公路综合项目施工作业指导说明书汇编.doc

一．公路路基施工作业指引书汇编

目 录

序号
作业指引书名称
编写人
审核人
批准人
备注
1
干振法挤密碎石桩施工作业指引书

2
粉体喷射搅拌桩施工作业指引书

3
水泥稳定碎石基层施工作业指引书

4
水泥稳定土底基层施工作业指引书

5
石灰土底基层路拌法施工作业指引书

6
二灰土底基层路拌法施工作业指引书

7
二灰碎石基层厂拌法施工作业指引书

8
碎石垫层、土工布施工作业指引书

9
路基施工作业指引书

10
沥青混凝土路面施工作业指引书

二．桥梁施工作业指引书汇编

目 录

序号
作业指引书名称
编写人
审核人
批准人
备注
1
钻孔灌注桩施工作业指引书

2
涵洞通道作业指引书

3
T 型刚构持续梁施工作业指引书

4
梁板安装施工作业指引书

5
30mT梁预制施工作业指引书

6
后张法宽幅空心板预制施工作业指引书

7
先张法空心板梁预制施工作业指引书

8
桥梁下部构造施工作业指引书

9
预制箱梁施工作业指引书

1．干振法挤密碎石桩施工
作业指引书

挤密碎石桩在软基解决中采用干振法或水冲法施工。当前在公路工程采用干振法施工较多，下面就简介干振法挤密碎石桩施工。
1、施工前准备
1．1施工准备
1.1.1 收集并熟悉关于施工图、工程地质报告、土工实验报告和地下管线、构造物等资料。
1.1.2 编制施工组织设计或施工大纲。
1.1.3 依照施工路段长度、挤密碎石桩桩距、布置形式和布置原则，绘制桩位图。
1.1.4材料实验:碎石最大粒径不不不大于5cm，含泥量〈10%,不能有严重风化颗粒。
1.1.5需采用与成桩直径相应管径电动振动沉管桩机。如成桩直径为50cm,机型可选用DZ-40Y(管径为377mm):如成桩直径为60cm,机型可选用 DZ-60Y(管径为426mm)。
1.1.5.1机械锤重≥ 35KN，激振力≥ 280KN，配套发电机功率 ≥120KW。
1.1.5.2 容积相等小推车数辆。
1.1.5.3 桩尖须采用平底合页式。
1.1.6 依照桩径、桩长、桩管直径及小斗容积,计算每延米桩所需碎石数量和小推车车数,每根桩车数及每根桩反插次数和反插长度。
1.1.7 场地整平和布点,依照设计图纸对施工场地进行整平和压实，然后依照桩位图，在原地面用石灰将桩位标出。
1.2 实验段施工
1.2.1 依照地质资料，选取一段具备代表性施工段。
1.2.2 在施工前，对实验段进行钻探取样，以便精确掌握软土层分层位置及厚度,对土样进行实验测出各层土天然含水量。天然密度、粒径构成、液塑限、孔隙比、饱和度、压缩模量等。
1.2.3 在施工前，还须进行现场原位测试，测试项目涉及原则贯入、瑞利波波速测定。
1.2.4 实验段严格按照设计文献规定投石量、反插长度、反插次数、施工顺序施工。
1.2.5施工结束15天后.对实验段边行实验，实验项目比施工前实验项目增长对桩身重II型静力触探实验。
1.2.6写实验总结报告，在报告中须将软土层经解决后达到效果，加以阐明，同步要明确验收原则。正常施工段验收原则涉及：不同土层原则贯入数桩身，重Ⅱ型触探数和复合地基瑞利波波速。
2、碎石桩施工
工艺流程：按机就位→振动下沉桩管→提高桩管→灌料→振动拨管→二次投料→振动拨管→三次投料→反插→下一根桩施工
2.1桩机就位： 桩管应正对桩位，桩管垂直度应≤1.5% 。
2.2振动下沉桩管：边振动边下沉至设计深度，每下沉0.5m 留振30秒。
2.3 提高桩管：达到设计深度，曾振 30 秒后，稍提高桩管，使桩失打开 。
2.4 灌料：停止振动，灌料直至灌满为止。
2．5振动拔管：启动拔管，拔管前留振 1 分钟，后来边振动边拔管，拔管速度需均匀且每拔管 lm留振1分钟
2.5.1依照单位设计碎石用量拟定第一次投料成桩长度 ,进行多次反插直至桩管内碎石所有投出。
2.5.2提高和反插速度必要均匀。
2.6二次投料 ：提高桩管，启动第二投料口并停止振动，边行第二次投料直至灌满 。
2.7振动拔管 ： 启动拔管，边振动边上拔，并进行多次反插，至管内碎石所有投出，反插深度应不大于桩管长度一半 :
2.8三次投料 ： 提高桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料（第三次投料 ） 直至地表。
2.9反插 ： 启动反插，并及时进行孔口补料至该被设计碎石桩用量所有投完为止 :孔口加压至前机架抬起，完毕一棍桩施工 。
2.10施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。
2.11施工过程中应记录：沉桩深度，制桩时间，每次碎石灌入量。
2.12施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应及时停工，并报告监
2.13施工完毕，整平场地，测量标高，整顿施工记录。
3 、质量检查
3．1施工过程必要严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必要进行检测 ,以检查解决效果 。
3．2检检办法
3．2．1单桩碎石灌入量检查。
3.2．2对桩间土采用原则贯入实验。
3.2．3采用瑞利波法 (SASW) 检查复合地效果。
3.3 检测肘间:在施工结束 15 天后进行。
3.4 检查频率
3.4.1单桩碎石灌入量检查按规定频率，随机抽查。
3.4.2原则贯入实验以桩数1%控制:孔位随机布置,特殊地带恰当加密。
3.4．3瑞利波法按 1 点 /40m，在中心线两侧各 l5m 处交叉布点 .
3.5 检查原则 ：依照实验段所拟定原则。

