DPACK出货检验作业指导说明书.doc

变 更 履 历
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变 更 描 述
修订人
A0
.10.1
新版发行
肖宜

会签勾选
会签部门
会签人员
分发份数
会签勾选
会签部门
会签人员
分发份数

总经办

√
质量部

1

采购部

测试部

销售市场部

√
电芯制造部

1

设备部

√
PACK制造部

1

财务部

√
电芯研发部

1

物流部

√
PACK设计部

1

生产计划部

确定/日期
审核/日期
同意/日期
生效日期

1 目标
为确保电池箱组装模块品质检验过程标准化，从而确保出货产品符合标准要求。
2 范围
适适用于电池箱模块出货检验。
3 定义
OQC：Outgoing Quality Control出货物质管控
4 职责
4.1 质量部OQC：负责电池箱品质检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制和修订。
5 资历及训练要求
实施本要求无须事先含有任何特殊资历,但须经过《PACK出货检验作业指导书》培训。
6 内容
6.1 作业前准备：
6.1.1 当班生产前查看PQC交接班统计。
6.1.2 检验工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S要求。
6.1.3 检验人员资质、劳保用具、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
6.1.4 检验当班所需要工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
6.1.5 准备当班所需要使用相关品质统计表单。
6.2 PACK电池准备：
6.2.1仓库直接领电池组装：
6.2.1.1 制造部从仓库直接领出电池需要对电池外观、电压、内阻、组别进行全检，知会质量部
检验人员对电池外观、电压、内阻、组别进行抽检确定。
6.2.1.2 质量部确定合格后通知制造部按文件标准进行装箱，全部组装完产品暂不封箱，并立即
知会质量部检验人员对箱体内部结构、电池数量、电压进行确定，确定合格后知会制造部
对模块封口，封口完成后要立即知会品质检验员对箱体外观、标识、热敏电阻进行确定。
6.2.1.3 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方法、标识进
行全检确定。
6.2.2 从仓库返仓复测后电池组装：
6.2.2.1 制造部从仓库领出电池按技术部要求对性能进行复测，复测完后制造部对电池外观、尺寸、
性能、组别全检合格后，填写《成品入库报检单》知会质量部检验人员对电池外观、尺寸、
性能、组别进行抽样检验，合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字并知会制造部转入PACK
车间进行组装，PACK组装时生产人员需确定标识卡是否有上道工序PSAA章，若无标识或盖
章立即通知上级处理。
6.2.2.2 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方法、标识进
行全检确定。
6.2.2.3 返仓复测PACK组装后剩下电池制造部对电池外观、尺寸、性能、组别确定合格后，在物料
盒粘贴《成品标示卡》，并填写《成品入库报检单》知会品质人员对电池外观、尺寸、性
能、组别进行抽样检验，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字，并知会制造部入
库。
6.2.3 在线电池直接在PACK车间组装：
6.2.3.1 制造部依据PACK出货要求，需从在线生产产品中抽取产品进行装箱，制造部需对产品进行
外观、尺寸、性能、组别进行终检，终检完成后填写《成品入库报检单》知会质量部检验
人员对电池外观、尺寸、性能、组别进行抽样检验.，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS
章,并知会制造部转入PACK车间进行组装，PACK组装时生产人员需确定标识卡是否有上道工
序PSAA章，若无标识或盖章立即通知上级处理。
6.2.3.2 PACK电池出货包装按包装标准包装完后，需知会质量部检验员对包装数量、方法、标识进
行全检确定。
6.2.3.4 PACK组装后剩下电池制造部对电池外观、尺寸、性能、组别确定合格后，在物料盒粘贴《成
品标示卡》，并填写《成品入库报检单》知会品质人员对电池外观、尺寸、性能、组别进行
抽样检验，检验合格后在《成品标示卡》盖PASS章或签字，并知会制造部入库。
6.3 出货产品检验：
6.3.1 出货检验前提：全部部件组装完成，且过程中各项检验均已达成工艺要求。
6.3.2 抽样方法：
工序
检验方法
接收水平
外观
通常检验水平 Ⅱ级
AQL=0.65
尺寸/性能
特殊检验水平S-4级
AQL=0.65

