墙所组成。其中主体泵房结构采用钢筋混凝土钻孔桩基础。泵室、阀门井出水池均为钢筋砼结构、机房层墙体为砌体结构。
第二章 施工部署
（一）、施工要求和工期目标
本工程施工工期要求紧迫，工程质量要求高。我公司施工部署的原则为挑选有经验的优秀施工队进场施工，确保施工进度计划的实施。在施工进度计划安排方面，采取先深后浅，先下后上，交叉施工作业，发挥我公司机械化施工优势，大力开展机械化施工，加速施工进度，如大量土方的挖运、混凝土的浇筑施工等。并运用我公司长期积累的地下工程施工技术和经验，加强施工技术措施；强化施工管理，加速施工进度，确保本工程优质按期的完成。
（二）、安全生产和文明施工目标
严格按照安全生产质量管理体系要求，明确施工人员岗位职责，建立一个职责到岗、责任到人的安全生产、文明施工的保证体系。施工现场按深圳市文明施工、安全生产工地标准进行布置和管理，根据标准、规定，落实安全、文明施工各项措施，确保文明施工。
（三）、管理要求
⑴、现场所有人员严格服从项目经理部的统一调配和指挥，自觉遵守现场规章制度和劳动纪律，熟悉施工规范，确保工程质量和安全生产。
⑵、施工管理人员参加有关单位组织的巡检和协调会议，发现问题及时纠正、采取措施予以解决。现场各专业施工员即要各施其职，又要相互配合支持，合理调配劳动力，科学安排施工程序，密切协调各工种搭接，共同向项目经理负责。
⑶、运用统筹法组织施工，这是对合理安排、科学管理、缩短工期、降低成本等有效的施工管理方法。施工网络计划要突出管理工作应抓紧的关键活动，显示各项活动的机动时间，使管理人员做到胸有全局，自觉加强对重要工序的组织与管理，以便工程能获得好、快、省、安全的效果。
⑷、以总体计划网络计划为依据，结合建设单位要求，协调各专业施工队伍，编制月、周计划，并提交给现场各专业施工队伍。根据工程施工过程中的实际完成情况，及时调整进度计划，实行动态管理。对施工中出现的计划实际偏差，应及时采取积极有效的措施，保证作业计划的严肃性和可行性，以达到宏观调控的目标。
⑹、项目经理部要认真重视合同的管理工作，清楚理解合同的每一细则，严格执行合同的每一条款，既要保证建设单位目的的有效实施，又能最大限度地保障自己的切身利益，确保工程合同的顺利履行。

（四）、项目经理部组织结构图

技术负责人

吴继彬
施工组
孙沛林
材料组
文细锋
后勤组
洪武彦
安全组
邓伟光
质量组
何小锋
项目经理

洪伟青
总施工

陈志厚

第三章 主要分项工程施工方法
第一节　　钻(冲)孔灌注桩施工
一、施工流程
本工程采用螺旋钻孔成孔灌注桩，桩径D为0.8米，施工时原有挡墙阻碍桩基施工需先拆除后，用沙包围堵截留原有池内污水，再进行桩基施工，其工艺流程如下：
钢护筒护壁
下入导管
清渣
浇砼
设备移位
放线定位
复核
安装护筒
钻（冲）机就位
孔位复核
钻（冲）成孔
终孔验收
安装钢笼
笼筋制作
笼筋质检

