土建施工质量通病与防治措施1.doc

土建施工质量通病与防治措施

为提高住宅工程质量，规范住宅工程质量通病防治工作，制定本措施 。针对施工过程中常见的质量通病进行分析。
1.1砖砌体 一、砖砌体裂缝 1．现象 砌筑好的砖砌体不同程度的出现了斜裂缝、水平裂缝、竖向裂缝等各种形式的裂缝。 2．原因分析 (1) 地基的不均匀变形，使得墙身受到较大的剪力。 (2) 沉降缝处理不当，两端沉降缝中间沉降小或两端沉降小中间沉降大。 (3) 温度变化的影响使砖砌体出现斜缝。 (4) 施工中管理不好，砌筑质量出现问题，砂浆稠度过大，吸水后干缩或砂浆强度不饱满。 3．防治与治理措施 (1) 施工前处理好地基，对于地基的处理方法必要时请有经验的人员或设计单位确定。 (2) 施工时对于高低差过大、建筑物过长、平面形状复杂、地基处理方法不同及分期建设的建筑物，都应根据不同的条件设有适当的沉降缝。 (3) 在墙体转角、内外墙连接等易裂处设置水平钢筋、顶层采用保温层，合理地设置温度缝。 (4) 施工时各级管理人员加强现场管理，严格按砌筑工程的操作规范进行操作，砌筑工作开始前进行必要的交底，选择具备砌筑水平的人员进行砌筑活动。
二、砖砌体承载能力不够 1．现象 当全部或部分荷载加至施工完的砖砌体后，将出现局部被压碎、压裂、剪断、拉裂等现象，有时造成建筑物局部或整体倒塌。 2．原因分析 (1) 砖砌体施工质量差，砂浆的合易性不好，砂浆强度不够。  (2) 砖的质量不合格，施工时不注意润砖。  (3) 砌筑操作不当，砖砌体的灰缝不饱满。 (4) 组砌不合理。 3．防治与治理措施 (1) 施工前应试验砖的标号，检查其外形尺寸，并进行挑砖，不合格的砖不得用于工程。 (2) 严格砂浆的配合比，拌合砂浆的原材料必须保证合格，砂浆拌合完毕按规定进行取样和试验。 (3) 对于组砌方法在砌筑前应有规划，在砌筑施工前对有关人员进行交底，不具备施工水平的人员不得从事砌筑工作。 (4) 质量检查人员随时抽查砂浆的饱满度，达不到要求时返工重做。
三、砖砌体组砌混乱 1．现象 混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法，里外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性；清水墙出现竖缝宽窄不匀，影响美观。 2．原因分析 (1) 进行砌筑施工的操作人员不具备进行砌砖的水平，不宜进行此项工作。 (2) 混水墙砌筑时对组砌形式无规划，或有规范但未对实际进行施工的操作人员进行必要的技术交底，操作人员砌混水墙忽视组砌形式，致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。 (3) 砌砖柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事常不打七分头砖，用包心砌法。 (4) 在同一单位工程，采用几个砖厂的砖，致使砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差，而常变动组砌形式。 3．防治与治理措施 (1) 砌砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得少于1/4砖长，避免出现通缝现象。 (2) 内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结(五顺一丁)，使用半砖头应分散切于混水墙中，不能集中放置于一个位置。 (3) 砌砖柱坚持打七分头砖，严禁采用包心砌法。 (4) 砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。  (5)同一单位工程中，尽量使用同一砖厂的砖。
四、墙体留置阴槎，接槎不严  1．现象 砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，接槎部位用砖渣填砌，使墙体截面严重削弱，阴槎部位接槎砂浆不严，灰缝不顺直。 2．原因分析 (1) 操作者对留槎重视不够，图方便随意留直槎，且多数留阴槎。 (2) 施工组织不当，导致留搓过多；由于重视不够，留直槎时，漏放拉结条或拉结条长度不够，间距过大，拉结条部位的砂浆不饱满。 (3) 后砌12cm厚隔墙留置的阳槎(马牙槎)不正不直，接槎时，由于咬槎深度较大，使接槎砖上部灰缝不宜塞严。 (4) 退槎留置方法不统一，留置大退槎工作量大，退槎灰缝平直度难以控制，使接槎部位不顺线。 3．防治与治理措施 砌墙时，对施工留槎应作统一规划；外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，或在一步架留槎处，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性；纵横墙交接处有条件时，尽量安排同步砌筑；留退槎确有困难时，应留引出墙面12cm的直槎，并按规定设拉结条，使咬槎砖缝由纵横墙交接处，移之内墙部位，增强墙体的整体性；后砌12cm隔墙，宜采取在墙面上留榫或槎的做法，接槎时，应在榫或槎洞口内先填塞砂浆，顶皮砖的上部灰缝用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体截面的削弱。
五、配筋砌体钢筋遗漏和锈蚀 1．现象 配筋砌体中钢筋操作时漏放，或没有按照设计规定放置；配筋砖缝中砂浆不饱满，年久钢筋遭到严重锈蚀而失去作用。 2．原因分析 (1) 施工时施工人员疏忽，管理人员未从思想上重视。 (2) 配筋砌体灰缝厚度不够，使配筋在灰缝中无保护层，或局部未被砂浆包裹，使钢筋锈蚀。 (3) 平面不弹线，砌墙不吊线，标高控制不严。 3．防治与治理措施 (1) 对于砌体中的配筋因属于隐蔽项目，所以要加强检查并对施工人员进行交底，讲清楚配筋的重要性。 (2) 在需配筋的砌体砌筑时，应适当增加灰缝厚度。 (3) 为了确保砖缝中钢筋保护层的质量，先将钢筋网片刷水泥净浆，确保底面砖层的纵横竖缝的砂浆饱满。
六、干砖上墙，砌体黏结不良 1．现象 砖未浇水湿润，采取干砖砌筑，砖与砂浆出现黏结不牢现象，降低砌体强度。 2．原因分析 (1) 班组浇湿砖制度不健全。 (2) 水源不足。 (3) 脚手架上的余砖未淋水，接砖时未浇湿砖。 (4) 制度不严。 3．防治与治理措施 建立专人在砖笼上浇水的制度；避开供水高峰，尽量利用早、中、晚时间在砖笼上浇水湿砖，或建蓄水池，储水浇砖；脚手架上备水桶储水，坚持浇湿已风干的砖；接砖时，瓦工应带水壶，先浇水湿墙，后铺灰浆砌筑；建立“干砖上墙，推倒重砌”的制度。
七、灰缝厚薄不匀 1．现象  砌筑灰缝厚薄不一。 2．原因分析 (1) 灰缝无控制，拉线不直，皮数杆与实际砖行不一致。 (2) 未坚持皮皮挂线砌筑。 3．防治与治理措施 按进场砖的实际尺寸画皮数杆，房屋四角、楼梯间或纵横墙交接处立皮数杆；拉线要直，皮数杆与第一层砖不符时，应用豆石混凝土找平；按皮数杆砌好大角，坚持皮皮拉通线，线应绷紧、平直，做到上跟线，下跟棱，左右相跟要对平。
