04混凝土灌注作业指导书.doc

1、目的
对中铁十一局桥梁公司沪杭铁路客运专线桐乡制梁场后张法预应力混凝土简支箱梁的混凝土施工工序进行控制，确保工序的最终产品符合设计及验收要求。
2、适用范围
适用于对中铁十一局桥梁公司沪杭铁路客运专线桐乡制梁场后张法预应力混凝土简支箱梁的混凝土施工作业。
3、职责
3.1 物资部负责按材料计划要求进料，及原材料送检。不合格产品禁止进入现场或采取隔离措施，并加以标识。对合格材料运用梁体进行可追溯性记录。
3.2 试验室负责原材料检验及配合比选用和发放，混凝土试件制作及混凝土浇筑过程监控，及时积累有关资料。
3.3 技术部负责按设计文件和规范标准要求做好技术交底和施工工艺，并对施工全过程进行控制。
3.4 安质部负责过程控制的质量检查及混凝土工程质量的检验和评定。
3.5 混凝土班组、搅拌站负责配置人员、设备，机械设备的正常运转及检修，并按要求实施。
4、技术标准
科技基[2005]101号
《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

铁科技[2004]120号
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》

TB10210-2001
《铁路混凝土与砌体工程施工规范》

GB50119-2003
《混凝土外加剂应用技术规范》

JGJ/T10-95
《混凝土泵送施工技术规程》

GBJ146-90
《粉煤灰混凝土应用技术规范》

铁建设[2005]160号
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

铁建设[2005]160号
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

TB10424-2003
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》

TB10415-2003
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

TB10425-1994
《铁路混凝土强度检验评定标准》
GB50204-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
TB10203-2002
《铁路桥涵施工规范》
JGJ/T10-95
《混凝土泵送施工技术规程》
GB175-2007
《通用硅酸盐水泥》
JGJ52-2006
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
GB/T18736-2002
《高强高性能混凝土用矿物外加剂》
JG/T223-2007
《聚羧酸系高性能减水剂》
GB/T18046-2008
《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》
GB/T1596-2005
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
JGJ63-2006
《混凝土用水标准》
5、资源配置
5.1 机械设备
混凝土浇筑前机械设备性能必须处于良好状态。机械设备配置见表1。
机械设备配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
搅拌站
HZS120
台
4

2
输送泵
HBTS80×16A
台
4

3
混凝土布料机
HGY-24/3
台
4

4
装载机
ZL50
台
2

5
振动棒
1.5kW
台
50

6
提浆整平机
12m
台
2

7
高频震动器
1.5kW
台
32

8
龙门吊
50t
台
5

9
混凝土运输车
8m3
辆
8

5.2 人员
混凝土浇筑工序作业的施工人员（搅拌机司机、捣固人员、龙门吊司机等）必须是经过培训且考核合格、富有经验的熟练工人，并且要求其具备良好的质量意识。
5.3 材料
在混凝土浇筑前原材料的质量及数量必须予以确认，使其满足规定要求。混凝土所用的原材料应按品种、规格、检验批数与频次和检验状态分别标识存放。梁体混凝土所用的原材料性能须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
5.3.1 水泥
⑴、梁体C50混凝土，采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥。每立方米水泥用量由试验室确定。
⑵、水泥必须具有出厂合格证。
⑶、水泥不得露天存放。采用散装水泥，设6个150t水泥罐储备合格水泥。
⑷、水泥应按要求对其品种、强度等级、厂家产地、生产日期以及检验试验状态做出正确标识，分类合理堆放，实行早进早用，后进后用的原则。
⑸、在同一片梁上不得使用不同强度等级或不同厂家的水泥。试验中如发现质量不稳定的水泥不得采用。未经检验试验的水泥严禁采用。
⑹、要坚持经常性地查库，以防过期失效。
5.3.2 细骨料
⑴、采用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。
⑵、砂中不应有粘土块存在，含泥量不得大于2％。
⑶、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，提出试验报告单。
⑷、冬期施工时，禁止使用带有冰雪的细骨料进入拌合仓。具体按冬期施工措施要求办理。
5.3.3 粗骨料
⑴、采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
⑵、采用级配为5～20mm的碎石。
⑶、含泥量≤0.5％，含泥量超限的碎石严禁使用。
⑷、冬期采取防冻措施，冻结的碎石不能使用，具体按冬期施工措施要求办理。
5.3.4 掺和料
矿物掺和料选用品质稳定质量符合标准的产品，其品种为粉煤灰、磨细矿渣粉、泵送剂，掺量由试验室通过高性能混凝土配合比试验确定。
5.3.5 水
梁体混凝土拌合采用井水。
5.3.6 外加剂
⑴、外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定与水泥相匹配的产品。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
⑵、外加剂应有专门的厂家负责供应。外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。运到工地的外加剂，均要有适当的包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书。试验室在使用前进行试验，合格后通知物资部允许使用。
⑶、外加剂应做好产品标识（名称、型号、规格、产地、用途）和检验试验状态标识。
⑷、外加剂在使用中发现有异常情况时要及时向试验室及技术主管汇报，不得擅自处理。
⑸、为充分发挥减水剂的作用，在拌合时采用后添法。
6、工艺操作
箱梁预制用混凝土为梁场拌和站生产，混凝土运输车运输，混凝土输送泵入模，布料机布料、入模，附着式振动器为主、插入式振动器为铺振动，整体钢模、蒸汽养生的施工工艺施工。
6.1 工艺流程
拆 模

