带式输送机的设计项目说明指导书.doc

第一章 前言
1.1带式输送机应用
带式输送机是持续运送机一种，持续运送机是固定式或运移式起重运送机中重要类型之一，其运送特点是形成装载点到装载点之间持续物料流，靠持续物料流整体运动来完毕物流从装载点到卸载点输送。在工业、农业、交通等各公司中,持续运送机是生产过程中构成有节奏流水作业运送线不可缺少构成某些。
持续运送机可分为:
(1)具备挠性牵引物件输送机,如带式输送机,板式输送机,刮板输送机,斗式输送机、自动扶梯及架空索道等;
(2)不具备挠性牵引物件输送机,如螺旋输送机、振动输送机等;
(3)管道输送机(流体输送),如气力输送装置和液力输送管道.
其中带输送机是持续运送机中是使用最广泛，带式输送机运营可靠，输送量大，输送距离长，维护简便，适应于冶金煤炭，机械电力，轻工，建材，粮食等各个部门。
1.2带式输送机分类
带式输送机分类办法有各种,按运送物料输送带构造可提成两类,一类是普通型带式输送机,此类带式输送机在输送带运送物料过程中,上带呈槽形,下带呈平形,输送带有托辊托起,输送带外表几何形状均为平面;此外一类是特种构造带式输送机,各有各输送特点.其简介如下:

1.3 各种带式输送机特点
⑴.QD80轻型固定式带输送机 QD80轻型固定式带输送机与TDⅡ型相比,其带较薄、载荷也较轻,运距普通不超过100m,电机容量不超过22kw.
⑵. 它属于高强度带式输送机,其输送带带芯中有平行细钢绳，一台运送机运距可达几公里到几十公里.
⑶.U形带式输送机 它又称为槽形带式输送机,其明显特点是将普通带式输送机槽形托辊角由提高到使输送带成U形.这样一来输送带与物料间产生挤压,导致物料对胶带摩擦力增大,从而输送机运送倾角可达25°.
⑷. 管形带式输送机 U形带式输送带进一步成槽,最后形成一种圆管状,即为管形带式输送机,由于输送带被卷成一种圆管,故可以实现闭密输送物料,可明显减轻粉状物料对环境污染,并且可以实现弯曲运营.
⑸.气垫式带输送机 其输送带不是运营在托辊上,而是在空气膜(气垫)上运营,省去了托辊,用不动带有气孔气室盘形槽和气室取代了运营托辊,运动部件减少,总等效质量减少,阻力减小,效率提高,并且运营平稳,可提高带速.但普通其运送物料块度不超过300mm.增大物流断面办法除了用托辊把输送带强压成槽形外,也可以变化输送带自身,把输送带运载面做成垂直边,并且带有横隔板，普通把垂直侧挡边作成波状,故称为波状带式输送机,这种机型合用于大倾角,倾角在30°以上,最大可达90°.
（6）.压带式带输送机 它是用一条辅助带对物料施加压力.这种输送机重要长处是:输送物料最大倾角可达90°,运营速度可达6m/s,输送能力不随倾角变化而变化,可实现松散物料和有毒物料密闭输送.其重要缺陷是构造复杂、输送带磨损增大和能耗较大。
⑺.钢绳牵引带式输送机 它是无际绳运送与带式运送相结合产物,既具备钢绳高强度、牵引灵活特点,又具备带式运送持续、柔性长处。
1.4 带式输送机发展状况
当前带式输送机已广泛应用于国民经经济各个部门,近年来在露天矿和地下矿联合运送系统中带式输送机又成为重要构成某些.重要有:钢绳芯带式输送机、钢绳牵引胶带输送机和排弃场持续输送设施等。
这些输送机特点是输送能力大(可达30000t/h),合用范畴广(可运送矿石,煤炭,岩石和各种粉状物料,特定条件下也可以运人),安全可靠,自动化限度高,设备维护检修容易,爬坡能力大(可达16°),经营费用低,由于缩短运送距离可节约基建投资。
当前,带式输送机发展趋势是:大运送能力、大带宽、大倾角、增长单机长度和水平转弯,合理使用胶带张力,减少物料输送能耗,清理胶带最佳办法等.国内已于1978年完毕了钢绳芯带式输送机定型设计.钢绳芯带式输送机合用范畴：
(1)合用于环境温度普通为°°C;在寒冷地区驱动站应有采暖设施;
(2)可做水平运送,倾斜向上不超过 (16°)和向下()运送不超过,也可以转弯运送;运送距离长,单机输送可达15km；
(3)可露天铺设,运送线可设防护罩或设通廊；
(4)输送带伸长率为普通带1/5左右;其使用寿命比普通胶带长;其成槽性好;运送距离大。
1.5 带式输送机工作原理
带式输送机又称胶带运送机,其重要部件是输送带,亦称为胶带,输送带兼作牵引机构和承载机构.带式输送机构成及工作原理如图1-1所示 ,它重要涉及一下几种某些:输送带(普通称为胶带) 、托辊及中间架、滚筒拉紧装置、制动装置、清扫装置和卸料装置等.

