三合一产品使用说明指导书.doc

过滤、洗涤、干燥机
（罐式三合一）

产品使用阐明书

温州亚光机械制造有限公司

一、 设备用途
LXG型过滤、洗涤、干燥机（又称罐式三合一），广泛用于制药、化工、农药、食品等行业固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料可实现全过程为封闭持续操作，是上述行业过滤洗涤干燥首选设备。
二、 设备构造简介
该设备为不锈钢制立式容器，由罐体装置、搅拌装置、轴端密封装置、升降机构、液压装置、罐底座（固定或可拆式）、加热装置、传动机构、过滤装置、卸料装置、取
样装置、洗涤（清洗）灭菌装置、行程批示装置、触摸屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜（涉及变频器、CPU等），及其他电器附件等部件构成。实现机、电、仪一体化。
三、 设备工艺特点
在同一容器内完毕过滤、洗涤、干燥全过程持续操作。
1.过滤：在加压或真空状态下操作，实现固液分离。过滤时滤饼平整，固液分
离效果好。
2.洗涤：在容易内侧装有特制360°旋转喷淋装置，使清洗（洗涤）液均匀分布于容器内，可实现容器内部清洗和物料桨化洗涤。通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合，使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤。
3.干燥：滤饼被搅拌桨叶逐级刮松，设备加热装置均匀对滤饼加热，在真空状态下用热气体对湿物料加热，加速蒸发，达到干燥目。
4.取样：滤饼干燥恰当时间后，进行在线取样分析滤饼湿份，达到产品内控质量规定，即可冷却，为卸料作准备。
5.卸料：刮松物料，通过搅拌叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。
四、 设备技术参数及规格
1． 技术参数：.
技术参数
罐 内
夹 套
工作压力Mpa
-0.097~0.30
0.35
工作温度℃
≤130
≤130
介 质
物料、氮气、溶媒
热水（蒸气）
材 质
316L
304
过滤网构造
316L六层烧结网板δ=3.2~3.5mm
注：过滤烧结板规格：5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、40μm（由顾客工艺选用）

2、设备规格
2.1LXG××─×W型过滤洗涤干燥机（无菌型）规格：
型号
项目
LXG0.6 –0.28W
LXG0.8 –0.5W
LXG1.2 –1W
LXG1.6 –2W
LXG2.0 –3.1W
LXG2.3 –4W
公称过滤面积m2
0.28
0.50
1.1
2.0
3.1
4.0
内 径mm
600
800
1200
1600

2300
公称容积m3
0.22
0.48
1.28
2.5
4.8
6.2
筒体高度mm
800
830
930
1145
1200
1250
滤饼厚度mm
180
180
250
300
350
400
提高高度mm
200
200
300
350
400
450
长×宽×高mm
1935×1450×3650
2135×1650×3750
2765×
2125×
3900
3740×
2615×
4750
3900×
3250×
5250
4175×
3355×
5300

2.2LXG××─×型过滤洗涤干燥机（工业原料型）规格：
型号
项目
LXG1.2 –1W
LXG1.6 –2W
LXG2.0 –3.1W
LXG2.3 –4W
LXG2.6–5.3W
LXG2.8 –6W
公称过滤面积m2
1.1
2.0
3.1
4.0
5.3
6.0
内 径mm
1200
1600

2300
2600
2600
公称容积m3
1.28
2.79
4.80
6.40
8.74
12.15
筒体高度mm
1000
1000
1100
1160
1200
1500
滤饼厚度mm
250
350
400
450
450
500
提高高度mm
300
400
450
500
500
530
长×宽×高mm
2250×1560×3950
2650×2200×4800
3250×
2360×
5400
3650×
2610×
5500
3800×
2650×
5600
3900×
2900×
5600

注：其他设备规格可依照顾客工艺规定设计非原则型号
2.3管口设立
清洗口、洗涤（sip）口、气体进口、捕集器真空口、反吹口、平衡口、温度计口、取样口、出料口、零压口、压力表口、放空口、手孔（人孔）、视镜口、灯镜口、滤液口、加热（冷却）口等。
五、 设备安装及调试
1.设备安装
1.1设备安装厂房按工程设计原则进行验收(涉及水、电气、环境卫生等)符合GMP规定。
1.2设备安装基本可靠，应用防震办法。
1.3设备安装阐明
1.3.1设备就位按部件组装顺序进行(见产品竣工图)。