试 件 检 验

升温、恒温、降温

（静停4小时后）送蒸汽

覆 盖 养 护 罩

混凝土表面处理

混 凝 土 振 捣

混 凝 土 入 模

混 凝 土 的 运 输

混 凝 土 拌 合

原 材 料 进 场 检 验

配 合 比 选 定

混凝土施工工艺流程图

6.2 混凝土施工准备
6.2.1 混凝土监控内容
混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员。
监控内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、布料机各部件是否进行使用前检查、模板温度是否在5～35℃范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施细则执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。
6.2.2 混凝土施工准备工作
梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、灌注和振捣均须互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水平分层、两侧对称、先底板、再腹板，最后顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕。
施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。
检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。
混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。
水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。
安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。
根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。
6.3 混凝土配制和搅拌
混凝土配制和搅拌为质量控制点，试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。
6.3.1 模型、钢筋经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师根据签认后的检查证，发出混凝土浇筑通知单。
6.3.2 混凝土的拌合设备及投料计量装置，要保持良好工作状态，所用的投料计量装置须请计量部门定期检验。计量采用自动传感器计量，计量系统每半年校检一次，试验室每周自校一次，并在混凝土浇筑前予以确认，校验记录存档、备查。如发现有异常必须及时校验。
6.3.3 混凝土开盘前试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果和已选定的理论配合比及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的当天的施工配料单报现场监理工程师签认后发放给搅拌站。混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。
6.3.4 搅拌站按必须按试验员提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘前定称，搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。其投料允许误差值见下表。
原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料名称
允许偏差（%）
1
水泥、矿物掺合料
±1
2
粗、细骨料
±2
3
外加剂、拌合用水
±1
6.3.5 搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动搅拌机空车运转2～3min，确认正常后排尽积水，再投料搅拌。
6.3.6 混凝土搅拌采用一次投料，二次加水的工艺。搅拌时投料次序为：先投细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。
6.3.7 混凝土搅拌到各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，上述每一个投料阶段不少于30s，总的延续搅拌的时间不少于2min，一般情况下不超过3min，搅拌人员要目测每罐混凝土质量，检查是否搅拌均匀，有无干灰夹杂等异常现象。减水剂原料采用聚羧酸高效减水剂，在使用过程中要不停止搅拌。
