安全评价分析报告汽车轮式起重机.docx

安全评价汇报

QY10B/10E汽车轮式起重机
作业安全分析

专 业：
学 号：
姓 名：
指导老师：

目 录
一. 概 述 2
1. 评价对象 2
2. 评价范围 5
3. 评价程序 5
二. 危险因素辨识分析 6
1. 主要危险 6
2. 危险原因详述 6
3. 其他不可预料危险 8
三. 评价方法和评价单元划分 8
1. 评价方法选择 8
2. 评价单元划分 9
四. 定性、定量安全评价 9
1. 预先危险性分析 9
2. 安全检查表 12
2. 事故树定性分析 14
3. 事故树定量分析 17
4.基本事件重要度分析 21
五. 安全措施及建议 27
六. 结论 28

一. 概 述
汽车轮式起重机，立即起重机械设备安装在专用载重汽车底盘上用于起重重物专业设备。轮式起重机含有汽车可行驶性，机动灵活，行驶速度高，可快速转移，转移到作业场地后能快速投入工作，尤其适适用于流动性大、不固定、环境不规则、作业时间短或单次作业作业任务。
经过长时间发展和改良，轮式起重机品种和数量在中国得到了很大发展，是现在中国流动式起重机中主力机型，兼顾其机动性强同时，也能够胜任大重量起重担务。
起重机械作业强度大，危险系数高，一旦发生事故危害性极大，恶劣后果往往表现为人身死亡，造成严重人身财产损失。
1. 评价对象
此次安全评价对象为QY10B/10E汽车轮式起重机，针对其作业时重物坠落事故分析，评价对象具体描述及技术参数以下：
关键机械部件：国四底盘(专用起重机底盘)、五节臂、50/40/32三联泵、玉柴YC4BJ110/锡柴4DX23-140发动机、1000回转支撑、可加配15KW电机油电两用、双卷扬机（快速副卷扬）、电子称。
★底盘：二汽东风专用起重机底盘，采取玉柴YC4BJ1 10(81KW)/锡柴4DX23-140(105KW)发动机，涡轮增压，6档高低速变速箱。
★液压系统：全液压伺服控制操作系统，集成液压阀组单组独立操作（可实现连续性复合动作）。
★回转系统：中国大型起重机厂家专用内齿回转支撑，可实现360°连续无程度旋转。转式减速机采取全液压回转支承，传动扭矩大，多齿接触，可承受更大径向、轴向载荷。
★卷扬系统：主、副双钩双卷扬机，主卷扬：斜轴向柱塞马达吊车专用液压绞车；副卷扬：柱塞马达卷扬机。起升机构装有制动器，并带有平衡阀。钢丝绳长度145米。
★吊臂系统：四节六边形截面结构主臂，7.8米X4节（中控液压油缸伸缩），最大起升高度26米。
★支腿系统：全液压自动纵、横向油缸伸缩，前后H型支腿。每个支腿均装有液控单向阀，能同时操作或单独操作。
★安全装置：溢流阀、液压锁、作业幅度荷载指示器、平衡阀、起重量指示器、高度限位器。
★其它配置：可依据用户需要加装多种功率电机，绿色环境保护，节能降耗。
关键技术参数
尺寸参数
单位
QY10/E　
整机全长
mm
10110
整机全宽
mm
2480
整机全高
mm
3350
重量参数

行驶状态整机质量
kg
11860
前轴轴荷
kg
3580
后轴轴荷
kg
8280
动力参数

发动机型号
玉柴YC4BJ110(81KW)/锡柴4DX23-140(105KW)
发动机额定功率
kW/(r/min)
81KW/105KW
发动机额定扭矩
N.m/(r/min)
380/1500
行驶参数

最高行驶速度
km/h
85
最小转弯半径
m
12
靠近角
°
21
离去角
°
15
最大爬坡能力
%
27
百公里油耗
L
18
关键性能参数

最大额定总起重量
t
10
最小额定幅度
m
3
转台尾部回转半径
m
2.5
最大起重力矩
KN.m
315
基础臂
m
7.1
最长主臂
m
25.5
最长主臂＋副臂
m
31.05
支腿纵向距离
mm
4480
支腿横向距离
mm
4400
工作速度参数