碎石桩施工工艺流程图
施 工 准 备

平 整 场 地

测 量 放 样

桩 机 就 位
桩位处铺少量碎石
校 正 桩 管

边 振 边 下 沉 至 设 计 深度

稍 提 升 桩管使 桩 尖 打 开

停 止 振 动、灌 满 碎 石

启 动 拔 管
拔管前留振一分钟

进行多次反插使桩管内碎石所有拔出

第二次灌满碎石

提高桩管、停止振动

碎石所有流出
启动拔管、边振边拔

第三次灌碎石
提高桩管、停止振动

启 动 反 插
碎石所有投完

成 桩

2．粉体喷射搅拌桩施工
作业指引书

粉体喷射搅拌桩是运用专门设备借助于压缩空气,将水泥喷射至被加阔深层软士中原位搅拌、压缩,并吸取周边水份,产生一系列物理化学反映形成一定强度桩体,以加国软土地基。
1. 普通规定
1.1 施工必要保证施工质量,科学地做好施工组织设计,加强工地技术管理,严格按照关于操作规程实行,认真做好工程质量检查和验收工作。
1.2 粉喷桩施工前,应先完毕下列工作:
l.2.l 收集并熟悉关于施工图、工程地质报告、土工实验报告和地下管线、构造物等资料:
1.2.2 施工机械设备调试;
1.2.3 必要成桩实验。
1.3 施工前应做好施工期间排水办法,对常年地表积水、水塘地段 ，应按设计规定先做好抽水、清淤、回填工作。
l.4 在施工中遵循"按图施工"原则和"边观测、边分析"办法;如发现现场地质状况与设计提供资料不符或原设计处治方式因故不能实行需变化设计,应及时报告并依照关于规运报请变更设计。
1.5 施工中应认真作好原始记录,积累资料,不断总结经验,提高施工技术水平。
1.6 须严格流行关于安全、劳保和环保等规定。
2. 准备工作
2.1 材料:采用 425# 普通硅酸盐水泥,尽量用国家免检产品,对非免检厂生产水泥,应分批提供关于标号、安定性等实验报告。禁止使用过期、受潮、结块、变质水泥。
2.2 依照设汁平面布置规定,绘制桩位布置图。
3. 施工工艺
3.l 施工工艺流程：整平原地面→放样→钻机就位→钻杆下沉钻进→上提喷粉→复搅→提杆出孔→钻机移位。
（l）整平原地面：将原地面整平至粉喷桩施工高程处,清除桩位处,地上、地下一切障碍物,场地低洼处应回填素土并压实,河塘处应预先考虑清淤与回填至喷粉高程处。
(2)放样、钻机定位:按施工图纸(桩位平面布置图),及线路控制桩,现场用经纬仪,钢尺定出各粉喷桩桩位,并用竹签插入土层作标志,机架移到桩位对正竹签并复核机架垂直度。
(3)下沉、喷粉:启动空压机送气,钻机正转并垂直钻进口当控制双螺旋搅拌头到达设计桩底标高时,钻机反向转动,启动送灰机,待水泥送至喷口 ( 普通约一分钟时间)后才提高钻头,这样边喷粉、边搅拌、边提高。
(4)当钻头提高至地面下0.5m 时停止送灰,关闭送灰机,并检查送灰管道与否堵塞。
(5)钻头芦速换档正向转动重复下转至地面上,实行全桩复搅。
(6)复搅结束后,关闭空压机,消散所有管道压力,钻机主电机停机。
(7)启动液压履,钻机移位。
4. 施工时注意 :
