石油化工企业职业安全设计标准规范.doc

石油化工公司职业安全卫生设计规范SH3047-93

总则
1．0．1 为了在设计中贯彻“安全第一，防止为主”方针，保障石油化工公司劳动者在劳动过程中安全与健康，增进石油化工工业发展，特制定本规范。
　　1．0．2 本规范合用于石油化工公司新建、扩建、改建工程设计。
　　1．0．3 职业安全卫生设施应与主体工程同步设计。
　　1．0．4 建设项目初步设计文献必要有职业安全卫生专篇，其内容应符合中华人民共和国石油化工总公司《石油化工工厂初步设计内容规定》规定。
　　1．0．5 经批准职业安全卫生初步设计方案，应在施工图设计中贯彻执行。如需要作原则性修改应报原审批部门批准。
　　1．0．6 执行本规范时，尚应符合国家现行关于原则规范规定。
　　2 通则
　　2．1 普通规定
　　2．1．1 工程项目设计，应从工艺过程及所用物料和产成品特点出发，按其危害人体途径和限度，进行危险性分析，采用必要防范办法。
　　2．1．2 研究成果应通过生产性实验鉴定，具备职业安全卫生设计条件时，才干在工程设计中推广使用。
　　2．1．3 在工程设计中应采用如下办法：
　　2．1．3．1 选用先进工艺及设备，消除或减少有害源；
　　2．1．3．2 采用报警、连锁、泄放等防止性办法防止危害；
　　2．1．3．3 采用遥控及隔离等办法防止危害蔓延；
　　2．1．3．4 配备必要救护、消防设施，以减少伤害；
　　2．1．3．5 提高机械化自动化水平改进劳动条件。
　　2．1．4 生产设备安全设计，应按《生产设备安全卫生设计总则》执行。
　　2．2 防火、防爆
　　2．2．1 石油化工公司防火设计应按《石油化工公司设计防火规范》执行。
　　2．2．2 爆炸或火灾危险环境内电气设备和仪表等电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》规定。
　　建筑物设计应按《建筑设计防火规范》执行。
　　2．2．3 压力容器设计应按《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》执行，炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规定》规定。
　　2．2．4 工艺生产装置管道布置设计应按《石油化工公司管道布置设计通则》规定。
　　2．2．5 解决易凝固、易沉积危险性物料时，设备和管道应有防止堵塞和便于疏通办法。
　　2．2．6 铅封阀门和盲板，应在管道及仪表流程图上注明。
　　2．2．7 物料倒流会产生危险设备管道，应依照详细状况设立自动切断阀、止回阀或中间容器等。
　　2．2．8 在不正常状况下，物料串通会产生危险时，应依照详细状况采用防止办法。
　　2．2．9 对超过正常范畴会产生严重危害工艺变量，应设相应报警、联锁等设施。
　　2．2．10 在仪表供电电源或气源发生故障时，应保证调节阀阀位处在安全位置。
　　2．2．11 对有失控也许工艺过程，应依照不同状况，采用下列一种或几种应急办法：
　　2．2．11．1 停止加入催化剂（引起剂）；
　　2．2．11．2 加入使催化剂失效物料；
　　2．2．11．3 排出物料或停止加入物料；
　　2．2．11．4 紧急泄压；
　　2．2．11．5 停止供热或由加热转为冷却；
　　2．2．11．6 加入稀释物料；
　　2．2．11．7 加入易挥发性物料；
　　2．2．11．8 通入惰性气体；
　　2．2．11．9 与灭火系统联锁。
　　2．2．12 可燃气体（涉及氢气）压缩机厂房，必要保证有足够泄压面积和通风换气量。
　　2．2．13 喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和事故用惰性气体管道等人工控制阀门，应设在距危险点较远和便于操作地点。
　　2．2．14 发生故障也许导致危险泵，应有备用。
　　2．2．15 抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工公司非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等关于规范执行。
　　2．2．16 甲B、乙A类可燃液体采样，宜采用循环密闭采样系统。
　　2．2．17 可燃气体报警仪设立，应按《石油化工公司设计防火规范》执行。
　　2．2．18 火炬及可燃气放空系统设计，应按《石油化工公司燃料气系统和可燃气体排放系统规范》执行。
　　2．3 防雷、防静电
　　2．3．1 建筑物和构筑物防雷设计应按《建筑防雷设计规范》执行。
　　2．3．2 工艺生产装置生产区和储运系统罐区等防雷设计应按防火规范》、《石油库设计规范》执行。