八、砂浆不饱满  1．现象 砖层水平灰缝饱满度低于80％；竖缝内无砂浆、有瞎缝。  2．原因分析 (1) 采用M2.5或M2.5以下水泥砂浆砌筑，搅和不匀，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满。 (2) 采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，使砂浆饱满度降低。 3．防治与治理措施 砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合(微沫)砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法、“三一砌砖法”(即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法)，严禁用干砖砌墙。
1.2　地下防水工程
一、混凝土施工缝渗漏水 1．现象 施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，沿缝隙处渗漏水。 2．原因分析 (1) 施工缝留的位置不当。 (2) 在支模和绑钢筋的过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土间形成夹层。 (3) 在浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥浆或水泥砂浆，上下层混凝土不能牢固黏结。 (4) 混凝土浇灌施工中，施工方法不当，骨料集中于施工缝处。 3．防治与治理措施 (1) 留设施工缝时，严格按规范要求进行，施工缝不得留设在底板上，墙体上也不得留垂直施工缝。 (2) 施工缝留设时一定要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，一定要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。 (3) 施工缝留设时不宜留置平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝。 (4) 混凝土浇筑时一定要按要求进行，超过2m加设串筒或溜槽，同时加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。
二、预埋件部位渗漏水 1．现象 沿预埋件周边渗漏水，或预埋件附近出现渗漏水。 2．原因分析 (1) 预埋件周围，尤其是预埋件密集处混凝土浇筑困难，振捣不密实。 (2) 没有认真清除预埋铁件表面锈蚀层，致使预埋铁件不能与混凝土黏结严密。 (3) 暗线管接头不严或用有缝管，水渗人管内后，又由管内流出。 (4) 在施工或使用中，预埋件受振松动，与混凝土间产生缝隙。 3．防治与治理措施 (1) 施工中，预埋件必须固定牢靠，并加强对预埋件周围混凝土的浇筑质量，加强对预埋件的保护，避免碰撞。 (2) 设计时合理布置预埋件，以方便施工，利于保证预埋件周围混凝土的浇筑质量。 (3) 加强预埋件表面的除锈处理。 (4) 在地下防水混凝土结构中，电源线路以明线为宜，尽量不用或少用暗线，以减少结构的渗漏水通道，如必须采用暗线时，必须保证接头严密。穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。
三、水泥砂浆防水层空鼓、裂缝、渗漏水 1．现象 防水层与基层脱离，甚至鼓起，表面出现缝隙大小不等的交叉裂缝。处于地下水位以下的裂缝处，往往有不同流量的渗漏。 2．原因分析 (1) 基层清理不干净或没有进行清理，表面光滑或有油污、浮灰等，对防水层与基层的黏结起了隔离作用。防水层空鼓后，随着与基层的脱离产生收缩应力，导致了裂缝的产生与开展。 (2) 在干燥的基层上，防水层抹上后水分立即被基层吸干，造成早期严重脱水而产生收缩裂缝，同时与基层黏结不良而产生空鼓。 (3) 水泥选用不当，安定性不好，或不同品种水泥混合使用，收缩系数不同，往往造成大面积网状裂缝。 (4) 没有严格按配合比配制灰浆，随意增减水泥用量或改变水灰比，致使灰浆收缩不均，造成收缩裂缝。 (5) 对凹凸差异较大的基层没有进行找平处理，使灰浆层薄厚不均，产生不等量收缩，操作时，素浆层过厚，砂浆层过薄，也会产生收缩裂缝。 (6) 浇水养护不好或不及时，使防水层产生干缩裂缝。 (7) 由于结构刚度不足而产生裂缝。 3．防治与治理措施 (1) 充分认识空鼓裂缝是造成渗漏水的重要因素。 (2) 基层表面须去污、剁毛、刷洗清理，并保持潮湿、清洁、坚实、粗糙。凹凸不平处应先剔凿，浇水清洗干净，再用素浆和水泥砂浆分层找平。蜂窝、麻面、孔洞等应剔清理刷洗后，作找平处理。 (3) 尽量选用325号以上的普通硅酸盐水泥，不同标号的水泥不得混用，散装水泥必须经检验质量合格后方可使用。 (4) 严格按配合比要求配制各种灰浆，认真执行操作规程，素浆层必须反复用力刮抹，以提高黏结力。 (5) 加强对防水层的养护工作，出入口等有风干现象的部位，应加强浇水养护，保持经常湿润。 (6) 加强施工过程中的质量检查工作。
四、门窗部位漏水 1．现象 地下工程木门窗的预埋木砖处漏水；铁门或混凝土门的角铁门框和门轴等预埋铁件部位漏水。 2．原因分析 (1) 门窗口部位的防水层连续，或未经任何处理。 (2) 门窗口安装时任意剔凿、磕碰防水层，开关铁门或混凝土门的振动造成门轴等预埋件松动。 3．防治措施 (1) 木制门窗框应采取后塞口方法施工，即先做好防水层，后埋木砖和后塞门窗框，后塞门窗框应略小于已做好防水层的门窗口，防止剔凿等破坏。 (2) 角钢门框、门轴等应尽量采用后浇或后砌法固定。 4．治理措施 将已出现渗漏水的门框门轴等拆除，剔槽并经堵漏处理和补抹防水层后，重新安装。 五、水泥砂浆防水层施工缝漏水 1．现象 接缝处阴湿，或出现点状或线状渗漏。 2．原因分析 防水层留槎混乱、层次不清、无法分层搭接，使得素浆层不连续，有的没有按要求留槎。 3．防治与治理措施 (1) 防水层的施工缝需留斜坡阶梯形槎，接槎要依照层次顺序分层进行，无论是墙面或地面的留槎，均需离阴角200mm以上。 (2) 不符合要求的槎口，应用剁斧、钻子等剔成坡开，然后逐层搭接。
六、卷材防水层空鼓 1．现象 铺贴后的卷材表面经敲击或手感检查，出现空鼓声。  2．原因分析 (1) 基层潮湿，沥青胶结材料与基层黏结不良。 (2) 由于人员走动或其他工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层黏结不良。 (3) 立墙卷材的铺贴、操作比较困难，容易造成铺贴不实不严。 3．防治与治理措施 (1) 无论采用外贴法还是内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm，垫层上应抹1：2．5水泥砂浆找平层，以创造好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。 (2) 保持找平层表面干燥洁净。 (3) 铺贴卷材前一、二天，喷或刷1～2道冷底子油，以保证卷材与基层表面黏结。 (4) 无论采取内贴法还是外贴法施工，卷材均应实铺，保证铺实贴严。 (5) 铺贴卷材时气温不宜低于5℃。冬季施工应采取保温措施，以确保胶结材料的适宜温度。雨期施工应有防雨措施，或错开雨天施工。