图1-1 带式输送机简图
1——张紧装置 2——装料装置 3——犁形卸料器 4——槽形托辊
5——输送带 6——机架 7——传动滚筒 8——卸料器
9——清扫装置 10——平行托辊 11——空段清扫器 12——减速器
输送带5绕经传动滚筒7和机尾换向滚筒1形成一种无极环形带.输送带上、下两某些都支承在托辊上.拉紧装置给输送带以正常运转所需要拉紧力.工作时,传动滚筒通过它和输送带之间摩擦力带动输送带运营.物料从装载点装到输送带上,形成持续运动物流,在卸载点卸载.普通物料是装载到上带(承载段)上面,在机头滚筒(在此,即是传动滚筒)卸载,运用专门卸载装置也可在中间卸载。
普通型带式输送机机身上带是用槽形托辊支撑,以增长物流断面积,下带为返回段(不承载空带)普通下托辊为平托辊.带式输送机可用于水平、倾斜和垂直运送.对于普通型带式输送机倾斜向上运送,其倾斜角不超过18°,向下运送不超过15°。
输送带是带式输送机部件中最昂贵和最易磨损部件.当输送磨损性强物料时,如铁矿石等,输送带耐久性要明显减少。
提高传动装置牵引力可以从如下三个方面考虑：
（1）增大拉紧力。增长初张力可使输送带在传动滚筒分离点张力增长，此法提高牵引力虽然是可行。但因增大必要相应地增大输送带断面，这样导致传动装置构造尺寸加大，是不经济。故设计时不适当采用。但在运转中由于运送带伸长，张力减小，导致牵引力下降，可以运用拉紧装置恰本地增大初张力，从而增大，以提高牵引力。
（2）增长围包角对需要牵引力较大场合，可采用双滚筒传动，以增大围包角。
（3）增大摩擦系数其详细办法可在传动滚筒上覆盖摩擦系数较大衬垫，以增大摩擦系数。
通过对上述传动原理阐述可以看出，增大围包角是增大牵引力有效办法。故在传动中拟采用这种办法。
1.6 带式输送机构造和布置形式
1.6.1 带式输送机构造
带式输送机重要由如下部件构成：头架、驱动装置、传动滚筒、尾架、托辊、中间架、尾部改向装置、卸载装置、清扫装置、安全保护装置等。
输送带是带式输送机承载构件，带上物料随输送带一起运营，物料依照需要可以在输送机端部和中间部位卸下。输送带用旋转托棍支撑，运营阻力小。带式输送机可沿水平或倾斜线路布置。使用光面输送带沿倾斜线路布置时，不同物料最大运送倾角是不同，如下表1-1所示：
表1-1 不同物料最大运角
物料种类
角 度
物料种类
角 度
煤 块
18 °
筛分后石灰石
12°
煤 块
20 °
干 沙
15°
筛分后焦碳
17 °
未筛分石块
18°
0—350mm矿石
16 °
水 泥
20°
0—200mm油田页岩
22°
干 松 泥 土
20°

由于带式输送机构造特点决定了其具备优良性能，重要体当前：运送能力大，且工作阻力小，耗电量低，约为刮板输送机1/3到1/5；由于物料同输送机一起移动，同刮板输送机比较，物料破碎率小；带式输送机单机运距可以很长，与刮板输送机比较，在同样运送能力及运距条件下，其所需设备台数少，转载环节少，节约设备和人员，并且维护比较简朴。由于输送带成本高且易损坏，故与其他设备比较，初期投资高且不适应输送有尖棱物料。
输送机年工作时间普通取4500~5500小时。当二班工作和输送剥离物，且输送环节较多，宜取下限；当三班工作和输送环节少矿石输送，并有储仓时，取上限为宜。
1.6.2 布置方式
电动机通过联轴器、减速器带动传动滚筒转动或其她驱动机构，借助于滚筒或其她驱动机构与输送带之间摩擦力，使输送带运动。带式输送机驱动方式按驱动装置可分为单点驱动方式和多点驱动方式两种。
通用固定式输送带输送机多采用单点驱动方式，即驱动装置集中安装在输送机长度某一种位置处，普通放在机头处。单点驱动方式按传动滚筒数目分，可分为单滚筒和双滚筒驱动。对每个滚筒驱动又可分为单电动机驱动和多电动机驱动。因单点驱动方式最惯用，凡是没有指明是多点驱动方式，即为单驱动方式，故普通对单点驱动方式，“单点”两字省略。
单筒、单电动机驱动方式最简朴，在考虑驱动方式时应是首选方式。在大运量、长距离钢绳芯胶带输送机中往往采用多电动机驱动。带式输送机常用典型布置方式如下图1-2所示：