　　2．3．3 工艺生产装置和储运系统防静电设施设计，应按《石油化工公司设计防火规范》、《防止静电事故通用导则》等规范执行。
　　2．4 防腐蚀
　　2．4．1 储存或输送腐蚀物料设备、管道及其接触仪表等，应依照介质特殊性采用防腐蚀、防泄漏办法。
　　输送腐蚀性物料管道不适当埋地敷设。
　　2．4．2 储存、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料储罐、泵、管道等应按其特性选材，其周边地面、排水管道及基本应作防腐解决。
　　2．4．3 输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵填料函或机械密封周边，宜设立安全护罩。
　　2．4．4 从设备及管道排放腐蚀性气体或液体，应加以收集、解决，不得任意排放。
　　2．4．5 腐蚀性介质测量仪表管线，应有相应隔离、冲洗、吹气等防护办法。
　　2．4．6 强腐蚀液体排液阀门，宜设双阀。
　　2．5 防坠落、防滑
　　2．5．1 操作人员进行操作、维护、调节、检查工作位置，距坠落基准面高差超过2m，且有坠落危险场合，应配备供站立平台和防坠落栏杆、安全盖板、防护板等。
　　2．5．2 梯子、平台和栏杆设计，应按《固定式钢直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等关于原则执行。
　　2．5．3 梯子、平台和易滑倒操作通道地面应有防滑办法。
　　2．5．4 每层平台直梯口应有防操作人员坠落办法，相邻两层直梯宜错开设立。
　　2．5．5 经常操作阀门宜设在便于操作位置。
　　2．6 安全色、安全标志
　　2．6．1 凡容易发生事故危及生命安全场合和设备，均应有安全标志，并按《安全标志》进行设立。
　　2．6．2 凡需要迅速发现并引起注意以防发生事故场合、部位应涂安全色。安全色应按《安全色》、《安全色使用导则》选用。
　　2．6．3 阀门布置比较集中，易因误操作而引起事故时，应在阀门附近标明输送介质名称、称号或高明显标志。
　　2．6．4 生产场合与作业地点紧急通道和紧急出入口均应设立明显标志和批示箭头。
　　2．7 防尘、防毒
　　2．7．1 防尘、防毒设计，在满足工艺规定前提下，可依照危害特点，采用下列办法：
　　2．7．1．1 不用或少用有毒物料，以无毒代替有毒，以低毒代替高毒；
　　2．7．1．2 采用密闭、负压或湿式作业，应在不能密闭尘毒逸散口，采用局部通风排毒和除尘等办法。
　　2．7．1．3 应设立通风排毒、净化、除尘系统，使作业场合及其周边环境尘毒浓度达到卫生原则；必要时可增长机械送风，保证新鲜、干净空气送到工人作业点或呼吸带；
　　2．7．1．4 设立监测和报警系统及时发现危害。
　　2．7．2 烟尘、粉尘、纤维尘也许积落操作室或厂房，其内部表面宜光滑，少棱角。
　　2．7．3 有毒有害散装物料，宜密闭装卸、输送。
　　2．7．4 不得采用明渠排放具有挥发性毒物废水、废液。
　　2．7．5 非饮用水管道禁止与生活饮用水管道连接。
　　2．7．6 极度危害（Ⅰ级）或高档危害（Ⅱ级）职业性接触毒物取样，宜采用密闭循环系统。
　　2．7．7 易挥发物料储罐（涉及装置内中间储罐）排出有毒气体，应回收或进行解决。
　　2．7．8 在有毒液体容易泄漏场合，应用不易渗入建筑材料铺砌地面，并设围堰。
　　2．7．9 极度危害（Ⅰ级）、高档危度（Ⅱ级）职业性接触毒和高温及强腐蚀性物料液面批示，不得采用璃璃管液面计。
　　2．7．10 输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等管道不得穿越居住区或人员集中生产管理区。
　　2．7．11 液氯及液氨装卸应有防止污染环境办法。液氯装卸禁止采用橡胶管。
　　2．7．12 有也许泄漏Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物操作平台宜有斜梯与地面相通。
　　2．7．13 具有易挥发有毒物料污水池应密闭，排出气体应予净化或高空排放。
　　2．7．14 也许积聚有毒气体阀井中阀门开关手轮应设在地面上。
　　2．7．15 输送极度危害物质（如丙烯腈、氢氰酸等）泵房与其他泵房应分隔设立。
　　2．7．16 有刺激性气体机泵房如设隔声操作间，该操作间应有朝向室外一侧门。
　　2．7．17 在固体成品包装储运厂房内宜采用蓄电池叉车。
　　2．7．18 在容易泄漏极度危害（Ⅰ级）、高度危害（Ⅱ级）职业性接触毒物场合宜设毒物监测报警仪。
　　2．7．19 在装卸料处或粉尘也许超标作业场合宜设送风式头盔供应空气接口。