七、卷材转角部位后期渗漏 1．现象 地下工程主体结构施工后，转角部位出现渗漏。 2．原因分析 (1) 在转角部位，卷材未能按转角轮廓铺贴严实，后浇或后砌主体结构时此处卷材遭破坏。 (2) 所选用的卷材韧性较差，转角处操作不便，沥青胶结材料温度过高或过低，不能确保转角处卷材铺贴严密。 (3) 转角处未按照要求增设卷材附加层。 3．防治措施 (1) 基层转角处应做成圆弧形或钝角。 (2) 转角部位应尽量选用强度高、延伸率大、韧性好的无胎油毡或沥青玻璃布油毡。 (3) 沥青胶结材料的温度应严格按有关的要求控制。涂刷厚度应力求均匀一致，各层卷材均要铺贴牢固，并增设卷材附加层，附加层按照转角处形状黏结紧密。 4．治理措施 当转角部位出现粘贴不牢、不实等现象时，应将该处卷材撕开，灌人玛脂用喷灯烘烤后，逐层补好。
1.3　模板工程
一、条形基础模板缺陷 1．现象 条形基础沿通长方向，模板上口不直，宽度不准；下口陷人混凝土内；侧面混凝土麻面、露石子；拆模时上段混凝土缺损；底部上模不牢。 2．原因分析 (1) 模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。 (2) 模板未支撑牢固，在自重作用下模板下垂。 (3) 模板子整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。 (4) 木模板临时支撑直接撑在土坑边，以致接触处土体松动掉落。 3．防治与治理措施 (1) 模板应有足够的强度和刚度，支模时，垂直度要找准确。 (2) 模板上口的固定根据模板的种类不同进行加固，并在条形基础的上口处通长拉线，保证上口平直。 (3) 上段模板应支承在预埋先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，以使侧模支撑牢靠，并保持高度一致。 (4) 发现混凝土由上段模板下翻上来，应在混凝土初凝时轻轻铲平至模板下口。 (5) 模板组装前，应将模板上的残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。 (6)当支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢靠。
二、梁模板的缺陷 1．现象 梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁间，拆除困难。 2．原因分析 (1) 模板支设未校直撑牢。 (2) 模板没有支撑在坚硬的地面上。 (3) 梁底模未起拱。 (4) 侧模拆除过迟。 (5) 木模板板材质量不符合模板要求，或木模在混凝土浇灌前未浇水湿润，使得混凝土浇筑后变形大，发生裂缝、掉角和表面毛糙的现象。 3．防治与治理措施 (1) 梁底支撑间距应能保证在混凝土重力和施工荷载作用下不产生变形。 (2) 支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。 (3) 梁底模应起拱。 (4) 支梁木模时应遵守边模包底模的原则，木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。
三、圈梁及构造柱模板的缺陷 1．现象 局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。构造柱模板的支设及固定不好，致使混凝土浇灌完毕构造柱跑模或水泥砂浆挂两侧墙。 2．原因分析 (1) 卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。 (2) 模板组装时，未与墙面支撑平直。 3．防治与治理措施 (1) 采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加两组梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。 (2) 采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。 (3) 圈梁上口必须有临时探听头，保持梁上口宽度。
四、柱模板缺陷 1．现象 炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一轴线上；柱身扭曲。 2．原因分析 (1) 柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。 (2) 板缝不严密。 (3) 成排柱子支模不跟线，不找正，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4) 柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就使用。 (5) 模板两侧松紧不一。 (6) 模板上有混凝土残渣未很好清理，或拆模时间过早。 3．防治与治理措施 (1) 成排的柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找正。 (2) 柱子支模板前必须先校正钢筋位置。 (3) 柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。 (4) 加设柱箍应根据柱子的高度加设牢固，防止炸模。 (5) 较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。
五、楼梯模板缺陷 1．现象 楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。 2．原因分析 (1) 楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。 (2) 底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。 3．防治与治理措施 (1) 侧帮在梯段可用2mm厚钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。 (2) 底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。
1.4　钢筋工程
一、表面锈蚀 1．现象 钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 2．原因分析 保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。 3．防治与治理措施 钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。
二、箍筋不规范 1．现象 矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。  2．原因分析 箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 3．防治措施 注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 4．治理措施 对于超过质量标准的箍筋，I级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重新弯曲。