起重臂变幅时间
s
28s由-1°至78°
起重臂伸出速度
s
50s内伸长23.4m
最大回转速度
r/min
2.5

2. 评价范围
此次安全评价内容包含起重作业时作业条件、起重机驾驶员操作、起重机本身设备安全三方面进行研究，和起重机相关质量标准、作业要求、作业条件等规则条例对比，评价作业安全性，并利用事故树分析法分析作业时危险事故发生概率。
3. 评价程序
危险源辨识
现场勘察、资料搜集
准 备

危险有害原因辩识和分析

危险辨识

发生可能性

事 故

影响原因、事故机制

安全评价汇报
单元划分

安全性评价
评价方法选择、确定

定性、定量分析

危险分级

安全对策方法
（风险）控制

应急预案

结 论

作出评价结论

二. 危险原因辨识分析
1. 关键危险
依据以往相关资料统计，在起重机作业过程中，造成起吊物坠落事故根据事故原因大致可分为操作失误、起吊装置损坏、不可估计等三方面。
起吊物坠落事故根据发生原因分类有：
(1) 触电事故
(2) 坠落事故
(3) 起吊物坠落事故
(4) 机体倾翻事故
2. 危险原因详述
1. 触电事故
触电事故是指从事起重操作和检修作业人员,因为触电遭受电击所发生人身伤亡事故。起重机械作业大部分处于有电作业环境,触电也是发生在起重机械作业中常见伤亡事故。起重机械作业中作业人员触电关键有四种情况
(1) 司机碰触清触线，当起重机械司机室设置在滑触线同侧,司机在上下起重机时碰触滑触线而触电。
(2) 起重机械在露天作业时触及高压输电线，露天作业流动式起重机在高压输电线下或起重机在高压输电线旁侧,在伸臂、变幅和回转过程中触及高压输电线,使起重机械带电,致使作业人员触电。
(3) 电气设施漏电
(4) 起升钢丝绳碰滑触线,歪拉斜吊或吊运过程中吊物(具)猛烈摆动使起升钢丝绳碰触滑触线,致使作业人员触电
2. 坠落事故
高空坠落事故关键是指从事起重机械作业人员,从起重机机体等高空处发生向下坠落至地面摔伤事故,也包含工具、零部件等从高空坠落便地面作业人员致伤事故。高处坠落关键发生在起重机械安装、维修作业中。起重机械作业中作业人员发生高处坠落关键有三种情况：
(1) 检修作业坠落，吊装作业时，没有采取合格防护方法（如系安全带），造成坠落。
(2) 跨越起重机坠落，进行指挥、检修作业时，障碍物拐绊、打滑等原因，造成坠落。
(3) 受物体撞击坠落，受维修工具或其它物体坠砸撞击，造成坠落。
3. 起吊物坠落
起重机械吊物坠落事故是指起重机械作业中,吊载、吊具等重物从空中坠落所造成人身伤亡和设备毁坏事故,亦称失落事故。常见吊物(具)坠落事故有五种类型：
(1) 脱绳，起吊物从捆绑吊装绳索中脱落溃散发生伤亡毁坏事故。
(2) 脱钩，起吊物、吊装绳或专用吊具从吊钩口脱出而引发重物失落。
(3) 断绳，断绳事故是指起升绳和吊装绳因破断造成重物失落。
(4) 吊钩破断，吊钩破断事故是指吊钩断裂造成重物失落。
4. 机体倾翻
机体倾翻是指在起重机械作业中整台起重机倾翻。
3. 其它不可预料危险
除上所述主观可监测可预防原因外，在起重机作业过程中，可能还会遭遇其它不可抗拒自然条件原因，造成事故发生。
如长时作业可能突遇雷雨天气引发雷击，从而击毁起重机造成事故、尘雾天气干扰视线造成起吊物移动偏差，和其它物体碰撞事故，又或受到外界人员干扰，阻碍作业等。
此上不可控原因亦要考虑其中。
三. 评价方法和评价单元划分
1. 评价方法选择
依据此次评价目标和范围，我们确定使用安全检验表、预先危险性分析法、事故树法等评价方法来分析评价轮式起重机安全现实状况。安全检验表方法特点是：针对轮式起重机作业过程中潜在危险、有害原因，应用系统安全理论分析辨识危险部位，制订合理可行安全防范方法，依据相关法律、法规、标准及规范，制订检验内容，以此来确定起重机工作状态和操作是否符合安全要求。事故树分析是一个图形演绎方法，是事小说件在一定条件下逻辑推理方法。
2. 评价单元划分
划分评价单元是为实现安全评价目标，便于查找、分析和估计起重机作业存在危险有害原因，指导对危险源监控和对事故预防。有利于提升安全评价科学性、针对性和权威性。依据轮式起重机实际情况，划分评价单元以下：
(1) 触电事故
(2) 坠落事故
(3) 起吊物坠落事故
(4) 机体倾翻事故
四. 定性、定量安全评价
1. 预先危险性分析
预先危险性分析是在进行某项工程活动（包含设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在多种危险原因（类别、分布）出现条件和事故可能造成后果进行宏观、概率分析系统安全分析方法，其目标是早期发觉系统潜在危险原因，确定系统危险性等级，提出对应防范方法，预防这些危险原因发展成为事故，避免考虑不周造成损失。
（1）步骤
① 对系统生产目标、工艺过程和操作条件和周围环境进行充足调查了解。
② 搜集以往经验和同类生产中发生过事故情况，分析危险、有害原因和触发事件。
③ 推测可能造成事故类型和危险或危害程度。
④ 确定危险、有害原因后果危险等级。
⑤ 制订对应安全方法。
（2）危险性等级
按危险、有害原因造成事故危险（危害）程度，将危险、有害原因划分为四个危险等级。如表所表示：
危险性等级划分
等级
危险程度
可能造成后果
Ⅰ级
安全
能够忽略
Ⅱ级
临界
处于事故边缘状态，临时尚不能造成人员伤亡和财产损失，应予排除或采取控制方法。
Ⅲ级
危险
会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取方法
Ⅳ级
破坏性
会造成灾难性事故，必需立即排除