6.3.8 冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足大于5℃的规定。水先加热（水温不超过60℃），冬期混凝土搅拌时，首先要通过热工计算确定混凝土的入模温度，当钢模能保证温度在5℃以上时，混凝土的入模温度要不低于5℃。经过试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土所需的最低入模温度要求（5℃），要优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不能高于80℃。当加热水还不能满足要求时，也可先将骨料用蒸汽进行加热，其加热温度不高于60℃。同时对运输混凝土的罐车进行裹腹棉布保温。当以上措施均不能满足施工要求时，停止施工。
6.3.9 热工计算
砂、碎石、水泥等胶凝材料温度按-5℃计算，砂含水量按2%、碎石含水量按1%计算，搅拌机棚内温度按5℃计算。在浇筑混凝土前用蒸汽对模板及钢筋进行加热，因此不考虑模板及钢筋的吸热影响。
T0=［0.9(WCTC+ WSTS+ WgTg)+4.2Tw(Wg-PSWS-PgWg)+C1(PSWSTS+PgWgTg)
-C2(PSWS+PgWg)］÷［4.2WW+0.9(WC+WS+Wg)］
式1-1
T1=T0-0.16(T0-Tb)
T2=T1-(at+0.032n)(T1-Ta)
T0 、T1 、T2—混凝土拌和物温度、出机温度、入模温度(℃)
WW、WC、WS、Wg—水、水泥、砂、石的用量
Tw、TC、TS、Tg、Ta、Tb—水、水泥、砂、石、运输时环境、搅拌机棚内温度(℃)
PS、Pg—砂、石的含水率
C1、C2—水的比热容及溶解热，当骨料温度＞0℃时，C1=4.2 C2 =0当骨料温度≤0℃时，C1=2.1 C2 =335。
t—混凝土自运输到浇筑成型的时间(h)
n—混凝土转运次数
a—温度损失系数，当用混凝土搅拌运输车时，a=0.25。
由混凝土出机温度T1≥15℃可推导出：
①T2=15-(0.25×0.17+0.032×2)×(15-0)=13.4＞5℃，满足施工。
②T1=T0-0.16(T0-Tb)→15= T0-0.16×( T0-5) →T0=16.9℃≈17℃。
将T0=17℃代入式1－1得Tw＝14.6℃≈15℃。
由此可见，将搅拌用水温度加热大于15℃即能满足施工需要，不需对骨料进行加热。
搅拌时先投入骨料，再加水搅拌至均匀后再投入水泥等胶凝材料和外加剂，混凝土的搅拌时间应延长到常温搅拌时的150%，由60ｓ增加到90ｓ。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。搅拌混凝土前应用热水冲洗搅拌机鼓内。
6.3.10 炎热季节搅拌混凝土时，除在骨料堆场搭设遮阳棚降低骨料温度外，还可利用制冰机低温水搅拌混凝土等措施降低拌合物的温度，另外在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足5℃～30℃的要求。
6.3.11 混凝土搅拌因故中断时，搅拌出的混凝土滞留时间不宜超过30 min；最长不得超过混凝土的初凝时间（具体由试验室确定）。
6.3.12 混凝土坍落度、坍落扩展度值根据混凝土泵送工艺确定，并在浇筑地点进行测定（包括拌合物含气量、泌水率、入模温度、），并作好记录。每班对前三罐车拌制的混凝土必须测试，以后每50m3抽测一次，并将检测情况通知工作人员，以便及时调整。如塌落度与标准值大于±20mm时应对配料及拌合进行调整，调整后要补测一次，直至坍落度、坍落扩展度值、含气量在规定范围内。
6.3.13 拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模板内。
6.3.14 混凝土浇筑完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。
6.4 混凝土运输
6.4.1 水平运输
混凝土运输采用混凝土搅拌车运输车，负责将混凝土由拌合站处运至制梁台座处混凝土输送泵前。根据本梁场特定条件，混凝土运距按300m计算，选用4台8m3混凝土输送罐车，运输能力满足6小时浇筑时间要求。混凝土运输道路，要保持平坦畅通，在混凝土的运输过程中要充分利用搅拌运输车边运输边搅拌的功能，保证混凝土运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并满足混凝土坍落度和含气量等工作性能。运输混凝土过程中，要根据当时气候情况对混凝土运灰罐车的保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬期）。但是严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水，混凝土运输允许延续时间要满足下表要求。当罐车到达浇筑现场时，要使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入输送泵车受料斗。
混凝土运输允许延续时间
搅拌机倾出的混凝土温度(℃)
有搅拌允许延续时间（min）
20～30
60
10～19
75
5～9
90
6.4.2 垂直运输
用混凝土输送泵。混凝土在运输过程中不应发生离析和严重泌水现象，运输道路要平顺，并常洒水，不起灰尘。混凝土自由下落高度不得超过2m，运输过程中坍落度损失较大的混凝土不得再入模。