三、钢筋现场施工中的工艺质量问题 1．现象 钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。 2．原因分析 (1) 混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。 (2) 钢筋施工时同截，面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。 (3) 由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接头同向。 3．防治与治理措施 (1) 在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层垫块，施工前认真按要求放置。 (2) 钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。 (3) 操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。　
　 四、钢筋闪光对焊的质量问题 1．现象 在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。 2．原因分析 (1) 焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。 (2) 钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。 3．防治与治理措施 (1) 对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。 (2) 在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。 (3) 夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
五、钢筋电渣压力焊的质量问题 1．现象 在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4°，以及咬边和焊包不均匀的现象。 2．原因分析 (1) 钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 (2) 预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。 (3) 焊接时电流太大，钢筋熔化过快。 (4) 上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。 (5) 钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。 3．防治与治理措施 (1) 钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。 (2) 两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。 (3) 钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。 (4) 适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。 (5) 焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。
六、预埋件钢筋埋弧压力焊 1．现象 在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。 2．原因分析 (1) 焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现象都会引起未熔合的发生。 (2) 焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。 (3) 压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。 (4) 焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。 3．防治与治理措施 (1) 根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。 (2) 选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。 (3) 选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。 (4) 焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。 (5) 焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。
1.5混凝土
一、蜂窝 1．现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。 2．原因分析 (1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 (3) 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 (4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。  (5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。  (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。  (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。  3．防治与治理措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面 1．现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2．原因分析 (1) 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3) 模板拼缝不严，局部漏浆。 (4) 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。 (5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 3．防治与治理措施 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比石子砂浆，将麻面抹平压光。