　　2．8 卫生设施
　　2．8．1 应依照生产特点和实际需要按《工业公司设计卫生原则》规定，设立卫生用室、生活用室和女工卫生用室。
　　2．8．2 生产过程中接触强酸、强碱和易经皮肤吸取毒物（如四乙基铅、丙烯腈、氢氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）场合，应设现场人身冲洗设施和洗眼器。
　　2．9 辐射防护
　　2．9．1 电离辐射或非电离辐射作业设计应按《辐射防护规定》、《放射卫生防护基本原则》、《作业场合超高频辐射卫生原则》等原则执行。
　　2．9．2 放射源附近应设安全标志。
　　2．10 防高温、防寒、防湿
　　2．10．1 作业场合防高温、防寒、防湿设计应按《工业公司设计卫生原则》执行。
　　2．10．2 采暖通风设计应按《石油化工公司采暖通风与空气调节设计规范》、《合成纤维厂采暖通风与空气调节设计规范》执行。
　　2．10．3 当高温厂房中作业地点不便于采用隔热办法或采用隔热办法后仍不能满足卫生规定期，宜采用局部降温办法。
　　2．10．4 在工厂内应设立饮水供应设施。
　　2．10．5 取样口高度离操作人员站立地面与平台不适当超过1.3m。高温物料取样应经冷却。
　　2．10．6 表面温度超过60℃设备和管道，在下列范畴内应设防烫伤隔热层：
　　2．10．6．1 距地面或工作台高度2.1m以内者；
　　2．10．6．2 距操作平台周边0.75m以内者。
　　2．10．7 产生大量湿气厂房，应采用通风除湿办法，并防止顶棚滴水和地面积水。
　　2．11 采光与照明
　　2．11．1 工厂采光与生产照明、事故照明、检修照明设计，应按《工业公司采光设计原则》、《工业公司照明设计原则》执行。
　　2．11．2 需要经常观测重要操作岗位和爬梯处应减少眩光。
　　2．11．3 照明开关应设在便于使用和容易辨认地点。
　　2．12 噪声与振动控制
　　2．12．1 噪声控制设计应符合《工业公司噪声控制设计规范》规定。
　　2．12．2 厂区内各类地点噪声限值应符合表2.12.2规定。
　　表2.12.2 厂区内各类地点噪声限值原则

　　注：①对于工人每天接触噪声局限性8小时场合，可依照实际接触噪声时间，按接触时间减半噪声限值增长3dB原则，拟定其噪声限值。
　　②表中除序号1和3地点外，噪声限值均为室内背景噪声级。
　　③本表所列室内背景噪声级，系在室内无声源发声条件下，从室外经由墙、门、窗（门窗启闭为常规状况）传入室内平均噪声级。
　　2．12．3 应选用低噪声设备，必要时可采用消声、隔声、吸声、隔振或综合控制办法。
　　2．12．4 管道设计与调节阀选型应做到防止振动和噪声，管道截面不适当突变；管道与强烈振动设备连接处应具备一定柔性。
　　 对辐射强噪声管道，应采用隔声、消声办法。
　　2．12．5 需要经常观测、监视设备运转场合，若强噪声源不适当进行降噪解决时，应设隔声工作间。
　　2．12．6 强噪声气体动力机构进排气口为敞开时，应在进、排气管恰当位置设消声器。
　　2．12．7 生产强振动或冲击机械设备，其基本应单独设立，并宜采用减振降噪办法。
　　2．12．8 对噪声超标放空口应设立消声器。
　　3 厂址选取及总平面布置
　　3．1 厂址选取
　　3．1．1 石油化工公司生产区、居住区、生活饮用水水源，码头、废渣堆（埋）场等用地和工业废水排放点，应同步选定合理布局，并应符合《工业公司设计卫生原则》等原则规范及本地建设规划规定。
　　3．1．2 厂址应避免选定在下列地区：
　　3．1．2．1 地震断层和基本烈度九度以上地震区；
　　3．1．2．2 很严重湿陷性黄土地区或厚度大新近堆积黄土、高压缩性饱和黄土等地段；
　　3．1．2．3 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段；
　　3．1．2．4 不能保证安全水库下游；
　　3．1．2．5 地方病流行区；
　　3．1．2．6 放射性本底值高地区。
　　3．1．3 厂址选定在受洪水或内涝威胁地带时，必要有可靠防洪、排洪办法。
　　3．1．4 生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好地段，居住区应选在生产区全年最小频率风向下风侧。
　　3．1．5 炼油厂与居住区之间卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》规定；石油化工厂与居住区间卫生防护距离应按关于部门批准环境影响评价报告书拟定。卫生防护距离内不应设立经常居住房屋并应绿化。
　　3．2 总平面布置