泥浆制备

循 供
环 浆

二、测量放线定桩位：
根据建设单位提供的测量控制点及设计图纸的有关数据进行测量放线，定出桩位，定位后要在每个桩位中心打入一根Φ16×800mm的钢筋作桩位标记，并用砼固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录。经复核无误才可进行施工。
三、埋设护筒
1、护筒一般用4～6mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm，护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。
2、护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。可采用打埋或挖埋等方法，挖埋时护筒与坑壁之间应用粘土填实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。
3、护筒的埋设深度：在砂性土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位0.8m以上。
四、钻(冲)机定位、钻孔、成孔
钻机钻进时，应根据土层类别、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：
1、在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；
2、在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
3、作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：
4、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重控制在1.2～1.3；
5、泥浆的控制指标：粘度18～22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%；施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率，如不能满足施工要求，需及时补充泥粉、泥团。
钻具和钻头的选用依据土层而定：
1、在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头；
2、在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头；
3、遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头；
钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取下列有效措施后，方可继续施工。
当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔上部0.5m，再重新钻进；钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。为了保证造孔的垂直度，应在钻机上设置良好的导向装置，同时要求钻机平整，并经常用经纬仪观察钻杆垂直度，做到防范于未然。
五、清孔、终孔
对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重控制在1.1左右。
清孔后泥浆比重控制在1.15～1.25左右，含砂率不大于8%，粘度不大于28S。
清孔后的沉碴厚度不得大于50mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下砼。
桩垂直度允许偏1%，桩径允许偏差：不大于50mm。
基础桩要求进入全风化花岗岩层1米为准。应征得驻地监理的同意方可终孔。
六、钢筋笼制作和安放
必须按有关规范和设计图纸规定制作钢筋笼，成型后的钢筋笼规格必须符合有关要求。
钢筋笼制作符合下列规定：
1、钢筋净距必须大于混凝土骨料粒径3倍以上；
2、加筋箍制作在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免防碍导管工作；
3、主筋的搭接互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数量不得超过钢筋总数的一半。
4、钢筋笼直径除按设计要求外，尚要符合下列要求：
5、钢筋笼外径要比钻孔设计直径小140mm；
6、钢筋笼内径要比导管接头外的外径大100mm以上；
7、钢筋笼的主筋净保护层不能小于60mm，其允许偏差为±20mm。
8、钢筋笼的制作允许偏差应符合如下规定：
各类桩的钢筋笼制作允许偏差
序号
项 目
允许误差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋的螺距
±20
3
加强筋间距
±50
4
笼直径
±10
5
笼长度
±100