图1-2 带式输送机典型布置方式

1.6.3 运营阻力计算
输送带张力涉及有拉紧装置所形成初张力,克服各种阻力所需要张力及由动载荷所产生张力。
运营阻力分为直线段、曲线段及其她附加阻力,现分述如下.
（1）如下图所示,运营阻力涉及两某些,一某些是摩擦阻力;一某些是由下滑力(自重分力)引起阻力.有摩擦力引起阻力总是为正,但由于下滑力引起阻力在此段输送带向上运营时为正,向下为负。
查1-2表（见通用机械设计）可知，
表1－2　胶带参数
纵向拉伸强度 N/mm
1000
钢丝绳间距/mm
12
带厚/mm
16
上覆盖胶厚度/mm
6
下覆盖胶厚度/mm
6
输送带质量 kg/m
23.1

纵向拉伸强度=1000N/mm；输送带每米质量。
承载段(或称为重段)运营阻力为

由于

因此
式中

当承载段向上运营时,下滑力是正;向上运营时,下滑力是负。
同样,输送带回空段阻力为

式中

当承载段向上运营时,回空段是向下运营,此时,回空段向下滑力为负;反之,回空段下滑力为正。
同步选出托辊间距，=3m。 当承载段向上运营时,回空段是向下运营,此时,回空段向下滑力为负;反之,回空段下滑力为正。

第二章 带式输送机设计计算
2.1 已知原始数据及工作条件
（1）采区上山运煤,带式输送机布置形式及尺寸如图2-1所示
图2-1 带式输送机布置形式及尺寸示意图
（2）输送物料：煤；块度 ;
（3）输送量：；物流密度=1t/m3
（4）输送机长： L=100 m；
（5）倾角： β=
2.2 计算环节
2.2.1 带速和槽角拟定:
按给定工作条件,取原煤堆积角为20°。
带式输送机最大运送能力计算公式为

式中：——输送量（；
——带速（；
——物流密度；
带速选取原则：
(1)输送量大、输送带较宽时，应选取较高带速。
(2)较长水平输送机，应选取较高带速；输送机倾角愈大，输送距离愈短，则带速应愈低。
(3)物料易滚动、粒度大、磨琢性强，或容易扬尘以及环境卫生条件规定较高，宜选用较低带速。
(4)普通用于给了或输送粉尘量大时，带速可取0.8m/s~1m/s；或依照物料特性和工艺规定决定。
(5)人工配料称重时，带速不应不不大于1.25m/s。
(6)采用犁式卸料器时，带速不适当超过2.0m/s。
(7)采用卸料车时，带速普通不适当超过2.5m/s；当输送细碎物料或小块料时，容许带速为3.15m/s。
(8)有计量秤时，带速应按自动计量秤规定决定。
(9)输送成品物件时，带速普通不大于1.25m/s。
带速与带宽、输送能力、物料性质、块度和输送机线路倾角关于.当输送机向上运送时，倾角大，带速应低；下运时，带速更应低；水平运送时，可选取高带速.带速拟定还应考虑输送机卸料装置类型，当采用犁式卸料车时，带速不适当超过3.15m/s.
考虑山上工作条件取带速为2 m/s； 故所选槽形物料断面面积
A=0.234m2，选槽角=,动积角=300。
试中 r------物流密度，t/;
------倾斜系数，对普通带可在下表中查得;
q-------物流每米质量，kg/m;
v ------速度，m/s；
表2-1 倾斜系数 表
倾角/（°）
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20

1
0.99
0.98
0.97
0.95
0.93
0.91
0.89
0.85
0.81

图2-2 槽形托辊带上物料堆积截面

查<<矿山运送机械>>表4-16
各种带宽合用最大块度(mm)
带 宽
500
650
800
1000
1200
1400
1600
最大块度
100
150
200
300
350
350
350

2.2.2承载段运营阻力
（1）由式

物流每米质量
故可算得
=
表2-2 惯用托辊阻力系数
工 作 条 件
平行托辊Wk
槽型托辊wz
室内清洁,干燥,无磨损性尘土
0.018
0.02
室内潮湿,温度正常,有少量磨损性尘土
0.025
0.03
室外工作,有大量磨损性尘土,污染摩檫表面
0.035
0.04

查表2-2得,=0.04代入表达试求得
=[（208.3+23.1+31.3）1000.04 +(208.3+23.1) 100] 9.81=75.327kN
2.2.3 空回段运营阻力
表2-3 DX型托辊组转动某些质量
托辊形式