预先危险性分析采取以下表格形式提交结果：

危险性预先分析（样表）
潜在
事故
危险、危害
原因
触发
事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险
等级
方法

预先危险性分析结果以下表：
危险性预先分析
潜在
事故
危险、危害
原因
触发
事件
现象
形成事故
原因事件
事故
后果
危险
等级
方法
触电
事故
超载、冲击
碰触清触线、作业中误碰高压线、漏电
触电
操作非法、侥幸心理
电击伤害
Ⅳ
制订合理、合格标准、带电零件做特殊标识
坠落
事故
操作非法、
意外
作业时障碍物拐绊、打滑，物体撞击
指挥、检修坠落
操作非法、意外
伤及人身安全
Ⅳ
正当作业，必需系安全带
起吊物坠落事故
设备磨损、操作非法
断绳、脱绳、脱钩等
起吊物坠落
设备磨损、操作非法
起吊物坠落，可能伤及她人
Ⅳ
作业前细致检验确定是不完好，规范作业
机体倾翻事故
操作非法
地面情况不合标准、超载、操作失误等
起重机倾翻
意外、操作非法
起吊物坠落，可能伤及她人
Ⅳ
作业前仔细勘察地面

分析结果：
分析总结表
等级
危险程度
危险危害原因
数量（项）
Ⅳ级
破坏性
火灾、爆炸
4
总计
4

2. 安全检验表
编制安全检验表，并根据所编制安全检验表进行各项项目标检验，并得到以下表安全检验表及整改提议。
安全检验表及提议
类别
序号
检验项目
检验内容
检验方法
检验结果
提议
触电
事故

1
清触线、
电机
起重机是否漏电、
带电标识是否
清楚易认
用验电设
备测试

正常
作业前仔细了解周围电网分布，起重机带电设备打上标识
坠落
事故
2

驾驶员
驾驶员是否熟悉规章制度，是否规范作业
问询驾驶员相关技能知识
正常
加强
培训
起吊物
坠落
事故

3
起重设备钢绳、挂钩等
起重设备绳、勾等
是否符合相关标准
盘检
设备

正常
作业前仔细盘检设备，
保正完好
倾翻
事故

4
作业环境、
驾驶员
地面是否符合
作业标准
勘察环境、
问询驾驶员

正常
规范操作，
不违规

安全检验结果：
经过对轮式起重机安全检验，得出现在存在部分问题，而且在表中给出了对应部分提议。因为安全检验表得出结果只是一个定性结果，不能得到确切具体数据。下文深入进行分析。
五. 事故树分析
1.事故树编制