6.4 过程检验及判定
缺点分类
严重缺点(Critical)：产品缺点对人身安全和环境安全存在伤害或威胁；或产品缺点致使产品功效失效不良，用代码CR表示。
关键缺点(Major)：产品缺点影响产品使用性能或致使产品功效无法正常发挥不良；用代码Maj表示。
轻微缺点(Minor)：产品缺点不影响产品性能和功效；但会致使产品性能和功效潜在失效，用代码Min表示。
序号
检验内容
检验项目
特殊特征分类
检验标准
缺点代码
抽样数
检验频率
检验方法/仪器
不合格
处理
1
尺寸
mm
长度

依产品规格书要求
Min
1批
1
卷尺测量
异常反馈
宽度

Min
1批
1
卷尺测量
高度

Min
1批
1
卷尺测量
2
线束
连接

符合文件要求
Min
1批
1
目视
返工
3
电气
特征
电压
▼
依产品规格书要求
Maj
1箱
1
万用表测
反馈/返工
容量

依产品规格书要求
Maj
1箱
1
设备测试
反馈/返工
充放电性能

符合工艺标准
Maj
1箱
1
设备测试
反馈/返工
4
外观
螺丝

紧固性良好、无轻脱、无歪斜
Min
1批
1
目视
返工
模块标识卡

内容、位置正确、粘贴平整
Min
1批
1
目视
返工
模块密封性

密封性良好，各处缝隙符合工艺指令要求
Min
1批
1
目视
返工
绝缘防护

符合要求
Min
1批
1
目视
返工
异物

产品内部无异物
Min
1批
1
目视
返工
箱体

清洁、无变形
Min
1批
1
目视
返工
5
包装
标识
包装防护

无受潮、撞击痕迹
Maj
1箱
1
目视
反馈/返工
包装外观

无晃动、破损、变形
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
封装

喷码或标贴符合订单要求，字迹清楚，位置符合标准
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
标识

填写工整、完整、正确
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
6
其它
配件

工艺标准
Min
1箱
1
目视
反馈/返工
6.4.1 上述检验结果统计于《出货检验数据统计表》中。
6.4.2 实际检验频率以产品产出时间为准。
6.5 产品判定：
6.5.1 检验过程中出现不合格品立即进行隔离、标识，不许可有混料现象，若检验过程中出现不合
格，则开出《返工/返修单》。要求责任人确定不合格品并对提交产品进行返工，返工后产
品，需再次提交检验。
6.5.2 每批出货箱体品质检验合格后，填写《PACK出货检验汇报》。
6.5.3 在外箱粘合格标识即《出货标识卡》或盖章。
6.6 不合格和品质异常信息处理：
6.6.1 不合格品处理：按《不合格品控制程序》文件实施。
6.6.2 品质异常处理：按《不合格品控制程序》文件实施。
6.7注意事项：
6.7.1 检验统计填写应清楚、规范，填写内容确保真实、有效、正确、完整。检验统计不许可涂
改，只能划改，划改时将原统计用双线划掉，在旁边写上正确内容，涂改处需署名及当日日期，
一张报表划改不许可超出3处。
6.7.2 针对检验过程出现异常问题需立即反馈。
6.7.3 检验产品过程中需佩戴劳保用具，且对产品需轻拿轻放。
6.7.4 当班工作完成后，须清点文件、表单、计量仪器、测量工具等物品。
6.7.5 每班下班前将检验统计等表单整理后，交到组优点审核。
6.7.6 出货产品信息需输入电脑保留（不包含性能数据）。
6.7.7 《出货检验数据统计表》和对应出货检验汇报保留一起，方便查阅。
7 相关文件
7.2 《不合格品控制程序》
8 附件
8.1 《PACK出货检验汇报》
8.2 《出货检验数据统计表》
8.3 《出货标识卡》