　　3．2．1 工厂总平面应依照工艺流程及单元生产特点、毒性类别和火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
　　3．2．2 厂区布置应符合下列规定：
　　3．2．2．1 产生危害较大有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质单元，宜布置在厂区全年最小频率风向上风侧；
　　3．2．2．2 产生较大噪声单元或噪声源宜布置在远离有低噪声规定地段；
　　3．2．2．3 液化烃罐组和可燃液体罐组宜布置在场地低于工艺装置、全厂性重要设施及人员集中场合地段。
　　3．2．2．4 空分站应布置在空气较干净地段，其吸风口应位于散发乙炔及其他烃类气体场合全年最小频率风向下风侧；
　　3．2．2．5 存贮放射性物质仓库，应布置在人员较少接近厂区边沿地带；
　　3．2．2．6 消防站位置应符合《石油化工公司设施防火规范》规定；
　　3．2．2．7 厂内道路布置应合理组织人流和车流，并满足消防规定；人流和车流集中干道应避免与运送繁忙铁路平交；
　　3．2．2．8 总平面及单元平面布置应为建筑物创造良好朝向、采光和自然通风条件。
　　3．2．3 高填深挖土石方地段应有防止滑坡、塌方办法。
　　3．2．4 厂内道路、铁路及装卸设施设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业公司原则轨距铁路设计规范》、《工业公司厂内运送安全规程》等关于原则规定。
　　3．2．5 厂区绿化设计应按《石油化工公司厂区绿化设计规范》执行。
　　4 炼油装置
　　4．1 催化裂化、催化裂解
　　4．1．1 汽轮机放汽口与主风机进气口直线距离不应不大于10m。
　　4．1．2 催化剂及助燃剂装卸宜采用密闭管道输送方式。
　　4．1．3 装钝化剂应采用负压吸入方式。
　　4．2 延迟焦化
　　4．2．1 加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向上风侧。加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离不大于15米时，加热炉烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。
　　4．2．2 焦炭塔吹汽、冷焦放空气应进入回收系统。
　　4．2．3 焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒办法。并设与装置控制室和高压水泵房联系直通电话。
　　4．2．4 四通阀附近及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。
　　4．3 催化重整、加氢及制氢
　　4．3．1 新氢压缩机、循环氢压缩机、反映进料泵、反映加热炉等应设立声光报警系统和联锁停车设施。
　　4．3．2 高压分离器应设立高、低液位报警和超压报警。
　　4．3．3 甲烷化反映器应设超温警报。
　　4．3．4 二硫化碳储罐、计量罐必要有水封、水喷淋和防日晒设施。应设立二硫化碳桶水池和水冲洗设施。
　　4．3．5 制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。
　　4．3．6 加氢装置应有防止高压系统物料窜入低压系统办法。
　　4．4 氢氟酸烷基化
　　4．4．1 装置控制室、配电间等不适当在朝向设备一侧开门。
　　4．4．2 在装置控制室附近应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药物等。
　　4．4．3 在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近，应设立人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在装置内应设立设备工具中和池。
　　4．4．4 在氢氟酸也许泄漏地方应设立冲洗设施。
　　4．4．5 在含酸设备人孔处应设立呼吸空气供应系统。
　　4．4．6 储存和输送含氢氟酸介质设备、管道法兰边沿涂变色漆。
　　4．4．7 直梯护圈及操作平台宽度应比常规设计宽0.3m。为操作液面计旋塞设立平台左右两侧应有1.5米自由空间。正前方应有1.0米自由空间。液面计旋塞应装在便于操作位置。
　　4．4．8 装置内酸区地面应设围堰，酸区废水应排至碱中和池，碱中和池应设高液位报警。
　　4．4．9 装置四周宜设围栏或警戒标志。在酸区明显位置应设危险标志牌。
　　4．4．10 在装置内应设风向标。
　　4．4．11 循环水回水总量管应设立pH自动显示仪。