800（带宽B）
1000
1200
1400
160
1800

上托辊槽型
铸铁座
冲压座
14
11
22
17
25
20
47

50

70

72

下托辊平型
铸铁座
冲压座
12
11
17
15
20
18
39

42

61

65

查表2-2 得，带入表达式求得

2.2.4最小张力点
由上式计算可知，因空回段运营阻力为负值，因此最小张力点是下图中3点。

2.2.5输送点上各点张力计算
（1）由悬垂度条件拟定4点张力
由式

（2）由逐点计算法计算各点张力，由于S4=Szmin=16kN
由表2-4选Cf=105

表2-4 分离点张力系数表
轴承类型
近900 围包角
近1800 围包角
滑动轴承
1.03-1.04
1.05-1.06
滚动轴承
1.02-1.03
1.04-1.05

故有

2.2.5用摩擦条件来验算传动滚筒分离点与相遇点张力关系
设：为包角滚筒，每个滚筒与输送带为包角为。由下表
表2-5　　擦摩系数μ

由表2-5选摩擦系数：μ=0.25，并取摩擦力备用 ，。
由式
式中 n--- 摩擦力备用系数，普通
--输送带与传动滚筒间摩擦系数；
---输送带与两个滚筒为包角之和。

故摩擦条件满足。

光面,潮湿
光面,干燥
胶面,潮湿
胶面,干燥
橡胶接触面
0.2
0.25
0.35
0.4
塑料接触面
0.15
0.17
0.25
0.3
2.2.6输送带强度验算
（1）输送带计算安全系数
由式

。
（2）输送带许用安全系数

表2-6 基本安全系数与表
带芯材料
工作条件
基本安全系数m0
弯曲伸长系数cw

有利
3.2

织物芯带
正常
3.5
1.5

不利
3.8

有利
2.8

刚绳芯带
正常
3
1.8

有利
3.2

可知=3.0，=1.8，取=1.2，=0.95，得

（3）输送带强度脸算
因m>[m]，故所选输送带满足强度规定。
通过以上计算成果可知，；故ST1000是满足要。

表2-7　钢丝绳输送带技术规格
输送带型号
ST1000
钢丝绳最大直径/mm
4
纵向拉伸强度N/mm
1000
钢丝绳间距/mm
12
带厚/mm
16
上覆盖胶厚度/mm
6
下覆盖胶厚度/mm
6
输送带质量kg/m2
23.1

表2-7可知,ST1000钢绳芯带中钢绳直径为。
2.2.7传动滚筒直径拟定和滚筒强度验算
（1）考虑到比压及摩擦条件滚筒最小直径计算时，可两滚筒分开算，以可一起来算。
由式
=
（2）按钢绳芯带绳芯中纲绳直径与滚筒直径比值，由式：

规定 D150d=1504=600mm,可采用直径为D=630mm滚筒.
(3) 验算滚筒比压
比压要按相遇点滚筒承受比压来算，因而滚筒所承受比压较大。按最不利状况来考虑，设总牵引力由两滚筒均分，各传递一半牵引力。
总牵引力
=94.13-19.593=74.537kN。
其分离点所承受拉力
。
由式

Mpa〈0.7Mpa
由于〈0.7Mpa，故通用设计滚筒强度是足够，不必再进行强度验算。
2.2.8拉紧装置
拉紧装置行程
由式
式中　 ｌ――拉紧装置行程，ｍ；
胶带种类
弹性延伸率
悬垂度率
接头长度
面帆布带
0.01
0.001
2
尼龙胶带
0.02
0.01
2
钢绳芯胶带
0.0025
0.001
表（2-9）值+1
　　　 Ｌ――输送机长度，ｍ；
　　　 ――输送带弹性延伸率;
　　　 ――输送带悬垂度率;
　　　 ――输送带接头长度，ｍ;
2-8 惯用输送带延伸率与接头长度表

2-9 钢绳芯带接头长度　ｍｍ
型号
ST-630
ST-800
ST-1000
ST-1250
ST-1600
ST-
ST-2500
钢绳直径d
3
3.5
4
4.5
5
6
7.5
接头长度
600
650
700
1250
1350
1450
1550

查上表选＝0.0025，=0.001，　=1.75m,代入上式得：
l100(0.0025+0.001)+0.7+1=2.05m，令l＝2.5ｍ。
2.2.9电动机功率和减速器减速比
电动机功率，由式

式中　ｋ――动力系数，ｋ=1.151.2.
――减速器效率，--0.850.9.
按两滚筒功率为，可选用1台Ｙ２－３５５L－６同步转数为1000r/min２5０kW电动机。由式。
式中 -----电动机同步转数，普通取=1500r/min,1000r/min,750r/min;
　　 Ｄ――传动滚筒直径，m.
　　 ---输送带速度，m/s.
减速器减速比为：
　　 。
2.2.10逆止力与电机轴制动力矩计算
向上运送且倾角较大，停车时会浮现逆转，所需逆止力，由式