(1)施工必要依照可靠水准点及控制桩,进行平整场地及放样,粉喷桩桩位平面 误差不不不大于10cm,水泥喷入最误差不不不大于2%,喷灰时间误差不不不大于 5秒,垂直度偏差不不不大于1%,桩体穿透软土层,必要时硬土层不不大于 0.5m。持力层深度应依照地质资料与电流表读数来定,当电流表读数明显上升时,阐明已进入硬土层,持续50cm以上则阐明进入持力层。
(2)成桩过程中发生意外事故(如提高过快,送灰道路堵塞断电等)影响桩身质量时在12小时内采用办法补喷重叠长度不不大于1.0m,否则重新打设新桩,新桩距报废距离不不不大于桩距15%,并记录在案。
(3)为保证粉喷桩施工质量及安全,当钻头提高至整平高程下50cm 时,应停止喷粉而只搅拌,在整平高程如下1m时宜用慢速以保证桩头均匀密实，同步应采用全桩复搅,复搅下钻,提钻速度同第一次同样,粉喷桩桩顶50cm用同剂量水泥土回填(涵洞、通道下粉喷桩除外,构造物下施工粉喷桩前应将原地在整平施工完毕后,将未喷灰某些挖除,然后施工构造物)。
（4）为保证施工质量,人员、机具应配套,对施工人员进行技术培训,能纯熟控制气流压力和喷灰技术,施工机械有计量设备及各种仪器齐全,无电子称机械不能进场。
（5）钻机钻进速度不不不大于1.Om/分钟,管道压力0.1-0.Mpa,提高喷灰速度不大于0.8m/分钟,管道长度不不不大于60cm,在提高前应先喷灰,桩长普通在 0.25m-0.4m为宜,杜绝少喷和超量。
（6）将施工形成坑凹填平后进行30cm厚5%灰土上下封层施工。
（7）粉体搅拌桩施工完毕后需养生一种月达到设计强度后进行下一步施工。
5. 施工质量应符合
(l)保证送灰机管道畅通,严控水泥用量符合设计规定。
(2)现场送灰时应有专人记录开始送灰与结束送灰时间。
(3)依照成桩实验技术参数进行施工,操作人员记录每米下沉时间提高时间等。
(4)供灰必要持续,搅拌必要均匀。
(5)严控喷粉标高和停粉标高,保证桩体长度,向下距硬土层0.5m,如未达到设计桩长就已钻至破土层,应进一步硬土层1.Om 以上,凡施工桩长与设计桩长不符时,应分析因素并上报监理。
(6)储灰键容量不不大于一根桩用灰量加50kg。
(7)钻头直径磨损量不得不不大于1cm。

粉喷桩施工工艺流程图

原地表整平

桩位测量定位

钻机就位

钻杆下沉钻孔

搅 拌
上提喷粉

复 拌

复拌出孔

养 生

试 验

3．水泥稳定碎石基层施工作业指引书

1.准备工作
1.l 材料
1.1.1 水泥
1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在她以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 碎石
1.1.2.l 级配规定:最大粒径30mm，颗粒构成应符合如下级配 ：

方孔尺寸
(m〉
30
20
10
5
2
0.5
0.075
通过质量
100
90-100
60-80
30-50
15-30
10-20
0-7
百分率(%〉