三、孔洞 1．现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 2．原因分析 (1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 (2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3) 混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (4) 混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3．防治与治理措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 四、露筋 1．现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 2．原因分析 (1) 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 (2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3) 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 (5) 木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。 3．防治与治理措施 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 五、缝隙、夹层 1．现象 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。 2．原因分析 (1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。 (2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3) 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 (4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 3．防治与治理措施 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
六、缺棱掉角 1．现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 2．原因分析 (1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。  (2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板。  (3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。  (4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 3．防治与治理措施 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
七、表面不平整 1．现象 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 2．原因分析 (1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。 3．防治与治理措施 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
八、强度不够，均质性差 1．现象 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 2．原因分析 (1) 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。 (2) 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 (3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 (4) 冬期施工，拆模过早或早期受冻。 (5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。 3．防治与治理措施 水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径，级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
九、塑性收缩裂缝 1．现象 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。 2．原因分析 (1) 混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2) 使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。 (3) 模板、垫层过于干燥，吸水大。 (4) 浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 3．防治与治理措施 配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。
十、干缩裂缝 1．现象 裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。 2．原因分析 (1) 混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小、收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。 (2) 混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 (3) 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 (4) 混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 (5) 后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。 3．防治与治理措施 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。 表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
十一、温度裂缝 1．现象 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。 2．原因分析 (1) 表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。 (2) 深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。 (3) 基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