桥梁工程质量管理体系和保证措施样本.doc

天津生态城中部片区经六路上跨蓟运河故道桥梁工程

质
量
管
理
体
系
和
保
证
措
施

中铁十八局集团第五工程
二零一十二个月十一月三十日
质量管理体系及确保方法
1、工程质量管理体系
项目经理部以落实ISO9000标准为根本，以确保和提升工程质量为目标，以强化责任和管理、施工过程控制为手段，建立一个从工程计划、质量、安全环境保护、综合协调、物资设备采购到工程试验检验、项目施工确保质量确保系统，把质量管理各阶段、各步骤质量职能组织起来，形成一个现有明确任务、职责、权限，又能相互协调、促进质量管理体系。

图1 工程质量管理体系框图
2、工程质量确保方法
（1）项目经理部成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长质量管理组织机构,负责计划、组织实施本项目施工和维护全方面质量管理工作,明确各级管理职责，将工作绩效和工程质量挂钩。
（2）项目经理部负责技术交底和工艺培训、图纸查对和施工方案审定、质量缺点控制和纠正等。施工现场由质检工程师负责施工质量监控和存在问题处理。
（3）项目经理部设中心试验室和测量组，配置含有丰富经验检测人员及优异测试仪器，经过优异监测试验手段、严格质检程序，配合质检人员和监理工程师进行施工质量控制。
（4）制订严格质量自检、隐蔽工程检验、质量评定、质量奖罚制度。做好隐蔽验收统计，对于隐蔽工程检验中提出质量问题进行认真处理，验收符合要求后，方可办理签证手续，进行下道工序施工。
（5）加强质量教育、技术培训，有计划、有组织、分对象、分阶段提升参建人员质量意识和从业能力。
（6）坚持预防为主方针，主动组织各班组开展QC小组质量攻关活动。根据PDCA循环原理和程序，建立质量管理点，从人员、机械、材料、环境、方法等五大原因进行控制，立即消除质量隐患和通病，制订纠正和预防方法，连续改善，确保工程状态一直处于受控状态。
（7）针对本工程分部分项工程特点及易出现质量通病，制订具体质量确保方法，在施工过程中加强控制。
3、钻孔桩质量确保方法
3.1 桩位定位质量确保方法
（1）依据建设单位提供测量基准点和测量基线放样定位，经监理和总包单位复核认可后才交付使用。
（2）采取三次定位校正方法。第一次放样定出孔位中心，并用十字交叉法确定护筒坑挖掘位置。第二次校正护筒位置，打入定位钢筋，请监理复核。第三次钻机就位时，使用重锤校正，使转盘中心和孔位中心重合。
（3）为预防严重塌孔现象发生，钻孔采取梅花形间隔法（对角线）施工。
3.2 钻孔垂直度确保方法
（1）钻机基座必需稳固，钻机安装必需周正水平，天车、转盘中心和桩位三点应成一垂线。
（2）在钻头上部接加重杆或扶正器，使钻头工作平稳。
（3）依据地层情况合理设计钻头，使各切削刃受力均匀。
（4）钻进时主动钻杆应有导正装置防斜。
（5）开孔和换层钻进，采取轻压慢转方法。
（6）常常检验钻杆，发觉弯曲立即更换。
（7）发觉钻孔偏斜后应重新成孔，纠直后才可继续钻进。
3.3 桩径及桩形确保方法
（1）合理设计钻头结构，合理选择钻头直径,以确保桩径达成设计要求。
（2）用好泥浆，预防缩径和坍孔。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。
（3）依据不一样地层可钻性选择合理钻进技术参数和对应操作技术。如开孔轻压慢转，小泵量钻进；粉质粘土大泵量高转速钻进，立即稀释泥浆；淤泥质粘土、大泵量中转速钻进；砾砂、圆砾大泵量浓泥浆低转数钻进，立即除去砾、砂。
3.4 成孔后质量控制
灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包含孔位偏差、孔深、孔径、孔垂直度、孔底沉渣厚和浇筑混凝土前孔内泥浆关键指标等，其质量控制应符合下列要求：
（1）灌注桩成孔孔位偏差可经过检测成孔后护筒位置偏差确定。孔位许可偏差不得大于5cm。
（2）成孔后孔深，应达成设计标高。
（3）灌注桩成孔后孔径不得小于设计桩径，直桩成孔垂直度偏差不得大于1/200。成孔孔壁稳定，无坍孔现象。