为保证钢筋的保护层厚度，可设置定位钢筋环、混凝土垫块等。
钢筋笼在清孔后立即吊装，由于本工程钻孔桩钢筋笼长度在20米左右，作一次成型法，起吊中要注意防止钢筋笼发生过大变形。
安装钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
钢筋笼安装完毕时，应会同甲方、设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注砼，其间歇时间不宜超过4h。
七、安放导管
钢筋笼安放后应立即安放导管。导管壁厚不小于3mm，内径为200-250mm，直径制作偏差不得超过2mm。两管之间采用法兰接头，底管长度不小于4m；
起吊导管时，吊点尽管设在导管上部，钢丝绳应环绕导管二周，以防漏管伤人。
导管分段接长时，已放入孔内的一段导管，用夹具夹紧临时搁在护筒上，并要设保险绳，然后再接第二段导管。
导管安放入孔时，要垂直轻放，避免导管冲撞钢筋笼。安装完毕，还要再一次测孔深，若计算出来的沉碴厚度符合要求，即可开灌砼，若不符合要求，需重新清孔。
八、灌注水下砼
本工程由于场地环境的局限性，混凝土灌注采用泵送商品混凝土，现场采用一台混凝土输送泵输送。操作开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m；
开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储量；
混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在10m3以内：≤2h
灌注量在10～20m3以内：≤3h
灌注量在20～30m3以内：≤4h
灌注量在30～40m3以内：≤5h
灌注量在>40m3者不得超过6h。
随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管端提出砼面，避免造成断桩。
水下砼的灌注应连续进行，不得中断，在水下砼灌注过程中，由专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录；
提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当砼面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
导管的提升，设专人每30分钟测量一次导管埋深及管外砼面的高度，每2小时测量一次导管内砼面高度。应连续浇注砼，不得横移导管，导管提升时避免碰挂钢筋笼。
控制最后一次砼的灌注量，不使砼顶面过高或过低。一般应控制在设计桩顶标高以上约1m。
九．钻（冲）孔灌注桩施工
空孔部份用石粉及冲（钻）孔桩剩余的泥渣搅拌进行回填至原土面，泥渣占石粉比例约为25%，本措施考虑空孔部份塌孔、桩机、机架移位。
第二节 土方工程
一、施工排水
1、施工排水由施工组负责实施。排水作业的目标是保证基坑无水施工，避免基坑被水浸泡。
2、在基坑底沿坡底设置500mm×500mm排水沟进行载水及排水(采用蒸压灰砂砖，M10水泥石灰砂浆砌筑)，在水沟上按基坑四个边角各设1个集水井1m×1m(采用蒸压灰砂砖，M10水泥石灰砂浆砌筑)，采用抽水机抽排出基坑外，土方开挖时，由于水里余泥多余，采用污水泵（出水口径100mm）抽水，经沉淀后才能排入河道。利用泵房底部基础超深部分，作为开挖过程地面排水沟，将基坑内地表水引入集水井中。
3、基坑内积水经由统一管道、沟槽，沉淀、净化处理后排入市政污水系统。
二、边坡加固处理
1、开挖坡度为1:1、1:0.75。
2、因原有土质多为淤泥，基坑放坡需在坡脚底部、中部、上部打松木桩做加固处理，做法是用挖土机压入木桩，木桩采用≥Ф80，长4米，间距为0.2米一根。共三排如图：
三、基坑开挖
1、土方开挖
测量放线：基坑开挖前，先进行测量定位，抄平放灰线，确定开挖宽度，按放线宽度开挖。
边坡分层开挖：为做边坡支护，边坡开挖必须分层分段开挖。先沿基坑四周分层分段开挖，根据现场实际情况，挖土深度在2.5米至-1.1米之间。计划分两层开挖：第一层开挖深度为2.5米至0.7米，第二层开挖到设计挖土深度。
土方采用机械开挖，人工捡底修边，1台1M3的反铲挖掘机，4台15T的自卸汽车，4台口径Φ100污水泵。土方开挖分两次进行，第一次先挖至相对标高0.7m,再进行二次开挖，至基底设计标高-1.1m。挖土时，测量放线小组跟进施工现场，配合1台经纬仪，2台水准仪，2名测量放线员和2名放线工，并配合2名挖土指挥员，随挖土进展，及时确定标高线，控制挖土深度，以免超挖或少挖。
边开挖边进行边坡支护，施工时采用坡面喷5cm厚C15砼进行护坡，为保证安全在基坑上部距边缘1.5米处沿四周设置尼龙编织布施工护栏进行施工场地维护，基坑底部打护坡木桩。采用机械开挖，人工清底，经钎探验槽合格后组织地下泵房结构施工。
2、土方回填：在土方回填之前需要用M10水泥砂浆重新砌筑一侧浆砌石挡墙，新建的池底用M10水泥砂浆砌石600mm厚，基坑土方回填土主要是使用购买回的三类土进行回填（由于原土多为淤泥致使原土无法进行回填）。设计未作特殊要求，可以在泵房外墙拆模完后进行分层素土回填夯实。土方回填量约2000m3。随结构外墙拆模后分三次填至施工现场室外地坪标高。回填采用蛙夯夯实。
3、预防措施
①设立基坑醒目防护栏或防护标志。
②严禁在支护顶部距边坡１.5m范围内堆放重物。
③设立土方位移及沉降观测点，每15～20米设置一位移沉降观测点，在土方开挖前两天开始观测三次，取其平均值为初始值，边坡开挖后，两小时内应立即进行观测，一天观测两次；非开挖侧视位移沉降发展趋势每隔1～3天观测一次；基坑开挖支护到底后，每隔1～３天观测一次，若位移沉降发展收敛，观测频率可减少至每隔４～７天观测一次，若位移沉降处于稳定状态，可每隔１～２周观测一次；雨天或有异常情况发生时应增加观测频率；基坑回填至一半时，观测停止。当边坡位移沉降值预示出现险情，立即进行分析处理并采取相关的应急措施，发现问题及时处理。
.本基坑工程基坑最大水平位移不得超过15mm；
.水平位移预警值：累计位移10mm，昼夜位移速率3mm；