六、 设备使用阐明
1.基本规定
1.1设备安装应以上罐体上端面为基准面进行水平垂直调节。
1.2设备安装后检查
1.2.1电压及电控系统联接（见电器原理图）。
1.2.2不同流体进口、出口联接密封（氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等。）
1.2.3底部烧结滤网板罐底座与罐体联接及密封。
1.2.4搅拌桨在传动轴上固定并调节与罐体间隙为6mm，烧结滤板间隙6mm。
1.2.5手动搅拌桨使其空转。
1.2.6液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接（见阐明书）
1.2.7液压管、软管联接及排气。
1.2.8“O”形密封圈、平垫圈与罐体有关件密封口应吹除干净。（罐底座斜面、出料口、视镜孔、人孔口等）
1.2.9管路系统密封紧固螺栓松紧度恰当，罐底座与上罐体用卡兰联接紧固。
1.2.1设备、液压泵站、电控系统得接地线。
1.2.11设备、电控、液控符合工厂防爆规定，0压开关、安全阀、温度计、压力表均需标定，以上检查合格后方可进行启动。
1.2.12罐底座与上罐体对中及对罐底提高罐上、下平衡同步。
1.2.13上升、下降液压缸、限位接进开关及形成脉冲器固定。
1.2.14液压缸润滑注油泵检查。
2.测试与控制
2.1搅拌桨驱动
2.1.1搅拌桨转动方向与控制按钮标记一致
2.1.2搅拌桨转速变频器调速，通过调速旋钮有小变大。
2.1.3搅拌桨升降方向与按钮一致。
2.1.4搅拌桨升降速度设定及提高、下降行程开关固定。
2.2液压泵站驱动与控制
2.2.1出料阀压缸（液压马达）进出口与控制阀进出口一致。液压马达顺时针为出料阀开，逆时针为出料阀关。
2.2.2出料阀阀座与闷芯对中，调节电接头压力表上下限。出料阀密封良好，固定启动、关闭接近开关位置。、
2.2.3升、降液压缸进出口与控制阀一致。
2.2.4电机旋转方向按箭头方向。
2.2.5恰当调节液压泵站压力、流量，符合操作规定。
2.2.6必要时排尽油压管路中空气。
2.2.7接通油箱水冷器。
2.3电控柜测试
2.3.1启动电源开关。
2.3.2显示电控触摸屏主页.
2.3.3选取设定参数.
2.3.4操作屏进行操作.
2.3.5上部控制箱按钮与操作屏联动一致.(详见电控使用阐明)
2.4罐体及附件测试
2.4.1罐内正压力和真空测试：正压气密性0.3MPa保压30分钟无渗漏。真空-0.097MPa持续抽不下降。
2.4.2夹套压力测试，最高使用压力0.35MPa，保压30分钟无渗漏。
2.4.3清洗喷头测试。
2.4.4视镜灯启动关闭。
2.4.5罐底座、手孔、人孔、出料阀、取样阀启动、关闭测试。
2.5安全联锁装置测试
2.5.1压力表、安全阀、O压开关测试。
2.5.2罐底座、手孔、出料阀、人孔、清洗门、行程批示器、阀门等接近开关动作测试
状态