（4）混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度，不得大于20cm，成孔后孔深应不包含钻头超钻部分。
（5）浇筑混凝土前，孔内泥浆相对密度宜为1.06～1.10，含砂率宜＜1%，粘度宜为20～28s。
4、承台、墩柱工程质量确保方法
严格根据施工技术指南、验收标准和同意实施性施工组织设计中相关质量控制方法实施。
采取整体大钢模，由专业性生产厂家生产加工，含有足够刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭洁净，选择合理时间刷脱模剂。
钢筋在固定台架上绑扎成型，整体吊装；混凝土在拌合工厂集中生产，同一墩台身采取同一批水泥，确保颜色一致性；混凝土浇筑完成后，用湿土工布、塑料布等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采取蓄水或浇水养护。
混凝土养护期间注意采取保温方法，预防混凝土表面温度受环境原因影响而发生猛烈改变，控制混凝土内外温差满足规范要求。
5、主桥上部结构钢箱梁质量确保方法
钢箱梁制作和现场拼装过程中，对节段外形尺寸精度、焊缝内外焊接质量、工地拼装、焊接质量等关键质量特征进行有效地控制。
5.1 节段制造关键质量控制
5.1.1 焊接接头试验
（1）在焊接关键构件时，按设计要求焊接产品试板（控制：同材质、同厚度、同坡口形式、同焊接方法、同一施工者），从焊接试板上取样进行试验。
（2）试验取得焊缝力学性能（拉伸、弯曲、冲击）符合技术规范要求，且不低于母材，熔透角焊缝熔透程度、断口缺点情况符合设计要求。
（3）全部焊接接头试验汇报均报送监理工程师认证试验结果并备查。
5.1.2 焊缝质量等级及检验方法
全部对接接头、钢箱梁主角焊缝均为Ⅰ级熔透焊缝、其它T型接头均为Ⅱ级焊缝，全部焊缝均为连续焊缝。
全部焊缝必需在全长范围内进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺点
对接焊缝进行100％超声波探伤，并在200～300mm长度范围进行X射线摄影，
关键角焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤。
5.1.3 工地拼装焊接质量控制
（1）为节段定位提供定位控制测量点、线标识（桥纵向、横向中心线、对接缝口检验线及高程、里程测量点）。
（2）根据专用工艺方案，调整节段之间焊缝缝口间隙及对接错边量，全方面控制相邻节段弦杆对合程度及接头坡口尺寸，满足工地焊接工艺要求。
（3）测量定位后，先将节段临时连接件连接好。
（4）对接缝尽可能采取CO2气体保护自动焊和埋弧自动焊，并采取对称焊接施工工艺，控制焊接变形，确保钢箱梁成桥精度。
（5）环缝焊接二十四小时后进行100%超声波探伤和15%X射线探伤检验；
5.2 立体单元组装和预拼装检验
立体单元预拼装胎架依据分段重量、结构位置、外形轮廓及预拱等原因设计并制造，完工后对胎架进行企业检验及监理检验，对分段段预拱度、单元件定位标识线、分段段纵横向定位标识线、分段高程定位基准、定位标识线等指标进行检验并统计。
每轮立体单元整体组焊完工后解除约束，使分段段在胎架上处于自由状态，进行预拼装检验，关键检验：分段纵向线型（预拱度）；分段长度；分段扭曲值；工地吊装定位测量标识点、线；分段间端口成组情况等。
5.2.1 预拼装总体线形及尺寸检验
（1）线型检验
预拼装线型以桥梁（钢拱）纵向中心线处标高为准（胎架旁竖立有标杆）,依据计算出各分段两端理论标高值进行检测。
（2）扭曲检验
检验各分段两端横向加劲肋处左右标高（高程）值，判定各节段水平状态及扭曲状态。
（3）长度（里程）检验
检验控制在分段顶板上进行分段横向中心线及分段两端吊装定位测量点、线标识，并依据上述标识点线进行节段长度（里程）检验。
5.2.2 预拼装精度检验
为确保工地节段焊接质量，对预拼装分段端口质量进行检验，关键检验：分段两端口处梁高；相邻分段安装中心线（或桥横向中心线）间距。
5.2.3 预拼装检验测量要求
分段预拱值、长度、宽度、水平度、扭曲、中心距等指标测量检验，应在温度较稳定时段进行。