混凝土浇筑前，先泵水检查，确认泵和输送管道畅通；再用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。开始泵送时，泵送要处于慢速、均匀并随时可以进行反泵的状态，泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。用与同梁体配合比水胶比的水泥浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，水泥砂浆用量为0.5m3，配合比为水泥:砂浆=1：2。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。高温或低温环境下，输送管路要分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土要在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。因各种原因导致停泵时间超过15min，要每隔4min～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，要将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。凝土泵送即将结束前，正确计算尚需混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。在计算尚需的混凝土数量时，要计入输送管内的混凝土数量。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和输送管进行清洗。
6.4.3 混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。
6.4.4 施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。
6.5 混凝土浇注
6.5.1 灌注前的施工准备
混凝土为质量控制点，在灌注前，须仔细检查模板安装情况，并将预应力孔道位置作为一个重点检查项目进行检查。
⑴、浇筑混凝土前，须对模板尺寸、钢筋、预埋件、预留孔及拉杆、顶丝等加以检查，发现问题及时处理。
⑵、浇筑混凝土前须将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞。阴雨天气或施工场地泥泞时，上模型作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。冬期模型内不得有积雪或冰块。并做好防雨雪遮盖防护措施。
⑶、检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、整平机、发电机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。
⑷、试验部门对本次混凝土拌合浇筑的配料进行交底（配料单），拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。
⑸、检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动棒是否处于良好状态，振动器连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。
⑹、仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。
6.5.2 灌注工艺
⑴、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不超过6h。混凝土入模前，首先要测量模板的温度，控制模板的温度在5～35℃，在浇筑过程中要采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；只有拌和物符合设计及配合比要求的混凝土方可入模浇筑。具体指标如下：温度5～30℃、坍落度180～220mm、含气量2％～4％，且混凝土不允许出现泌水。
⑵、箱梁梁体混凝土灌注时采用斜向分段、水平分层，按照先底板、再腹板、后顶板的浇筑顺序进行，各工序紧跟、整体推进、连续浇筑、一次成型方式浇筑混凝土，其工艺斜度为30°～45°之间，大小根据混凝土坍落度而定，水平分层厚度不得大于30cm，斜向分段长度8m，先后两层混凝土的间隔时间不得超过一小时。
⑶、梁体灌注由2台布料机置于梁体1/4、3/4跨处，汽车混凝土泵车置于梁体同侧端头处，负责混凝土摊铺，要求箱梁两侧对称均衡布料，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。
首先，混凝土从内模顶板上预留的天窗下料，灌注底板 ①区域（ 见“混凝土灌注顺序横断面示意图”，注意第一斗料离梁端1.0m处开始布料），以插入式振捣器振捣为主；灌注完后，再通过腹板下引混凝土灌注区域②内的混凝土，以插入式振捣器振捣为辅，侧部高频振捣器振捣为辅；关闭天窗，随后分层灌注区域③⑤④；再灌注桥面区域⑥⑦，自③及其以上区域振捣主要采用插入式振捣棒振捣。腹板②③⑤④区域浇筑时，每段要斜向循环连续浇筑至腹、顶板交界处，再转入下段浇筑。