　　4．4．12 含酸废气应用碱液中和，再经气液分离后排往火炬。
　　4．5 硫酸烷基化
　　4．5．1 装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。含酸物料系统中酸排放罐分出含酸烃类气体，应通过碱中和后排放。
　　4．5．2 酸、碱废液应经中和后排入排水系统。
　　4．6 氧化沥青
　　4．6．1 氧化反映塔顶尖设立爆破片。为防止塔内气相温度超高，应有切断进料、增大塔顶注水量、减少通风量、通往安全蒸汽办法。
　　4．6．2 沥青成型机进料口上方，应设排气罩和防沥青外溅设施。作业地点应设移动式轴流风机。
　　4．6．3 尾气应有密闭回收和解决设施。
　　4．7 制硫及尾气解决
　　4．7．1 燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。
　　4．7．2 由液态硫磺脱除含硫化氢气体应送焚烧炉解决。
　　4．7．3 硫磺成型不适当采用敞开式自然冷却。
　　4．7．4 硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。
　　4．7．5 在装置内应设风向标。
　　4．7．6 硫化氢取样应采用密闭方式。
　　4．8 溶剂脱蜡
　　4．8．1 干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采用氮封。
　　4．8．2 脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。
　　4．9 糠醛、酚精制
　　4．9．1 糠醛和酚储罐应采用氮气密封或油封等办法。
　　4．9．2 接触糠醛设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐办法。
　　4．9．3 含糠醛污水、污油应排至回收罐解决。回收罐应设在装置全年最小频率风向上风侧，排出气体应吸取解决。
　　4．9．4 酚精制装置大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设立水冲洗设施。
　　4．9．5 装置内应设回收残液低位罐。
　　4．9．6 与酚接触垫片不得用铜质或铝质材料。
　　4．9．7 溶酚间应设立通风设施。
　　4．10 白土精制
　　4．10．1 白土装卸宜采用密闭方式。
　　4．10．2 过滤机厂房应设局部通风。
　　4．10．3 过滤宜采用自动板框过滤机，成品宜在密闭状态下收集。
　　5 化工装置
　　5．1 烯烃（烃类裂解法）
　　5．1．1 裂解炉与其他工艺设备之间防火距离应符合《石油化工公司设计防火规范》规定。不应采用在裂解炉与其他设备之间设立实体墙办法以缩小防火间距。
　　5．1．2 裂解炉区应设消防水幕和蒸汽幕与其他设备区隔离。
　　5．1．3 裂解炉应采用报警和自动停炉联锁办法，并应设单台裂解炉和所有裂解炉紧急停炉控制设施。
　　裂解炉使用燃料气应通过凝液分离5．1．4 采用甲烷化反映脱除一氧化碳和采用气相加氢办法脱除炔烃时，反映系统应设超温报警和反映器紧急停车联锁设施。
　　5．1．5 精馏塔应设超压报警、自动切断加热热源和自动将气体排放到火炬联锁设施。
　　5．1．6 液体排放应设蒸发器。
　　5．1．7 在装置控制室应设鉴别火炬燃烧状况设施。
　　5．2 丁二烯
　　5．2．1 采用丁烯氧化脱氢办法生产丁二烯时，氧化脱氢反映系统应设报警及自动停车联锁设施。
　　5．2．2 萃取精馏系统应有注入碳四烷烃、烯烃馏分或氮气以稀释炔烃浓度设施。
　　5．2．3 桶装物料卸料设施宜布置在室外，如需要在室内卸料，应采用机械通风办法。
　　5．2．4 输送丁二烯管道不应形成袋状、死角、少设弯头和阀门。
　　5．2．5 丁二烯储存应加入阻聚剂并严格与空气隔绝，储罐应氮封。丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。
　　5．3 环氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法）
　　5．3．1 乙烯氧化反映系统必要设报警和自动停车联锁设施和紧急停车控制办法。对进反映器混合气中氧、乙烯浓度和出反映器尾气含氧量应持续监测。
　　5．3．2 氧气混合器氧喷入管应有停车自动充氮清扫办法。
　　自动清扫用氮应设储存设施。
　　5．3．3 环氧乙烷精制塔应有塔压报警、自动停车和紧急停车设施。
　　5．3．4 输送环氧乙烷泵应有防止空转和无输出运转办法，并应设泵内液体超温报警和自动停车联锁设施。