电机轴上制动力矩由式

式中
D—传动滚筒直径；
K---安全制动系数，K=1.25；
---电动机到传动滚筒间传动效率,=0.850.9；
i ----减速器减速比。
。

第三章 驱动装置选用
带式输送机负载是一种典型恒转矩负载，并且不可避免地要带负荷起动和制动。电动机起动特性与负载起动规定不相适应在带式输送机上比较突出，一方面为了保证必要起动力矩，电机起动时电流要比额定运营时电流大6～7倍，要保证电动机不因电流冲击过热而烧坏，电网不因大电流使电压过度减少，这就规定电动机起动要尽量快，即提高转子加速度，使起动过程不超过3～5s。驱动装置是整个皮带输送机动力来源，它由电动机、偶合器，减速器 、联轴器、传动滚筒构成。驱动滚筒由一台或两台电机通过各自联轴器、减速器、和链式联轴器传递转矩给传动滚筒。
减速器有二级、三级及多级齿轮减速器，第一级为直齿圆锥齿轮减速传动，第二级为斜齿圆柱齿轮降速传动，联接电机和减速器连轴器有两种，一是弹性联轴器，一种是液力联轴器。为此，减速器锥齿轮也有两种；用弹性联轴器时，用第一种锥齿轮，轴头为平键连接；用液力偶合器时，用第二种锥齿轮，轴头为花键齿轮联接。
传动滚筒采用焊接构造，主轴承采用调心轴承，传动滚筒机架与电机、减速器机架均安装在固定大底座上面，电动机可安装在机头任一侧。
3.1 电机选用
电动机额定转速依照生产机械规定而选定，普通状况下电动机转速不低于500r/min，由于功率一定期，电动机转速低，其尺寸愈大，价格愈贵，而效率较低。若电机转速高，则极对数少，尺寸和重量小，价格也低。本设计皮带机所采
用电动机总功率为221kw，因此需选用功率为250kw电机，
拟采用Ｙ２－３５５L－６型电动机，该型电机转矩大，性能良好，可以满足规定。
3.2 减速器选用
本次设计选用 DCY 315-40型二级硬齿面圆锥-圆柱齿轮减速器,传动比为15.8
第一级为螺旋齿轮、第二级为斜齿和直齿圆柱齿轮传动，其展开简图如下：