第三节 钢筋工程

1、 材质要求
本泵站工程钢筋采用HRB235级、HRB335级钢筋，钢筋最大直径25mm。钢筋进场前需填报进场申报表，待监理同意、批准后再进场。钢筋进场时必须有材质证明书及深圳市建设局的材料备案证明回执，进场后随机抽样，在监理监督下有见证送检，检验合格后向监理单位填报钢筋使用报审表，待监理同意、批准后才能使用在工程上，所用钢材需按照深圳市建设工程质量监督检验站的有关规定进行监督送检。当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
1．钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
2．钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3.。
2、 钢筋保护层厚度
除特别说明外，钢筋的砼保护层的厚度不应小于钢筋的公称直径且不小于下列数值：
结构部位
墙
板
柱
梁
C25
C25
C25
C25
泵室
30mm
50mm
30mm
30mm
机房层
30mm
20mm
30mm
30mm

3、 钢筋搭接：
1．框架柱、剪力墙、梁、板的钢筋锚固长度均为35d
2．纵向受拉钢筋的最小绑扎搭接长度：L1E=ξLaE；并在任何情况下不得小于300mm。其中，LaE按纵向受拉钢筋最小锚固长度（LaE和La）表取值；ξ按下表取值。
搭接接头面积百分率（%）
≤25
50
100
ζ
1.2
1.4
1.6
注：当不同直径钢筋搭接时，其L1E和LaE值按较小的直径计算。
3．受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，接头应相互错开。一般梁、板纵向钢筋搭接接头、焊接接头及机械接头，上部钢筋可在跨中三分之一净跨的范围内接头，下部钢筋可在支座或距支座净跨三分之一范围内接头。任一截面内钢筋接头数量应符合下表规定：
接头型式
受拉区
受压区
绑扎搭接接头
25％
50％

二 钢筋进场检验与试验
1．进场的钢筋原材料，必须具备出厂检验报告及备案回执，收料人认真核查产地、批号、规格是否与出厂检验报告相符，经确认无误，方可收货，钢材进场严格按深圳市建设局有关规定实施联合验收制度。
2．钢筋应按批检查验收，每批由同一炉罐号、同一加工方法、同一尺寸、同一交货状态的钢筋组成。每批钢筋取两根，应在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送检。严格实施有见证送检，检验合格后方可使用。
3．钢筋堆放场地，全部采用C10砼垫层满铺，用I20工字钢焊成的钢筋卡，钢筋分规格放钢筋卡上，用标识牌标明钢筋直径、级别、产地、检验状态，并设专人管理。

三 钢筋加工制作
1．钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状和片状老锈的钢筋不得使用。
2．钢筋切断和弯曲时，要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后，平面上应没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。为此，对Ⅱ级或Ⅱ级以上钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋加工成半成品后，要按类别直径使用部位挂牌，并分类堆放整齐。成品钢筋与原材应分开堆放。