　　5．3．5 在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵动密封附近，应设喷水防护设施。
　　5．3．6 气态环氧乙烷只应在装置内用管道短距离输送。液态环氧乙烷在相邻装置间用管道输送时，应用冷冻盐水伴管保冷，管道不得存在气相空间。
　　5．3．7 环氧乙烷安全阀入口应持续充氮，安全阀排空管应有充氮接管。
　　5．3．8 环氧乙烷储罐气相空间应充氮，罐外应设水喷淋设施。
　　5．3．9 不应在装置设备区内或其附近灌装环氧乙烷。灌装场合应设有向罐车或钢瓶充氮、喷水防护，以及冲洗地面设施。
　　5．3．10 环氧乙烷储罐应单独布置，并在其周边设围堰。
　　5．4 环氧丙烷及丙二醇（氯醇法）
　　5．4．1 液氯储存和气化满足下列规定：
　　5．4．1．1 储存液氯容器不得在露天布置；
　　5．4．1．2 液氯储罐应有事故备用罐，进出储罐管道上应设双切断阀，置换气体应经碱溶液解决；
　　5．4．1．3 起吊液氯钢瓶或钢罐应采用双制动吊车，在实瓶堆存场合应设稀碱液或石灰乳事故解决池；
　　5．4．1．4 液氯应采用气化器气化，液氯气化器宜采用盘管式或列管式蒸发器（液氯在管内气化），气化氯气应通过缓冲罐再进入氯化系统；
　　5．4．1．5 液氯气化系统应有排污解决设施。
　　5．4．2 当采用电解氯气为源料时，氯醇化循环气管道上应设氧含量监测报警仪。
　　5．4．3 氯醇化系统和环氧丙烷精馏系统应有紧急停车设施和充氮办法。
　　5．4．4 水合肼脱醛剂溶液配制室应设机械通风。
　　5．4．5 在氯醇液、环氧丙烷泵动密封附近应设喷水防护设施。
　　5．4．6 环氧丙烷储罐应氮封，罐外应设喷淋水冷却设施。
　　5．4．7 生石灰受料、消化等场合应有除尘设施。
　　5．4．8 装置内应设风向标。
　　5．5 乙醛（一步氧化法）
　　5．5．1 乙烯氧化反映系统必要设报警和自动停车及紧急停车设施。
　　5．5．2 乙烯氧化反映系统应有停车自动充氮吹扫系统办法。自动吹扫用氮应设储存设施。
　　5．5．3 在进入氧化反映器乙烯和氧管道上，应有防止反映器内催化剂液倒流入循环压缩机或干管办法。
　　5．5．4 纯乙醛塔应设釜温低值报警和自动切断进料及停止排放废水设施。
　　5．5．5 控制室应有检查装置内火炬与否点燃设施。
　　5．5．6 输送液态纯乙醛管道不得布置在蒸汽管道上方。当相邻设备、管道表面温度超过140°时，应所有隔热，不得有裸露某些（如法兰阀等）。
　　5．5．7 在输送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵机械密封附近应设喷水设施。
　　5．5．8 粗乙醛、纯乙醛、不合格乙醛储罐均应氮封，排气应经水洗解决，罐外应设喷淋水冷却设施。
　　5．6 醋酸（乙醛氧化法）
　　5．6．1 催化剂配制室应有机械通风，地面应作防腐蚀解决。
　　5．6．2 乙醛氧化系统必要设报警和自动停车联锁设施及紧急停车设施。
　　5．6．3 氧化塔顶应充氮，塔周边宜设水喷淋冷却设施。
　　5．6．4 乙醛、粗醋酸储罐应氮封。乙醛储罐应设喷淋水冷却设施。
　　5．6．5 醋酸储罐排出气体应经水洗解决。
　　5．7 苯酚、丙酮（异丙苯法）
　　5．7．1 催化剂三氯化铝储存、络合物配制和加料应符合下列规定：
　　5．7．1．1 三氯化铝络合物配制室宜有机械通风，地面应作防腐蚀解决；
　　5．7．1．2 三氯化铝加料应采用密闭方式，加料场合宜有机械通风，楼面应作防腐蚀解决，并设围堰，可用水冲洗。
　　5．7．2 烃化反映系统应有报警和自动停车以及紧急停车办法。
　　5．7．3 异丙苯氧化系统必要有报警和停止进料等应急办法。
　　5．7．4 过氧化氢异丙苯提浓系统应设报警和向提浓器加入稀释剂应急办法。
　　5．7．5 过氧化氢异丙苯提浓器选型应符合下列规定：
　　5．7．5．1 热源温度应低于过氧化氢异丙苯溶液发生分解爆炸温度；
　　5．7．5．2 浓溶液不应在加热面上滞留。
　　5．7．6 浓过氧化氢异丙苯中间储罐应有喷淋冷却设施。
　　5．7．7 输送浓过氧化氢异丙苯溶液泵，应有防止空转及无输出运转办法，并应有泵内液体超温报警及自动停车设施。
　　5．7．8 过氧化氢异丙苯分解反映系统应设报警和自动停车、紧急停车设施；并应有防止反映物料倒流办法。
　　5．7．9 丙酮和苯酚储罐排气应经回收解决。
　　5．7．10 苯酚、丙酮灌装厂房应机械通风，苯酚灌桶点应设事故淋浴器和洗眼器。灌装点应局部排风，排气应经水洗解决。
　　5．8 氯乙烯
　　5．8．1 乙烯直接氯化反映系统应设报警和紧急停车设施；尾气应设氧含量持续监测、报警和自动充氮设施。
　　尾气放空管应设阻火器，并有充氮接管。