动态
人孔（手孔）

未 关
清洗门

未关
罐 内

真 空
罐 内

正 压
罐底座
未上升闭合
搅拌电机
禁止
禁止
/
/
禁止
搅拌提高
禁止
禁止
/
/
禁止
搅拌下降
禁止
禁止
*禁止
*禁止
禁止
出料阀开
禁止
禁止
禁止
禁止
禁止
出料阀关
禁止
禁止
/
/
禁止
注：*指搅拌桨未旋转工况下禁止搅拌下降
3启动准备
3.1易爆有害物料防止解决。
3.1.1向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。
3.1.2罐内抽真空。
3.1.3充氮气消除真空为常压。
3.1.4在常压下试运营。
3.1.5重复该操作一定次数。
3.2投料前测试检查
3.2.1液压泵站油箱和齿轮箱油位。
3.2.2烧结板和底座牢固限度及罐底座与罐体联接紧固限度。
3.2.3密封垫和液压装置密封性能。
3.2.4安全开关系统性能。
4操作
4.1启始状态
4.1.1罐底座、手孔、出料阀、人孔、取样阀和接管阀门处在关闭状态，0压开关处在常压状态。
4.1.2搅拌桨在罐上位。
4.1.3粉尘过滤器在封头接口上。
4.2打开进料阀进料（按工厂工艺办法）
4.2.1向罐内进料时，搅拌桨处在上位，，必要时可如下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。
4.2.2当物料到达工艺规定位置停止进料。
4.2.3关闭进料口阀门。
4.3加热/冷却（按工艺选用）
4.3.1罐体夹套和过滤夹套过滤、清洗、干燥、出料时按不同工艺规定进行加热或冷却。
4.3.2机械密封压力及冷却控制。
4.3.3干燥通过低速搅拌物料，加速热传递。
4.4过滤
4.4.1提高搅拌桨在恰当位置停止。
4.4.2打开滤液出口阀同步关闭平衡球阀，
4.4.3逐渐罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，在逐渐减压。
4.4.4在发现滤饼漏气（即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。
4.5清洗
4.5.1清洗液通过旋转喷球或取样口引入罐内。
4.5.2罐内清洗：清洗液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，直到滤液经滤饼流出，这时搅拌桨始终停在高位。
4.5.3桨化洗涤：罐内减压后洗涤液在0.2~0.3MPa压力下旋转喷头进行将化洗涤，逐渐缓慢下降搅拌桨并以恰当转速进行浆化搅拌。
4.5.4清洗完毕后，停止搅拌，并提高搅拌桨到恰当位置，再重复进行过滤操作。
4.5.5最后洗涤（清洗）罐体、搅拌桨、波纹管后，搅拌桨停在滤饼表面20~30mm处为干燥作准备。
4.6干燥
4.6.1在真空状态下干燥，这时打开平衡球阀，保证烧结板上下压力平衡。
4.6.2打开加热阀门进行加热。
4.6.3干燥恰当时间后，缓慢下降搅拌桨进行低速搅拌，待物料呈粉状逐渐加速，使物料加速蒸发干燥。（按工厂工艺进行）
4.6.4打开取样阀，取样后关闭。
4.6.5取样分析合格后，罐内卸压为零，方可准备出料。
4.7出料
4.7.1关闭夹套热水阀，打开夹套冷却水阀，对物料进行冷却降温至出料温度。
4.7.2缓慢下降搅拌桨，以足够搅拌转速搅碎滤饼。
4.7.3罐内为常压时方可打开出料阀，依托处在低位搅拌桨搅拌出料。（依照流量及物料调节转速，普通为低速）
4.8清洗残留物料（依照各厂工艺），但必要在容许范畴内进行。
六、设备维护与保养
1.电控柜、液位泵站维护与保养见使用阐明书。
2.机械密封、减速机维护与保养见使用阐明书。
3.主机接口密封圈每年更换一次，并定期清洗干净。
4.搅拌轴、机械密封接触面、升降缸活塞杆、立柱筒与导向筒接触面，每班应注入少量硅油润滑。
5.出料阀应防止阀座、阀芯擦伤阀口密封，出料门关闭应注意两法兰对中，防止表面擦伤并及时调节间隙。否则影响密封。
6.烧结板表面注意保护，搅拌桨底面至烧结板面最小距离为6+2mm，定期进行检查，及时调节间隙。
7.拆装烧结板后重新装配应紧固，O型圈损坏应所有更换，拉杆、拉帽拉紧时受力均匀，防止密封圈泄露。（0形圈应涂少量硅油）
8.可拆接口管件应定期清洗消毒。
9.机械密封无菌腔定期用乙醇注入消毒，清洗后用纯净氮气吹除，保证无菌状态。
10.出料阀、取样阀无菌腔应定期清洗、消毒。
11.罐体内外表面应干净，符合GMP规定。
12.管路密封圈应定期检查，更换O形圈，防止油泄漏。
13.减速机油箱及液压泵油箱及时检查油位。
14.定期检查接近开关间隙并紧固。
15.定期检查紧固螺栓，防止松动。
16.压力表、安全阀、温度计、行程装置、限位装置等仪表仪器应定期标定，保证计量精确。
17.顾客制定适合生产工艺规定SOP原则操作规程。

130 （增长灭菌SOP，防止烧结板变形）

（禁止桨叶埋在湿滤静止起动，应提高至表面方可起动）

（禁止在滤饼静止起动）

（增长微正压氮气保护，防止粉尘飞扬，防止静电爆炸）