图3－1 减速器示意图
电动机和I轴之间，III轴和传动滚筒之间用都是联轴器，故传动比都是1。
3.2.1传动装置总传动比
由以上电机选取可知电机转速则工作转速=1000r/min,因减速器原则减速比为=35.3,可求得r/min。
3.2.2 液力偶合器
液力传动与液压传动同样，都是以液体作为传递能量介质，同属液体传动范畴，两者重要区别在于，液压传动是通过工作腔容积变化，是液体压力能变化传递能量；液力传动是运用旋转叶轮工作，输入轴与输出轴为非刚性连接，通过液体动能变化传递能量，传递纽矩与其转数平方成正比．
当前，在带式输送机传动系统中，广泛使用液力偶合器，它安装在输送机驱动电机与减速器之间，电动机带动泵轮转动，泵轮内工作液体随之旋转，这时液体绕泵轮轴线一边作旋转运动，一边因液体受到离心力而沿径向叶片之间通道向外流动，到外缘之后即进入涡轮中，泵轮机械能转换成液体动能，液体进去涡轮后，推动涡轮旋转，液体被减速降压，液体动能转换成涡轮机械能而输出作功．它是依托液体环流运动传递能量，而产生环流先决条件是泵轮转速不不大于涡流转速，即而者之间存在转速差．
液力传动装置除煤矿机械使用外，还广泛用于各种军用车辆，建筑机械，工程机械，起重机械，载重汽车．小轿车和舰艇上，它因此获得如此广泛应用，因素是它具备如下各种长处：
（1）能提高设备使用寿命　　由于液力转动介质是液体，输入轴与输出轴之间用非刚性连接，故能将外载荷突然骤增或骤减导致冲击和振动消除或某些消除，转化为持续持续渐变载荷，从而延长机器使用寿命．这对处在恶劣条件下工作煤矿机械具备这样意义．
（2）有良好启动性能　　由于泵轮扭矩与其转速平方成正比，故电动机启动时其负载很小，起动较快，冲击电流延续时间短，减少电机发热．
　（3）良好限矩保护性能　
（4）使多电机驱动设备各台电机负荷分派趋于均匀
3.2.2 联轴器
本次驱动装置设计中，较多采用联轴器，这里对其做简朴简介：
联轴器是机械传动中惯用部件。它用来把两轴联接在一起，机器运转时两轴不能分离；只有在机器停车并将联接拆开后，两轴才干分离。
联轴器所联接两轴，由于制造及安装误差、承载后变形以及温度变化影响等，往往不能保证严格对中，而是存在着某种限度相对位移。这就规定设计联轴器时，要从构造上采用各种不同办法，使之具备适应一定范畴相对位移性能。
依照对各种相对位移有无补偿能力（即能否在发生相对位移条件下保持联接功能），联轴器可分为刚性联轴器（无补偿能力）和挠性联轴器（有补偿能力）两大类。挠性联轴器又可按与否具备弹性元件分文无弹性元件挠性联轴器和有弹性元件挠性联轴器两个类别。
刚性联轴器
此类联轴器有套筒式、夹壳式和凸缘式等。凸缘联轴器是把两个带有凸缘半联轴器联成一体，以传递运动和转矩。凸缘联轴器材料可用灰铸铁或碳钢，重载时或圆周速度不不大于30m/s时应用铸钢或碳钢。由于凸缘联轴器属于刚性联轴器，对所联两轴相对位移缺少补偿能力，故对两轴对中性规定很高。当两轴有相对位移存在时，就会在机件内引起附加载荷，使工作状况恶化，这是它重要缺陷。但由于构造简朴、成本低、可传递较大转矩，故当转速低、无冲击、轴刚性大、对中性较好时亦常采用。
挠性联轴器
(1)无弹性元件挠性联轴器
此类联轴器因具备挠性，故可补偿两轴相对位移。但因无弹性元件，故不能缓冲减振。惯用有如下几种：
1）十字滑块联轴器
十字滑块联轴器由两国在端面上开有凹槽半联轴器和一种两面带有凸牙中间盘所构成。因凸牙可在凹槽中滑动，故可补偿安装及运转时两轴间相对位移。
这种联轴器零件材料可用45钢，工作表面须进行热解决，以提高其硬度；规定较低时也可用Q275钢，不进行热解决。为了减少摩擦及磨损，使用时应从中间盘油孔中注油进行润滑。
由于半联轴器与中间盘构成移动副，不能发生相对转动，故积极轴与从动轴角速度应相等。但在两轴间有相对位移状况下工作时，中间盘就会产生很大离心力，从而增大动载荷及磨损。因而选用时应注意其工作转速不得不不大于规定值。
这种联轴器普通用于转速,轴刚度较大，且无激烈冲击处。效率，这里为摩擦系数，普通取为0.12~0.25；为两轴间径向位移量，单位为；为轴径，单位为。
2）滑块联轴器
这种联轴器与十字滑块联轴器相似，只是两边半联轴器上沟槽很宽，并把本来中间盘改为两面不带凸牙方形滑块，且通惯用夹布胶木制成。由于中间滑块质量减小，又具备较高极限转速。中间滑块也可用尼龙6制成，并在配制时加入少量石墨或二硫化钼，以便在使用时可以自行润滑。
这种联轴器构造简朴，尺寸紧凑，合用于小功率、高转速而无激烈冲击处。
3)十字轴式万向联轴器
这种联轴器可以容许两轴间有较大夹角（夹角最大可达），并且在机器运转时，夹角发生变化仍可正常传动；但当过大时，传动效率会明显减少。这种联轴器缺陷是：当积极轴角速度为常数时，从动轴角速度并不是常数，而是在一定范畴内变化，因而在传动中将产生附加动载荷。为了改进这种状况，常将十字轴式万向联轴器成队使用。
这种联轴器构造紧凑，维护以便，广泛应用于汽车、多头钻床等机器传动系统中。小型十字轴式万向联轴器已原则化，设计时可按原则选用。
4）齿式联轴器
这种联轴器能传递很大转矩，并容许有较大偏移量，安装精度规定不高；但质量较大，成本较高，在重型机械中广泛使用。
5）滚子链联轴器
滚子链联轴器特点是构造简朴，尺寸紧凑，质量小，装拆以便，维修容易、价廉并具备一定补偿性能和缓冲性能，但因链条套筒与其相配件间存在间隙，不适当用于逆向传动、起动频繁或立轴传动。同步由于受离心力影响也不适当用于高速传动。
(2)有弹性元件挠性联轴器
此类联轴器因装有弹性元件，不但可以补偿两轴间相对位移，并且具备缓冲减振能力。弹性元件所能储存能量愈多，则联轴器缓冲能力愈强；弹性元件弹性滞后性能与弹性变形时零件间摩擦功愈大，则联轴器减振能力愈好。
1）弹性套柱销联轴器
这种联轴器构造与凸缘联轴器相似，只是套有弹性套柱销代替了联接螺栓。由于通过蛹状弹性套传递转矩，故可缓冲减振。这种联轴器制造容易，装拆以便，成本较低，但弹性套易磨损，寿命较短。她合用于联接载荷平稳、需正反转或起动频繁传递中小转矩轴。
2）弹性柱销联轴器
这种联轴器与弹性套柱销联轴器很相似，但传递转矩能力很大，构造更为简朴，安装、制造以便，耐久性好，也有一定缓冲和吸振能力，容许被联接两轴有一定轴向位移以及少量径向位移和角位移，合用于轴向窜动较大、正反转变化较多和起动频繁场合。
3）梅花形弹性联轴器
这种联轴器半联轴器与轴配合孔可作成圆柱形或圆锥形。装配联轴器时将梅花形弹性件花瓣某些夹紧在两半联轴器端面凸齿交错插进所形成齿侧空间，以便在联轴器工作时起到缓冲减振作用。
梅花形弹性联轴器构造图如下：