3．钢筋加工件的允许偏差不超过下表规定：
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20

四 泵室、阀门井底板、墙、柱施工
1. 准备工作：
核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符，准备好绑扎用的铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度，准备好水泥砂浆垫块。保护层厚度50mm时，垫块平面尺寸为50×50mm。墙柱的垫块中埋入20号铅丝。
2、本工程泵室底板为300mm厚，采用20@200、22@200为双层双向布置。底板钢筋要在保护层面上先定位，两层钢筋之间用马凳隔开，马凳用φ10钢筋制作，间距600×600。
3．墙、柱钢筋的绑扎：
本工程泵室外墙纵向筋在底板上按设计及施工规范要求先预留插筋，接头位置按≤50%错开，然后再错开接头接长。墙筋立好后，在边坡上采取支撑措施进行稳固。内墙、柱纵向筋在浇筑底板时，先在底板上加插筋，底板浇筑完毕后再进行逐层接长施工。柱箍筋应与受力钢筋垂直，其弯钩叠合处应交错布置在四周纵向钢筋上，墙、柱钢筋的搭接长度应满足设计强度的要求。
4．钢筋的绑扎应符合以下规定：
1）钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。
2）板和梁的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。
5．钢筋绑扎接头应符合下列规定：
1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
3）钢筋的搭接长度应满足设计要求，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
4）根据设计要求，梁面筋在支座或距支座三分之一净跨范围内搭接，底筋在跨中三分之一净跨范围搭接。
5．钢筋安装完成后应认真检查，各主要检查项目的允许偏差应符合施工规范的要求。

五 框架梁、柱节点及楼板施工
1、墙、柱钢筋的绑扎
本工程墙、柱的垂直钢筋每段长度以每层下料为准，水平钢筋每段长度不宜超过6米，以利于钢筋的绑扎。柱箍筋应与受力钢筋垂直，其弯钩叠合处应交错布置在四周纵向钢筋上，墙、柱钢筋的搭接长度应满足设计强度的要求。
2、梁板钢筋的绑扎
1．梁纵向受力钢筋采取双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离，间距为1000mm。同层钢筋间距应均匀，不得有二条受力筋并在一起。板的钢筋网绑扎要注意防止上部的负筋被踩下，施工中应用Ф10钢筋制成的铁凳子架开，铁凳子呈梅花状布置，间距为1.0m。对于悬臂板，要严格控制负筋的位置，以免拆模后断裂。框架结点处的钢筋穿插十分稠密时，要特别注意梁顶面主筋的净距要有30mm，以利于砼的浇筑。
2．根据图纸设计，泵室梁纵向钢筋采用HPB335级钢筋，钢筋接头采用绑扎搭接。上部主体结构梁纵向钢筋采用HPB335级钢筋，钢筋接头采用绑扎搭接或闪光对焊焊接。梁面钢筋的接头位置可设在梁跨中三分之一净跨范围内，底筋接头位置可设在支座或距支座三分一净跨范围内。当采用搭接焊时，单面焊接焊缝长度应≥10d，双面焊焊缝长度≥5d。
3．框架柱、竖向钢筋需要搭接时，接头Ф14及以上规格采用电渣压力焊，其余规格竖向钢筋采用绑扎搭接，且应按设计及施工规范要求相互错开，以使同一截面内有接头的受力钢筋截面面积不大于钢筋总截面面积的50％。
4．钢筋的绑扎应符合以下规定：
1）钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。
2）板和梁的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点间隔交错扎牢，保证受力钢筋不产生位移；双向受力的钢筋必须全部扎牢。
3、钢筋绑扎接头应符合下列规定：
1．搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
2．受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
3．钢筋的搭接长度应满足设计要求，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
4、钢筋绑扎时应按一定的程序进行，具体如下：
1．墙、柱钢筋
定位放线→偏位纠正→墙、柱立筋连接→墙横向筋及拉筋连接→柱箍筋绑扎安装
墙柱钢筋一次性安装到位，为防止上层墙、柱钢筋偏位，下层墙、柱砼浇筑前用上层柱箍或上层墙横向筋加以固定。柱头处箍筋可用四个箍筋焊成定型箍筋套安装。
2．梁、板钢筋
定位放线→梁钢筋绑扎安装→板底主筋绑扎安装→板底分布筋或次向主筋绑扎安装
梁筋安装时可先在梁位上方架空安装，骨架绑扎安装完成验收合格后再一齐放入梁位。
5、钢筋安装完成后应认真检查，各主要检查项目的允许偏差应符合施工规范的要求。