2. 事故树定性分析
最小割集：
X4 X20 X3 事件名称是：绝缘层损坏；雨天作业；线路断开；
X9 X6 事件名称是：防护设备损坏；拐绊、打滑；
X10 事件名称是：防护意外；
X15 事件名称是：超载；
X1 事件名称是：误碰清触线；
X2 事件名称是：触及高压线；
X9 X7 事件名称是：防护设备损坏；坠物撞击；
X19 事件名称是：未勘察环境原因；
X8 X7 事件名称是：无防护；坠物撞击；
X21 事件名称是：护钩脱落；
X13 事件名称是：设备损坏；
X5 事件名称是：起吊钢绳导电；
X8 X6
事件名称是：无防护；拐绊、打滑；
X11 事件名称是：吊装中心偏离；
X12 事件名称是：斜拉、斜吊；
X18 事件名称是：不装支腿；
X16 事件名称是：卷扬过快；
X17 事件名称是：钢绳斜挂角度过大；
最小径集：
X4 X9 X10 X15 X1 X2 X13 X19 X21 X5 X8 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：绝缘层损坏；防护设备损坏；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；起吊钢绳导电；无防护；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；
X4 X6 X10 X15 X1 X2 X5 X7 X13 X19 X21 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：绝缘层损坏；拐绊、打滑；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；起吊钢绳导电；坠物撞击；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；
X20 X6 X10 X15 X1 X2 X5 X7 X13 X19 X21 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：雨天作业；拐绊、打滑；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；起吊钢绳导电；坠物撞击；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；
X20 X9 X10 X15 X1 X2 X13 X19 X21 X5 X8 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：雨天作业；防护设备损坏；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；起吊钢绳导电；无防护；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；
X3 X6 X10 X15 X1 X2 X5 X7 X13 X19 X21 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：线路断开；拐绊、打滑；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；起吊钢绳导电；坠物撞击；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；
X3 X9 X10 X15 X1 X2 X13 X19 X21 X5 X8 X11 X12 X18 X16 X17
事件名称是：线路断开；防护设备损坏；防护意外；超载；误碰清触线；触及高压线；设备损坏；未勘察环境原因；护钩脱落；起吊钢绳导电；无防护；吊装中心偏离；斜拉、斜吊；不装支腿；卷扬过快；钢绳斜挂角度过大；

小结：
经过对事故树进行定性分析，能够清楚知道事故树最小割集和最小径集情况。因为最小割集数量多，说明系统内部可变原因多，表示系统运行情况复杂，应该给予重视。最小径集有六个，说明可造成事故发生原因路径有六条，加上各危险原因性质个不相同，情况较为复杂。

3. 事故树定量分析
基础事件发生概率以下表：
基础事件发生概率
事件代码
事件名称
发生概率
X1
误碰清触线
0.00001
X2
线路断开
0.00002
X3
误碰高压电线
0.00003
X4
绝缘层损坏
0.00002
X5
起吊钢绳导电
0.000002
X6
拐绊、打滑
0.00003
X7
坠物撞击
0.00002
X8
无防护
0.00001
X9
防护设备损坏
0.00002
X10
防护意外
0.0001
X11
吊装中心偏离
0.0001
X12
斜拉、斜吊
0.00001
X13
设备损坏
0.000005
X14
检验设备失败
0.000006
X15
超载
0.000002
X16
卷扬过快
0.000003
X17
钢绳斜拉角度过大
0.00001
X18
不装支腿
0.000012
X19
未勘测环境原因
0.0001
X20
雨天作业
0.1
X21
护钩脱落
0.00002