图3－2 梅花形弹性联轴器

第四章 带式输送机部件选用
4.1 输 送 带
输送带在带式输送机中既是承载构件又是牵引构件（钢丝绳牵引带式输送机除外），它不但要有承载能力，还要有足够抗拉强度。输送带有带芯（骨架）和覆盖层构成，其中覆盖层又分为上覆盖胶，边条胶，下覆盖胶。
输送机带芯重要是有各种织物（棉织物，各种化纤织物以及混纺织物等）或钢丝绳构成。它们是输送带骨干层，几乎承载输送带工作时所有负载。因而，带芯材料必要有一定强度和刚度。覆盖胶用来保护中间带芯不受机械损伤以及周边有害介质影响。上覆盖胶层普通较厚，这是输送带承载面，直接与物料接触并承受物料冲击和磨损。下覆胶层是输送带与支撑托辊接触一面，重要承受压力，为了减少输送带沿托辊运营时压陷阻力，下覆盖胶厚度普通较薄。侧边覆盖胶作用是当输送带发生跑偏使侧面与机架相碰时，保护带芯不受机械损伤。
4.1.1 输送带分类：
按输送带带芯构造及材料不同，输送带被提成织物层芯和钢丝绳芯两大类。织物层芯又分为分层织物芯和整体织物层层芯两类，且织物层芯材质有棉，尼龙和维纶等。
整体编织织物层芯输送带与分层织物层芯输送带相比，在带强度相似状况下，整体输送带厚度小，柔性好，耐冲击性好，使用中不会发生层间剥裂，但伸长率较高，在使用过程中，需要较大拉紧行程。
钢丝绳芯输送带是有许多柔软细钢丝绳相隔一定间距排列，用与钢丝绳有良好粘合性胶料粘合而成。钢丝绳芯输送带纵向拉伸强度高，抗弯曲性能好；伸长率小，需要拉紧行程小。同其他输送带相比，在带强度相似前提下，钢丝绳芯输送带厚度小。
在钢芯绳中,钢丝绳质量是决定输送带使用寿命长短核心因素之一，必要具备如下特点：
(1)应具备较高破断强度。钢芯强度高则输送带亦可增大，从另一种角度来说，绳芯强度越高，所用绳之直径即可缩小，输送带可以做薄些，已达到减小输送机尺寸目。
(2)绳芯与橡胶应具备较高黏着力。这对于用硫化接头具备重大意义.提高钢绳与橡胶之间黏着力重要办法是在钢绳表面电镀黄铜及采用硬质橡胶等。
(3)应具备较高耐疲劳强度，否则钢绳疲劳后，它与橡胶黏着力即下降乃至完全分离。
(4)应具备较好柔性.制造过程中采用预变形办法以消除钢绳中残存应力，可使钢绳芯具备较好柔性而不松散。
输送带上下覆盖胶当前多采用天然橡胶,国外有采用耐磨和抗风化橡胶胶带，如轮胎花纹橡胶改良胶作为覆盖胶,以提高其使用寿命。输送带中间用合成橡胶与天然胶混合物。
钢绳芯带与普通带相比较如下长处：
(1)强度高。由于强度高，可使1台输送机长度增大诸多。当前国内钢绳芯输送带输送机1台长度达几公里、几十公里。伸长量小.钢绳芯带伸长量约为帆布带伸长量十分之一，因而拉紧装置纵向弹性高。这样张力传播速度快，起动和制动时不会浮现浪涌现象。
(2)成槽性好。由于钢绳芯是沿着输送带纵向排列，并且只有一层，与托辊贴合紧密,可以形成较大槽角。近年来钢绳芯输送带输送机槽角多数为35º，这样不但可以增大运量，并且可以防止输送带跑偏。
(3)抗冲击性及抗弯曲疲劳性好，使用寿命长。由于钢绳芯是以很细钢丝捻成钢绳带芯，它弯曲疲劳和耐冲击性非常好。
(4)破损后容易修补，钢绳芯输送带一旦浮现破损，破伤几乎不再扩大，修补也很容易。相反，帆布带损伤后，会由于水浸等因素而引起剥离。使帆布带强度减少。
(5)接头寿命长。这种输送带由于采用硫化胶接，接头寿命很长，经验表白有接头使用十余年尚未损坏。
(6)输送机滚筒小。钢绳芯输送带由于带芯是单层细钢丝绳，弯曲疲劳轻微，容许滚筒直径比用帆布输送带。
钢绳芯输送带也存在某些缺陷:
(1)制造工艺规定高，必要保证各钢绳芯张力均匀，否则输送带运转中由于张力不均而发生跑偏现象。
(2)由于输送带内无横向钢绳芯及帆布层，抗纵向扯破能力要避免纵向扯破。
(3)易断丝。当滚筒表面与输送带之间卡进物料时，容易引起输送带钢绳芯断丝。因而,规定要有可靠清扫装置。
4.1.2 输送带连接
为了以便制造和搬运，输送带长度普通制成100—200米，因而使用时必要依照需要进行连接。橡胶输送带连接办法有机械接法与硫化胶接法两种。硫化胶接法又分为热硫化和冷硫化胶接法两种。塑料输送带则有机械接法和塑化接法两种。
(1)机械接头
机械接头是一种可拆卸接头。它对带芯有损伤，接头强度效率低，只有25%—60%，使用寿命短，并且接头通过滚筒表面时，对滚筒表面有损害，惯用于短距或移动式带式输送机上。织物层芯输送带常采用机械接头形式有胶接活页式，铆钉固定夹板式和钩状卡子式，但钢丝绳芯输送带普通不采用机械接头方式。
(2)硫化（塑化）接头
硫化（塑化）接头是一种不可拆卸接头形式。它具备承受拉力大，
使用寿命长，对滚筒表面不产生损害，接头效率高达60%—95%长处，但存在接头工艺复杂缺陷。
对于分层织物层芯输送带在硫化前，将其端部按帆布层数切成阶梯状，如下图4-1所示：