混凝土灌注顺序横断面示意图
浇筑底腹板及顶板时两布料口均从一端开始，各自向梁的另一端推进，边移动边灌注混凝土，当灌注至距梁端6～8m时，改为由梁端向跨中方向灌注，将浮浆挤出桥面，灌注人员指挥布料机使混凝土浇筑合理准确的位置，保证布料准确均匀。当腹板混凝土灌平后，再浇筑顶板混凝土。顶板浇筑时先浇翼板部位，再浇中部，以避免腹、顶板交界处因模板沉降而造成纵向裂纹。灌注时从一端开始，实行连续灌注、整平、收面、覆盖工序紧跟的方式施工。
灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板”。两侧腹板的混凝土高度须保持一致。
⑷、浇筑梁体混凝土时，须防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
⑸、选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，需采取保温措施，并按冬期施工处理。
⑹、梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，注意底板上表面要根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。
⑺、在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确，敲击模板发现有空洞声的要重新振捣。
6.5.3 振捣工艺
⑴、采用插入式振捣和附着式振捣相结合的施工工艺,以插入式振捣为主，以附着式振捣为辅。梁端腹板钢筋密集区混凝土振捣以插入式振动器为主，辅以附着式振动器；端部钢筋较密部位的混凝土振捣用30mm型插入式振动器，加强振捣，确保支座板处混凝土振捣密实。其他部位混凝土振捣均采用50mm型插入式振捣器，振动棒禁止碰撞胶棒。
⑵、对于箱梁的腹板与底板、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集区特别注意振捣。
⑶、在浇筑混凝土梁体时，安排专人负责监视振动器的运转使用的情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还须有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆及时采取措施予以处理。
⑷、桥面混凝土用插入振捣棒振捣密实，然后用提浆机整平桥面，紧随进行人工赶光压面，压面时严禁洒水。
⑸、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大振捣困难，梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。
⑹、附着式振捣工艺
①浇筑梁端腹板钢筋密集区的底板混凝土以及腹板混凝土时，开启腹板附着式振动器振动，边铺边振，严禁空载振动。
②侧震延续时间，由现场负责灌注人员掌握并统一指挥。待浇筑的混凝土不再下沉，表面泛浆并无大量气泡溢出时即可停止振动。原则上下部先浇筑的混凝土振动时间不能过长，开机时间控制在5～8s之间，以免其受上部浇筑层混凝土余振的影响发生离析现象，并防止底板混凝土翻浆。
⑺、插入振捣工艺
①采用插入式振捣器振捣混凝土时，采用垂直点方式振捣，若需变动振动棒在混凝土中水平的位置，先竖向缓慢将振动棒拔出，然后将振动棒移到新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得用振动棒驱赶堆积的混凝土。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。桥面上振动棒插入位置要求：腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空挡处下振捣棒，对腹板外侧应沿内模与外侧钢筋的内侧下棒。为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当浇筑区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
②振动器的操作，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀，要禁止触碰橡胶管，特别是在振捣腹板混凝土的时候更要注意振动棒插入深度，要在振动棒上做好在不同位置插入混凝土中的深度标记。。
③在振捣上一层时，插入下层中5cm～10cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
④每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现泛浆为度，防止长时间振动一处，致使混凝土出现离析，表面出现严重浮浆层。
⑤操作插入式振动器时快插慢拔，振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，本梁场移动位置的距离取30cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离，振动时振动棒上下略为抽动。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动，以免发生漏振及重复振捣。