基础事件发生概率为：
X1概率关键度是：0.
事件名称：误碰清触线概率关键度是：0.
X2概率关键度是：0.
事件名称：触及高压线概率关键度是：0.
X3概率关键度是：0.
事件名称：线路断开概率关键度是：0.
X4概率关键度是：0.
事件名称：绝缘层损坏概率关键度是：0.
X5概率关键度是：0.
事件名称：起吊钢绳导电概率关键度是：0.
X6概率关键度是：0.
事件名称：拐绊、打滑概率关键度是：0.
X7概率关键度是：0.
事件名称：坠物撞击概率关键度是：0.
X8概率关键度是：0.
事件名称：无防护概率关键度是：0.
X10概率关键度是：0.
事件名称：防护意外概率关键度是：0.
X11概率关键度是：0.
事件名称：吊装中心偏离概率关键度是：0.
X12概率关键度是：0.
事件名称：斜拉、斜吊概率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X14概率关键度是：.
事件名称：检验设备失败概率关键度是：.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X16概率关键度是：0.
事件名称：卷扬过快概率关键度是：0.
X17概率关键度是：0.
事件名称：钢绳斜挂角度过大约率关键度是：0.
X18概率关键度是：0.
事件名称：不装支腿概率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X16概率关键度是：0.
事件名称：卷扬过快概率关键度是：0.
X17概率关键度是：0.
事件名称：钢绳斜挂角度过大约率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X18概率关键度是：0.
事件名称：不装支腿概率关键度是：0.
X19概率关键度是：0.
事件名称：未勘察环境原因概率关键度是：0.
X20概率关键度是：0.
事件名称：雨天作业概率关键度是：0.
X8概率关键度是：0.
事件名称：无防护概率关键度是：0.
X9概率关键度是：0.
事件名称：防护设备损坏概率关键度是：0.
X20概率关键度是：0.
事件名称：雨天作业概率关键度是：0.
X21概率关键度是：0.
事件名称：护钩脱落概率关键度是：0.
概率关键度次序为：
Ig(1)=Ig(2)=Ig(5)=Ig(10)=Ig(11)=Ig(12)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(16)=Ig(17)=Ig(18)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(16)=Ig(17)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(18)=Ig(19)=Ig(21)>Ig(8)=Ig(8)>Ig(9)>Ig(7)>Ig(6)>Ig(4)>Ig(3)>Ig(20)=Ig(20)>Ig(14)
事件名称是：误碰清触线=触及高压线=起吊钢绳导电=防护意外=吊装中心偏离=斜拉、斜吊=设备损坏=超载=卷扬过快=钢绳斜挂角度过大=不装支腿=设备损坏=超载=卷扬过快=钢绳斜挂角度过大=设备损坏=超载=不装支腿=未勘察环境原因=护钩脱落>无防护=无防护>防护设备损坏>坠物撞击>拐绊、打滑>绝缘层损坏>线路断开>雨天作业=雨天作业>检验设备失败