六 隐蔽验收
钢筋绑扎安装完毕后，应对钢筋安装质量组织检查验收，并对钢筋绑扎分项工程和钢筋焊接分项工程质量进行评定，评定符合要求后，报请监理、建设单位验收，重要部位的钢筋验收还应有设计单位和质检单位的工程师参加。钢筋工程必须经监理、甲方检查验收合格后，才能进行下道工序施工，隐蔽验收的主要项目如下：
1、保证项目
1．钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均须符合设计要求和有关标准的规定。
2．钢材、钢板须有出厂合格证和检验报告。
3．焊条、焊剂须有出厂合格证。
4．焊接试件须有检验报告。
5．钢筋表面应清洁。
6．钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。
2、基本项目
1．钢筋绑扎情况，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。
2．钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于设计规定值。
3．焊接接头处弯折不大于40。
4．钢筋横向没有裂缝和烧伤。
5．接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。
3、允许偏差项目
1．网的长度、宽度允许偏差±10mm
网眼尺寸允许偏差，焊接±10mm，绑扎±20mm
2．骨架的宽度、高度允许偏差±5mm
骨架的长度允许偏差±10mm
3．受力钢筋间距允许偏差±10mm
受力钢筋排距允许偏差±5mm
4．箍筋、构造筋间距允许偏差，焊接±10mm，绑扎±20mm
5．钢筋弯起点位移允许偏差20mm
6．预埋件中心线位移允许偏差网眼尺寸允许偏差，焊接5mm
水平高差+3~0
7．受力钢筋保护层允许偏差，基础±10mm，梁柱±5mm，墙板±3mm。

第四节 模板工程
一、模板概述
本工程模板施工主要采用20厚胶合板，钢木混合支撑。机房层、屋面层梁板模板要光滑、平整、圆顺，接缝处贴胶纸；保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确，只有这样，现浇混凝土的产品才能达到质量要求,才能达到混凝土表面光滑、耐看，外在质量好。
二、混凝土墙、柱模
泵室墙模自身固定均采用竖向木枋（＠≤300）和水平Φ48钢管（间距同螺杆）组成，用Φ16螺栓水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，竖向间距≤500，房室上层预埋Φ20＠500的钢筋定位桩以定位并防止墙根部浇混凝土时移位,减少施工操作上一些常见的质量问题。
外墙模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，压杆与拉杆的间距均为1.8m，内墙模板的空间固定采用钢支撑在墙两侧斜向对顶的方法固定。
为了防止外墙（柱）根部上下层接头位置胀模，上层模板应落下并低于下层楼面不小于300，并支撑于架设在下层墙（柱）顶预埋螺栓上的枋木面上。
附墙柱用胶合板，自身固定用竖向木枋和水平钢管，Φ16对拉螺杆控制截面（竖向＠≤500）。墙柱支模前根据楼层放线先用30宽20厚胶合板条在混凝土楼面上钉出墙。
柱模板位置，这样既便于墙、柱模板定位准确，又便于加强墙、柱模板根部固定，防止墙柱根部混凝土漏浆。

三、梁、板模
采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。
1、梁模板安装
(1)、在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。
(2)、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%。
(3)、梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
2、楼面模板
(1)、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据泵房的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
(2)、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
(3)、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。
(4)、楼层面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
(5)、楼板模板安装完成后，用沥青油毡拼缝。
3、梁、板模支架系统
机房层支架采用Φ48钢管支架，屋面层均采用钢支撑，立杆间距为：楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤600mm，中间立杆间距＠≤900mm，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下层支架不得拆除。
模板安装容许偏差
次
项目
容许偏差(mm)
检查方法
1
轴线位置
3
用经纬仪或尺量
2
标高（模板上表面）
±5
用经纬仪或尺量
3
截面内部轮廓尺寸偏差
+2
-2
尺量
4