⑥振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm～10cm距离，且避免碰撞钢胶棒及预埋件等。同时插入式振捣棒在浇筑桥面板时，严禁触碰模板，避免振捣棒触碰模板而出现点状色差。
⑦振动器故障及其产生原因和排除方法（见下表）
振动器故障及其产生原因和排除方法
故障现象
故障原因
排除方法
电动机定子过热，机体温度过高（超过额定温度）
1、工作时间过久；
2、定子受潮，绝缘程度降低；
3、负荷过大；
4、电源电压过大，过低，时常变动及三相不平衡；
5、导线绝缘不良，电流流入地中；
6、线成路接头不紧。
1、停止作业，让其冷却；
2、立即干燥；
3、检查原因，调整负荷；
4、用电压表测定，并进行调整；
5、用绝缘布缠好损坏处；
6、重新接紧接头。
电动机有强烈的钝音 ，同时发生转速降低、振动力减小
1、定子磁铁松动；
2、一相保险丝断开或内部断裂
1、拆除检修；
2、更换保险丝和修理断线处
电动机线圈烧坏
1、定子过热；
2、绝缘严重受潮；
3、相间短路，内部混线或接线错误。
必须部分或全部重绕定子线圈

电动机或把手有电
1、导线绝缘不良漏电，尤其在开关盒接头处；
2、定子的一相绝缘破坏。
1、用绝缘胶布包好破裂处。
2、检修绕圈
开关冒火花，开关保险丝易断
1、线间短路或漏电；
2、绝缘受潮，电源强度降低；
3、负荷过大。
1、检查修理；
2、进行干燥；
3、调整负荷。
电动线滚动轴承损坏，转子、定子相互摩擦
1、轴承缺油或油质不好；
2、轴承磨损而致损失
更换滚动轴承
振动棒不振
1、电动机转向反向；
2、单向离器部分机体损坏；
3、软轴和机体振动子之间接头处没接合好；
4、钢丝软轴扭断。

1、需改变接线（交换注意两相）；
2、检查单向离合器，必要时加以修理或更换零件；
3、将接头连接好；
4、重新用锡焊焊接或更换软轴。
振动棒振动有困难
1、电动机的电压与电源电压不符；
2、振动棒外壳磨坏、漏入灰浆；
3、振动棒顶盖未拧紧或磨坏而漏入灰浆，使滚动轴承损坏；
4、滚子与滚通间有油污；
5、软管衬簧和钢丝软轴之间磨擦太大。
1、调整电源电压；
2、更换振动棒外壳，清洗滚动轴承并加注润滑油。
3、清洗或更换滚动轴承，更换或拧紧顶盖；
4、清洗油污，必要时更换油封。
5、修理钢丝软轴并使软轴与软管衬簧的长短相适应。
胶皮套管破裂
1、弯曲半径过小；
2、用力斜推振动棒或使用时间过久。
割去一段，重新连接或更换新的软管。

附着式振动器机体内有金属撞击声
振动子绷紧，螺栓松脱，振动子产生轴向位移。
重新锁紧振动子，必要时更换新的软管。

6.5.4 混凝土试件制作和养护
⑴、混凝土试件制作
①预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随梁在同条件下振动成型，混凝土试件的制作要具有代表性。每孔箱梁要求制作各种力学性能试验试件见下表。
每孔箱梁要求制作的力学性能试验试件
编号
试件用途
取样代表
部位
所需组数
养护
方式
备注
一
强度试件
梁各部位
32组/[28组]

32组（σ未知法）/[28组]不含封锚和桥面保护层
1
拆除内模及预张
顶板
1组

腹板
1组

底板
2组
随梁
其中1组备用
2
初张拉
底板
1组
随梁

腹板
1组
随梁

顶板
2组
随梁
其中1组备用
3
终张拉
底板
1组
随梁

腹板
1组
随梁

顶板
2组
随梁
其中1组备用
4
28d强度评定
底板
5组/[4组]
标养
5组（σ未知法）/[4组]
腹板
5组/[4组]
标养
顶板
5组/[4组]
标养
5
28d强度评定
封锚
5组/[4组]
标养
5组（σ未知法）/[4组]
二
弹模试件
弹模试件
6组
随梁