顶事件发生概率为：0.
4.基础事件关键度分析
此事故树结构关键度为：
此事故树结构关键度是：
I(4)=0.0
绝缘层损坏结构关键度是:0.0
I(20)=0.0
雨天作业结构关键度是:0.0
I(3)=0.0
线路断开结构关键度是:0.0
I(9)=0.
防护设备损坏结构关键度是:0.
I(6)=0.
拐绊、打滑结构关键度是:0.
I(10)=0.
防护意外结构关键度是:0.
I(15)=0.
超载结构关键度是:0.
I(1)=0.
误碰清触线结构关键度是:0.
I(2)=0.
触及高压线结构关键度是:0.
I(7)=0.
坠物撞击结构关键度是:0.
I(19)=0.
未勘察环境原因结构关键度是:0.
I(8)=0.
无防护结构关键度是:0.
I(21)=0.
护钩脱落结构关键度是:0.
I(13)=0.
设备损坏结构关键度是:0.
I(5)=0.
起吊钢绳导电结构关键度是:0.
I(11)=0.
吊装中心偏离结构关键度是:0.
I(12)=0.
斜拉、斜吊结构关键度是:0.
I(18)=0.
不装支腿结构关键度是:0.
I(16)=0.
卷扬过快结构关键度是:0.
I(17)=0.
钢绳斜挂角度过大结构关键度是:0.
结构关键度次序为：
I(9)=I(6)=I(10)=I(15)=I(1)=I(2)=I(7)=I(19)=I(8)=I(21)=I(13)=I(5)=I(11)=I(12)=I(18)=I(16)=I(17)>I(3)=I(4)=I(20)
事件名称是：防护设备损坏=拐绊、打滑=防护意外=超载=误碰清触线=触及高压线=坠物撞击=未勘察环境原因=无防护=护钩脱落=设备损坏=起吊钢绳导电=吊装中心偏离=斜拉、斜吊=不装支腿=卷扬过快=钢绳斜挂角度过大>线路断开=绝缘层损坏=雨天作业
基础事件概率关键度为：
X1概率关键度是：0.
事件名称：误碰清触线概率关键度是：0.
X2概率关键度是：0.
事件名称：触及高压线概率关键度是：0.
X3概率关键度是：0.
事件名称：线路断开概率关键度是：0.
X4概率关键度是：0.
事件名称：绝缘层损坏概率关键度是：0.
X5概率关键度是：0.
事件名称：起吊钢绳导电概率关键度是：0.
X6概率关键度是：0.
事件名称：拐绊、打滑概率关键度是：0.
X7概率关键度是：0.
事件名称：坠物撞击概率关键度是：0.
X8概率关键度是：0.
事件名称：无防护概率关键度是：0.
X10概率关键度是：0.
事件名称：防护意外概率关键度是：0.
X11概率关键度是：0.
事件名称：吊装中心偏离概率关键度是：0.
X12概率关键度是：0.
事件名称：斜拉、斜吊概率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X14概率关键度是：.
事件名称：检验设备失败概率关键度是：.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X16概率关键度是：0.
事件名称：卷扬过快概率关键度是：0.
X17概率关键度是：0.
事件名称：钢绳斜挂角度过大约率关键度是：0.
X18概率关键度是：0.
事件名称：不装支腿概率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X16概率关键度是：0.
事件名称：卷扬过快概率关键度是：0.
X17概率关键度是：0.
事件名称：钢绳斜挂角度过大约率关键度是：0.
X13概率关键度是：0.
事件名称：设备损坏概率关键度是：0.
X15概率关键度是：0.
事件名称：超载概率关键度是：0.
X18概率关键度是：0.
事件名称：不装支腿概率关键度是：0.
X19概率关键度是：0.
事件名称：未勘察环境原因概率关键度是：0.
X20概率关键度是：0.
事件名称：雨天作业概率关键度是：0.
X8概率关键度是：0.
事件名称：无防护概率关键度是：0.
X9概率关键度是：0.
事件名称：防护设备损坏概率关键度是：0.
X20概率关键度是：0.
事件名称：雨天作业概率关键度是：0.
X21概率关键度是：0.
事件名称：护钩脱落概率关键度是：0.
概率关键度次序为：
Ig(1)=Ig(2)=Ig(5)=Ig(10)=Ig(11)=Ig(12)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(16)=Ig(17)=Ig(18)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(16)=Ig(17)=Ig(13)=Ig(15)=Ig(18)=Ig(19)=Ig(21)>Ig(8)=Ig(8)>Ig(9)>Ig(7)>Ig(6)>Ig(4)>Ig(3)>Ig(20)=Ig(20)>Ig(14)
事件名称是：误碰清触线=触及高压线=起吊钢绳导电=防护意外=吊装中心偏离=斜拉、斜吊=设备损坏=超载=卷扬过快=钢绳斜挂角度过大=不装支腿=设备损坏=超载=卷扬过快=钢绳斜挂角度过大=设备损坏=超载=不装支腿=未勘察环境原因=护钩脱落>无防护=无防护>防护设备损坏>坠物撞击>拐绊、打滑>绝缘层损坏>线路断开>雨天作业=雨天作业>检验设备失败
五. 安全方法及提议
从上文分析中能够看出，起重机在作业中存在很多问题，不管是设备安全隐患还是驾驶员操作规范，全部有可能造成严重机械事故，所以，尽可能降低事故发生概率，降低事故隐患等多方面入手：
预防起重机事故最好模式是：确保起重设备设施和工作环境完好，起重司机和挂吊工培训后持证上岗，杜绝违章作业。
建立起重作业安全对策检验项目
①严禁吊物从人头顶经过或人从吊物下经过；
②起吊时人和吊物距离不得太近；
③全部吊物钩应配置有效防吊索脱出装置；
④严禁超载、斜吊、不走通道、不鸣铃等违章作业；
⑤不得使用不合格吊索，起吊物锐处必需有衬垫；
⑥确保挂吊物挂吊处强度，有疑问时应先试吊；
⑦定时检验钢丝绳、吊钩等关键零部件，严禁使用有裂纹吊钩和损坏起升绳；
⑧常常检验制动器；合理调整制动器间隙；
⑨常常检验卷筒机构，确保起升机构正常工作；
⑩培训起重机司机，持证上岗；
⑾培训挂吊工，学习合理挂吊方法，规范手势，推广标准化作业；
⑿检验环境照明，照明不良时应开灯作业；
⒀定时维修保养起重机械。

六. 结论
以后次评价中能够看出，起重机作业面临多方面危险隐患，不过在经过严格控制情况下 ，能够使得事故发生概率为0.
在机械生产中，应属正常现象。
综上，此起重机作业情况良好，达成现今安全生产标准。