墙、柱垂直偏差

5m以下
6
吊线坠尺量
5m以上
8
吊线坠尺量
5
板面平整
5
用2m长靠尺

4、模板的拆除
（1）、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48小时后方可拆除。
（2）、宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m~8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后)；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。
（3）、跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后)。
（4）、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

第五节 混凝土工程

泵房混凝土强度等级为C25；阀门井出水池、砼挡墙为C20，本工程采用商品混凝土泵送作业。混凝土浇灌前，除对材料供应、机具设备、劳动力组织安排就绪外，还应对模板的强度、刚度、稳定性作认真检查。钢筋、预留孔洞、预埋管线等应与监理人员办好隐蔽验收手续。

一、施工方法
1. 技术准备
(1)根据设计图纸要求，排列泵站各部位的混凝土强度等级，计算各部位的混凝土量，排列成表，根据该表编制混凝土生产(采购)计划，混凝土试验工作计划及砂、石、水泥、外加剂、掺合料等原材料计划。
(3)配备齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝工试验用具，包括混凝土坍落筒、混凝土试模、测温计、振捣器、回弹仪、温湿度自控仪、标养箱、天平秤、电炉等。
(4)选择具有规定资质的试验室，根据设计要求，进行混凝土配合比设计。
2. 材料准备
材料要求除必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)中原材料的主控项目和一般项目外还应达到以下要求：
(1)所用材料均需有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
(2)建立合格材料供应商的档案，通过公开材料采购招标，确定材料供应商，严格把好材料进场验收关，确保材料质量。
3. 作业条件
(1)浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并已办理完隐蔽、预检手续。
(2)浇筑混凝土用的架子、马道已支搭完毕，并经检查合格。
(3)水泥、砂、石、外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
(4)磅秤或自动上料系统经检查核定计量准确，振捣器(棒)经检验试运转合格。
(5)混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行技术安全交底，混凝土浇筑申请书已被批准。
(6)浇筑前应将模板内的杂物清理干净，将钢筋上的污染物清除干净，木模板应浇水湿润，部位交接处松散混凝土已剔凿至密实处，最后用压缩空气将模板吹净。