1
终张拉
底板
1组
随梁

腹板
1组
随梁

顶板
2组
随梁

2
28d弹模试验
底板
1组
标养

腹板
1组
标养

顶板
1组
标养

②试件模板须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm×150mm×150mm，弹模尺寸150mm×300mm×150mm,标准尺寸公差符合GB/T50081—2002要求；检查对角线尺寸、合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用。
③混凝土力学性能（强度）试验以三个试件为一组。每组试件所用的拌合物根据不同要求须从同一盘搅拌的混凝土中取样制作。
④用于检查梁体混凝土质量的随梁试件，须在混凝土的浇筑地点根据箱梁浇筑部位随机取样制作，试验成型方法与实际施工采用的方法相同。用于确定混凝土特征值、标号或进行材料性能研究的标养试件，根据制备的组数及混凝土浇筑的总盘数平均分为几个施工段，每一施工段制作试件一组。
④试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇筑部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。
⑤试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
⑵、混凝土试件养护
①确定混凝土特征值，标号或进行材料性能研究的试件采用标准养护，养护方法按现行GB/T50081—2002执行。梁体混凝土质量的试件采用与梁体同条件养护。
②标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随梁体一起养护。
③标准养护室温度18～22℃，相对湿度95%以上，试件间隔为10～20mm，并避免用水直接冲淋试件。
⑶、混凝土强度评定
①抗压强度及受压弹性模量试验，按现行GB/T50081—2002的有关规定执行。
②混凝土强度评定
混凝土强度评定采用单片梁评定方式，前期按标准差未知法进行。标准差确定后，用已知法进行混凝土强度评定。评定方法符合TB10425-94《铁路混凝土强度检验评定标准》要求。
a.混凝土强度须分批进行检验评定，一个验收批的混凝土须由强度等级和龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成。
b.每组三块试件须同时从浇筑地点混凝土中随机取样制作，其强度代表值须符合下列规定：
c.取三块试件强度的算术平均值，作为试件的强度代表值，精确到0.1N/mm2。
d.当一组试件中，强度的最大值或最小值，与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该组试件的强度代表值。
e.当一组试件中，强度的最大值和最小值，与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度值不得作为评定的依据。
③混凝土强度合格性评定
a.当混凝土强度经检验能分别满足设计要求时，则该批混凝土强度评定为合格；否则该批混凝土强度评定为不合格。
b.当对验收批混凝土试件的强度代表性有怀疑时，可从梁体中钻取试件或采用非破坏检测方法（静载试验），按有关标准的规定对混凝土强度进行评定。
c.不合格批混凝土制成的桥梁须进行鉴定，并及时处理。
d.桥梁在拆模、预应力筋张拉或放张、出厂、吊装以及施工期间，需短暂负载时的混凝土强度，须满足设计要求或铁道部现行标准的有关规定。
6.6 橡胶抽拔管制孔
6.6.1 抽拔条件
⑴、当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，将橡胶抽拔管及时拔出来。
⑵、梁体混凝土灌注完后的拔管时间，不但与气温有关，同时与水泥性质及混凝土坍落度、强度增长情况有关，通常可按桥面混凝土硬结情况判断胶管抽拔时间。混凝土浇筑完毕后，同条件混凝土强度达到4～8MPa时进行胶管抽拔，以不损伤混凝土孔道壁且易拔出、橡胶抽拔管上不粘附砂浆为准。
6.6.2 胶管的抽拔
⑴、预埋胶管的抽拔利用一台3t慢速卷扬机进行拖拽，并用直径10～12mm的钢丝绳，采用棕麻绳将梁端外露橡胶抽拔管顶端固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，抽拔力求与管道方向顺直，即可将橡胶抽拔管拔出来。特别注意，使用前卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出机械故障。
⑵、抽拔顺序
从主梁混凝土先灌注的一端开始，先抽拔下面的胶管，依次往上进行.每次拔管的根数最多不超过2根。抽拔方向与孔道出口切线方向大致一致。拔管速度缓慢进行以免损伤橡胶抽拔管。
⑶、先期抽拔的胶管，如拔出梁体部分附有仍处于潮湿状态的水泥浆，立即停止抽拔作业，待混凝土强度达到要求后再重新开始抽拔。
⑷、抽拔胶管时，如感觉抽拔较困难,阻力较大时，减短胶管一次抽拔长度，以减小胶管的受力范围，避免破坏胶管。
⑸、拔管时如遇到橡胶抽拔管被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后在内腔相应位置将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把橡胶抽拔管拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意此处管道孔的顺直。
⑹、拔出来的橡胶抽拔管，须立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。橡胶抽拔管存放时，禁止在上面施压重物，以免橡胶抽拔管变形，特别注意，不得有胶管摩割及挤压的现象。如发现橡胶抽拔管表面破损剥皮，则必须将其抽出来，禁止再次使用。
⑺、胶管抽拔后，梁体孔道壁须光滑，无残渣。否则对该孔道进行清孔处理。
⑻、胶管全部抽拔后，须对梁体孔道用通孔器逐孔检查，该项工作可与钢绞线穿束合并进行，即在孔道内先期穿入一根或数根钢绞线达到检查目的。经检查不能通过者，采取措施进行处理。
⑼、为避免孔道内进入杂物，同时防止浇水自然养护或蒸汽养护时，孔道内存留水分，胶管抽拔完毕，采取措施封闭孔道。
⑽、冬季张拉的梁，为防止有积水冻裂管道，必