　　5．8．2 乙烯氧氯化反映系统必要有报警、自动停车和紧急停车办法。
　　5．8．3 二氯乙烷裂解炉系统应设报警和自动停炉及紧急停炉设施，裂解炉和蒸发器二氯乙烷入口管应有氮气和蒸汽接管。
　　5．8．4 粗二氯乙烷储罐和精制二氯乙烷储罐应采用氮封办法。
　　氯乙烯储罐排气应返回精馏系统回收。不隔热氯乙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
　　5．8．5 二氯乙烷裂解炉、蒸发器和骤冷塔周边地面应设围堰。
　　5．8．6 排放含氯化氢气体应经水洗解决。
　　5．9 苯乙烯
　　5．9．1 催化剂三氯化铝储存、加料和络合物配制应符合本规范5.7.1条规定。
　　5．9．2 烃化反映系统应设报警、自动停车和紧急停车设施并应设烃化反映器事故排放罐和溢流接受罐。
　　5．9．3 乙苯脱氢系统设备、管道和取样口处应设充氮接管。
　　尾气压缩机出口管道应设氧含量在线监测、报警及压缩机自动停车设施。
　　5．9．4 脱氢尾气在压缩机停车后应自动经水封罐放空。水封罐应设高低液位报警，放空管应设阻火器和充氮接管。
　　5．9．5 二硝基苯酚阻聚剂溶液应采用密闭加料办法配制，配制室宜机械通风，设备周边地面设围堰。
　　5．9．6 苯、乙苯、苯乙烯储罐和烷基化液、脱氢混合物、二乙苯等中间储罐均应采用氮封。
　　5．10 洗涤剂烷基苯（氟化氢烷基化法）
　　5．10．1 含氟化氢物料设备应集中布置在一种区内，其周边应设围堰和明显安全标志。区内应设人身中和池、设备工具中和池、人身冲洗设施和洗眼器。
　　5．10．2 在含氟化氢物料设备区内，直梯护圈和操作平台设计应按本规范4.4.7规定执行。
　　5．10．3 含氟化氢物料设备和管道应能自流排净，并流入专设排出物接受罐。
　　5．10．4 烷基化反映系统应设紧急停车设施。
　　5．10．5 装置内应设安全专用室，内设中和池、淋浴器、洗眼器，并备有安全防护服和急救药物箱。
　　5．10．6 装置内应设风向标。
　　5．11 环氧氯丙烷及甘油
　　5．11．1 丙烯高温氯化反映系统应设报警、自动停车及紧急停车设施。
　　5．11．2 氯丙烯次氯酸化反映系统应设紧急停车设施。
　　5．11．3 生石灰受料、消化等场合应设除尘设施。
　　5．11．4 皂化反映器应设低压自动充氮控制设施。
　　5．11．5 氯丙烯废气放空管应设阻火器及氮气和灭火蒸汽接管。
　　5．11．6 氯丙烯、粗环氧氯丙烷、环氧氯丙烷储罐应采用氮封，排气应回收解决。
　　氯丙烯储罐应设喷淋水冷却设施。
　　5．11．7 副产盐酸或D-D混剂不应在装置设备区内进行灌装。
　　5．12 苯酐（邻二甲苯氧化法）
　　5．12．1 氧化反映系统必要设报警、自动停车及紧急停车设施。
　　5．12．2 在邻二甲苯与空气混合器、氧化反映器和切换冷凝器以及进出氧化反映器物料管道上，均应设爆破片。
　　5．12．3 洗涤切换冷凝器尾气水应采用二级脱盐水。
　　5．12．4 苯酐冷却切片应在氮封条件下操作，排气应除尘。
　　5．12．5 苯酐、顺酐包装厂房应通风除尘。
　　5．13 单烯烃聚合（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯）
　　5．13．1 单体中间储罐应布置在中间储罐区。单体储存温度若低于其沸点时，储罐应采用氮封办法。不隔热储罐应设喷淋冷却设施。　储罐排气应回收单体后放空，或排入火炬管网。
　　5．13．2 引起剂、催化剂应只在装置内存储当天用量和生产所需缓冲用量，其储存室应满足储存温度和湿度规定。
　　5．13．3 齐格勒－纳塔催化剂溶液配制应符合下列规定：
　　5．13．3．1 装置内禁止储存烷基铝；
　　5．13．3．2 催化剂溶液应在氮封条件下配制；
　　5．13．3．3 清理烷基铝储罐和催化剂溶液配制设备污油、洗油应排入接受罐；
　　5．13．3．4 室内应设火灾探测报警系统；
　　5．13．3．5 厂房应有机械通风，设备周边应设围堰。
　　5．13．4 聚合反映系统应有下列设施：
　　5．13．4．1 应设报警和紧急停车设施；
　　5．13．4．2 持续聚合反映系统应设自动切断引起剂（催化剂）和单体进料设施；
　　5．13．4．3 聚合反映器应设加入稀释剂、冷却剂、终结剂设施，终结剂加料罐应有低液位报警；
　　5．13．4．4 聚合反映器宜采用爆破片与安全阀串联，并应设遥控紧急泄压设施。
　　5．13．5 树脂粉末干燥和气流输送系统应符合下列规定：
　　5．13．5．1 设备和管道应静电接地，法兰应跨接；
　　5．13．5．2 溶液聚合法和本体聚合法生产树脂粉末应用惰性气体作干燥或输送介质。惰性气体如重复运用，其氧含量应监控；