图4-1 分层织物层芯输送带硫化接头
然后将两个端头互相较好粘合，用专用硫化设备加压加热并保持一定期间即可完毕。其强度为本来强度(i-1)/i3100%。其中i为帆布层数。
4.2 传动滚筒
4.2.1 传动滚筒作用及类型
传动滚筒是传动动力重要部件。作为单点驱动方式来讲，可提成单滚筒传动及双滚筒传动。单滚筒传动多用于功率不太大输送机上，功率较大输送机可采用双滚筒传动，其特点是构造紧凑，还可增长围包角以增长传动滚筒所能传递牵引力。使用双滚筒传动时可以采用多电机分别传动，可以运用齿轮传动装置使两滚筒同速运转。如双滚筒传动仍不需要牵引力需要，可采用多点驱动方式。
输送机传动滚筒构造有钢板焊接构造及铸钢或铸铁构造，新设计产品所有采用滚动轴承。传动滚筒表面形式有钢制光面滚筒、铸（包）胶滚筒等，钢制光面滚筒重要缺陷是表面磨擦系数小，因此普通用在周边环境湿度小短距离输送机上，铸（包）胶滚筒重要长处是表面磨擦系数大，合用于环境湿度大、运距长输送机，铸（包）胶滚筒按其表面形状又可分为光面铸（包）胶滚筒、人字形沟槽铸（包）胶滚筒和菱形铸（包）胶滚筒。
4..2.2 传动滚筒选型及设计
传动滚筒是传递动力重要部件，它是依托与输送带之间摩擦力带动输送带运营部件。传动滚筒依照承载能力分为轻型、中型和重型三种。同一种滚筒直径又有几种不同轴径和中心跨距供选用。
（1）.轻型：轴承孔径80~100㎜。轴与轮毂为单键联接单幅板焊接筒体构造。单向出轴。
（2）中型：轴承孔径120~180㎜。轴与轮毂为胀套联接。
（3）重型：轴承孔径200~220㎜。轴与轮毂为胀套联接，筒体为铸焊构造。有单向出轴和双向出轴两种。
输送机传动滚筒构造有钢板焊接构造及铸钢或铸铁构造，驱动滚筒表面形式有钢制光面滚筒、铸（包）胶滚筒等，钢制光面滚筒重要缺陷是表面摩擦系数小，普通用在周边环境湿度小短距离输送机上。铸（包）胶滚筒重要长处是表面摩擦系数大，合用于环境湿度大、运距长输送机，铸（包）胶滚筒按其表面形状又可分为光面铸（包）胶滚筒、人字形沟槽铸（包）胶滚筒和菱形铸（包）胶滚筒。
人字形沟槽铸（包）胶滚筒是为了增大摩擦系