二、施工工艺
1. 工艺流程
作业条件→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护→混凝土成品保护。
2. 混凝土搅拌
(1)使用预拌混凝土必须考虑混凝土运输问题。供应运输半径不宜超过25km。对于进场混凝土应认真核对发货票与合同是否相符；
（2）现场制作混凝土试块，进行坍落度检验。不符合要求的一律拒收，并做好记录。
(3)预拌混凝土到场前应检查运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。容器和管道在冬季要有保温措施，夏季要有隔热措施。
(4)混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。
(5)混凝土拌合物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。
3. 混凝土运输
(1)混凝土自搅拌机卸出后，应及时运送到浇筑地点，防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度和组成发生变化等现象，若有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。
(2)泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。
(3)混凝土在运输过程中，应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。
(4)在风雨或炎热天气运输混凝土时，容器上应加遮盖，以防进水或水分蒸发；冬期施工应加以保温。
4. 混凝土浇筑
(1)墙、柱混凝土浇筑
①浇筑混凝土之前，必须浇水湿润施工缝处的混凝土面，但表面不能有积水，以保证新旧混凝土结合牢固。
②为防止模板钢筋挂浆使落下的混凝土少浆，导致墙体出现烂根，在浇筑竖向结构混凝土之前，应先在大模板底部，人工用铁锹填以30～50mm厚与混凝土同配合比的无石子砂浆。
③浇筑混凝土时应分层连续浇筑，控制分层浇筑厚度，分层厚度以45cm为宜。利用标尺杆检查，将标尺杆插入模板中，标尺高度与模板等高，使标尺每步起止线与模板上口平齐，每次提升一步即为45cm。如遇有门窗洞口时，应使洞口两侧同时下料，高度保持一致。
④振捣操作人员责任分工明确，按顺序振捣，做到分段落实到人，以防漏振，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，使混凝土填满振捣棒抽出时形所的孔洞及使混凝土气泡排出，在振捣过程中，将振捣棒略微抽动，以使上下混凝土振捣均匀，从而减少气泡，在振捣上层混凝土时振捣棒插人下层混凝土50mm左右，以消除上下间的接缝，振捣棒插点要均匀排列，移动间距300～400mm，每一插点要掌握好振捣时间，以混凝土表面不再沉落、不再出现气泡，表面泛出浮浆为度。振捣棒使用时不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件、水电预留洞盒、电盒、电管等，配备看钢筋、看电管预埋件人员，发现问题及时解决，并在混凝土初凝前修整完。
(2)楼板混凝土浇筑
①在浇筑混凝土之前，楼板模板必须吹净，木模需浇水湿润。浇筑混凝土时，用振捣棒采用“交错式”方法进行振捣，振捣棒移动间距不得大于300mm，振捣棒插点要均匀排列，以防止漏振，每一插点要掌握好时间，以混凝土表面呈水平不再下沉、不出气泡、表面泛出灰浆为准，振捣时尽量避免碰撞预埋件、水电预留盒、电盒等。
②随时按标高控制线拉线检查平整度，用2～4m的铝合金大杠将表面刮平，再用木抹子搓平，在混凝土初凝之前搓两次以上，以防混凝土表面干缩裂缝。
③为防止大模板根部不平造成漏浆、烂根，用2-4m长铝合金尺顺墙体竖向将墙体两侧楼板混凝土搓平。
④为确保楼面混凝土平整一致，楼板混凝土初凝前进行二次抹平搓平。
5. 泵送混凝土
混凝土采用泵机泵送，达到一次泵送到位。混凝土输送管选用专用压力管，并配有各种拐弯角度的短管。管道铺设的原则是“路线短、弯道少、接头严密”。
(1)管道铺设应注意以下几点：
泵机出口的基本口径必须接一过渡接头(或锥形管)，才能与泵管连接。
地面水平管道上宜距泵机5m左右装一个截止阀。
地面水平管应用支架支垫。
转向垂直走向的90°弯头，必须用曲率半径大于1m的大弯头，并用螺栓牢固地固定在混凝土结构的预留位置上，由埋设铁件固定或设一个专用支座，并撑以木楔。
垂直管道要用预埋件紧固在混凝土结构上，每3m设一个紧固卡。
严禁泵管支承在钢筋上，避免泵管的振动影响混凝土质量。
(2)泵送混凝土应遵守以下几点：
泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土成分相同的水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送。
开始泵送时，泵送速度宜放慢，待泵送顺利时，才用正常速度泵送。
泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上100mm到料斗下150mm为宜。
混凝土泵送宜连续作业，混凝土供应量应大于或等于泵机泵送能力。当混凝土供应不及时，则需降低泵送速度；泵送暂时中断时，搅拌不应停止。
泵送应先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
在高温环境下施工，宜用湿草袋覆盖泵管进行降温，以降低混凝土入模温度。
拆卸泵管时，其接口下必须铺垫钢板或纺织条纹布，防止混凝土散落在未浇筑混凝土的板面上。
6. 混凝土养护
养护结构混凝土宜采用覆盖浇水和蓄水养护方式，这种养护方式既经济，又能使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件确保混凝土强度的增长，尤其是大体积混凝土底板蓄水养护，既能起到混凝土徐徐降温，又能保证大体积混凝土的温度不至于很快散失，减小了大体积混凝土的内外温差。在冬期施工期间可采用塑料薄膜加草帘被，将混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖，保证薄膜内有凝结水和足够的强度增长温度。另外在模板周转要求不高的条件下，也可采用带模板养护的方式，即将模板螺栓松开，模板揭离混凝土表面后，先在墙体上部浇水养护以防墙体产生裂缝后再轻轻合上，保持混凝土内的水分不被蒸发而达到混凝土养护的目的。自然养护时间一般在混凝土浇筑完后12h进行，7d内保证混凝土表面湿润，抗渗混