　　5．13．5．3 系统排气应经除尘解决。
　　5．13．6 挤压造粒厂房应有足够泄压面积，并设火灾自动报警和喷水灭火系统。添加剂加料处应设局部排风设施。
　　5．13．7 树脂粒料气流输送系统设备和管道应采用静电接地办法。
　　分离器和除尘器均应设爆破片并布置在室外。
　　5．13．8 树脂均匀仓和储仓系统应符合下列规定：
　　5．13．8．1 仓体应静电接地，其内部构造应采用防止产生静电火花办法。如内部刷涂料，必要采用可导出静电涂料；
　　5．13．8．2 仓体应有泄压设施，如仓布置在室外，可采用仓盖与仓壁弱连接办法；
　　5．13．8．3 应设向储仓持续通入空气设施。
　　5．13．9 泄压系统排放气体，应经分离所携带泡沫、聚合物、液滴后，方可排入火炬管网。
　　5．13．10 高压法生产聚乙烯装置采用下列办法：
　　5．13．10．1 聚合反映器和高、低压分离器系统必要设报警和自动停车联锁设施；
　　5．13．10．2 聚合反映器和高压分离器应在三面用钢筋混凝土防护墙与相邻设备或厂房隔离并宜设工业电视监视设备运转；
　　5．13．10．3 聚合反映器爆破片后导爆管和高压分离器安全阀排气管中应有自动释放爆炸抑止剂或自动喷水雾降温设施；
　　5．13．10．4 与压缩机联接管道应作振动分析并采用防止疲劳损裂办法。
　　5．13．11 本体聚合法生产聚苯乙烯装置应采用下列办法：
　　5．13．11．1 聚合反映器搅拌桨叶和散热系统循环泵应有可靠备用电源；
　　5．13．11．2 聚合系统应设有事故泄放罐；
　　5．13．11．3 熔融聚合物应经真空脱除挥发物，抽真空设备应与切粒设备联锁；
　　5．13．11．4 切胶应在氮气保护下进行。
　　5．13．12 生产聚氯乙烯树脂装置应采用下列办法：
　　5．13．2．1 聚合厂房应有事故通风办法；
　　5．13．2．2 聚合釜宜采用高压水水力清釜办法；
　　5．13．2．3 聚氯乙烯树脂桨料离心分离前应通过真空脱除单体；
　　5．13．2．4 氯乙烯单体压力容器超压保护应采用爆破片和安全阀串联。
　　5．13．13 成品包装点应设局部排风。
　　5．14 二烯烃聚合（顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶）
　　5．14．1 单体中间储罐应采用氮封并布置在中间储罐区。二烯烃储存应有防止生成自聚物和过氧化物办法。
　　5．14．2 引起剂、催化剂、助剂等存储室应满足储存温度、湿度规定。氧化剂和还原剂不得同室存储。爆炸品、氧化剂和有机过氧化物在装置内存储量不得超过一日用量和生产所需缓冲用量。
　　5．14．3 聚合反映系统应设超温超压报警、紧急切断进料、加入终结剂和紧急泄放等设施。聚合釜超压保护宜采用爆破片和安全阀串联。
　　5．14．4 丁二烯回收系统应有将氧含量不合格回收单体排至火炬解决办法。
　　5．14．5 聚合和单体回收系统排放气体，应通过泡沫捕集、气液分离解决后，方可排入火炬管网。
　　5．14．6 干燥箱应设有超温报警、通入灭火蒸汽或氮气设施。
　　5．14．7 后解决厂房应通风良好。
　　5．14．8 顺丁橡胶生产装置应采用下列办法：
　　5．14．8．1 溶剂油应在氮封条件下储存，呼吸阀排气管应设阻火器；
　　5．14．8．2 烷基铝不得在装置区内储存，溶液配制应符合本规范5.13.3条规定；
　　5．14．8．3 三氟化硼乙醚络合物催化剂溶液配制室应机械通风。
　　5．14．9 丁苯橡胶生产装置应采用下列办法：
　　5．14．9．1 过氧化氢二异丙苯、过氧化氢对 烷必要与叔十二碳硫醇分室储存；
　　5．14．9．2 脱氧剂配制罐处应局部排风。
　　5．14．10 丁腈橡胶生产装置丙烯腈储罐应布置在中间储罐区一端，位于其他储罐全年最小频率风向上风侧，其排气应回收或洗涤解决。
　　5．14．11 乙丙橡胶生产装置应采用下列办法：
　　5．14．11．1 溶剂应氮封储存，储罐外应设喷淋冷却设施，呼吸阀排气管应设阻火器；
　　5．14．11．2 溶剂精馏釜塔应设温度、压力、液位报警设计，溶剂进入工艺设备处应设止回阀；
　　5．14．11．3 双环戊二烯精馏应防止过氧化物生成，精馏塔塔釜应设立爆破片；
　　5．14．11．4 三氯氧钒储存和制备应符合下列规定：
　　（1） 制备过程应与空气和水分隔绝，反映器和蒸馏釜应设超温报警，排出尾气和废气应吸取解决；
　　（2） 储存和运送应用氮气保护；
　　（3） 存储液氯钢瓶场合应设石灰乳池。
　　5．14．11．5 装置内不得储存倍半烷基铝，溶液配制应符合本规范5.13.3条规定，储存和运送过程应充精制氮保护。
　　5．15 丙烯腈和丙酮氰醇
　　5．15．1 装置内不应设