1.1.2.2 碎石压碎值不不不大于30%。
1.1.2.3 对用于工程中各种石料应分别堆放,不得混堆。
1.i.3 水:凡人或牲口饮用水源,均可使用，遇有可疑水源应委托关于部门化验鉴定。
1.2 混合料构成设计 :
混合料构成设计涉及：依照设计规定混合料强度原则，通过实验拟定必须水泥剂量和混合料最佳含水量和最大干密度。
1.2.1 原材料实验
1.2.1.1 水泥
(1)胶砂限度实验
(2)初、终凝时间实验
1.2.1.l 碎石
(1)对用于工程各种石料分别进行筛分，按颗粒构成进行掺配比例计算，掺配后混合料级配应符合1.1.2.l 条级配规定。
(2)压碎值不得不不大于30%，压碎值超标石料不得使用。
1.2.2 混合料构成设计。
1.2.2.l 取掺配符合原则碎石混合料，按不同水泥剂量制备水泥稳定碎石混合料。如果本次设计水泥剂量为6%,则可按4%、6%、8%三种剂量掺配混合料进行实验。(详细按图纸规定配合比设计)
1.2.2.2 拟定各种混合料最佳含水量和最大干容重。
1.2.2.3 在最佳含水量状况，按规范规定压实度〈≥98% 〉制备混合料试件，在 原则条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数 10%-15% 时 9 个:偏差系数15%-20% 时13个。
1.2.2.4 水泥稳定碎石试件原则养护条件是:将制好试件脱模称量后，及时放到相对湿度95%养护室内养生，养护温度为20士2℃。养生期最后一天(第7天)，将试件浸泡在水中，水深度应使水面在试件顶上约 2.5Cm 浸水水温应与养护温度相似，在浸泡水之前，应再次称试件质量，在养生期间试件质量损失应不超过lg,质量损失超过此规定试件，应当作废。
1.2.2.5 二灰碎石试件7天浸水抗压强度代表值应达到规定。（本次设计对强度未作明确规定，采用规范规定 3-4MPa ）
1.2.2.6 各配合比试件室内实验成果抗压强度代表值，按下式计算：
R 代 =R（l-ZaCv）
式中：R 代一一该组试件抗压强度代表值 ,Mpa：
Cv 一一寸式验成果偏差系数〈以小数计〉
Za一一保证率系数，高速公路保证率 95%，此时 Za=1.645:
R 一一该组试件抗压强度平均值 ,Mpao
1.2.2.7 取符合强度规定配合比作为推荐生产配合比，报总监代表批准。
1.3 机械配备
配备齐全施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，在施工期间普通不发生有碍施工进度和质量事故。配备重要机械有 ：
（1）强制式粒料拌和机，产量 120-150T/H2 台 :
（2）摊铺机 2 台 :
（3）振动压路机 2 台 :
（4）轮胎压路机 2 台 :
（5）18-20 吨三轮压路机 4 台 :
（6）lOT 以上自卸汽车15辆 :
（7）装载机 2 台 ;
（8）洒水车 2 辆。
1.4 水泥稳定碎石质量检测重要仪器 ：
（l）重型击实仪
（2）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（3）原则养护室
（4）压实度检测设备
（5）原则筛〈方孔〉
（6）压碎值检测设备
（7）测量仪器：全站仪、水准仪
1.5 拌设备安装、调节，各种材料计量测定。
施工前，对拌和设备进行安装、调试，取各种材料在一定期间内流量进行称重，调节流量控制设各，保证在任何时候，各种材料流量均匀，以保证混合料级配符合取定施工配合比。
2. 施工工艺
2.1 工艺流程，准备下承层→拌和、运送、摊铺→碾压→工作缝解决→检查→养生
2.2 准备下承层。
2.2.1 验收合格下承层表面应平整、坚实，没有任何松散材料和软弱地点。
2.2.2 周全站仪放出需摊铺范畴，进行高程测量，外侧路肩处设高程控制桩。
2.3 拌和、运送、摊铺混合料。
2.3.l 拌和必要均匀，色泽一致。
2.3.2 拌成混合料应尽快运送到铺筑现场，远运及夏季施工时，对车上混合料覆盖，以防水份过度损失。
2.3.3 混合料采用两台摊铺机一前一后同步摊铺时，摊铺机间距控制在 30III左右。摊铺肘，摊铺机背面设专人清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应当铲除，并用新混合料弥补，或补充细混合料并拌和均匀。
2.4 碾压
2.4.l 当混合料含水量等于或略不不大于最佳含水量时，及时用振动压路机、1841T三轮压路机、重型轮胎压路机在路基金宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压肘，后轮应重叠 1/2 轮宽：后轮必要过两段接缝，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在 水泥终凝前碾压到规定密实度，同步没有明显轮迹。普通需碾压6-8遍。压路机 碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7bl/h为宜，后来用2.04.5M/h碾压速度。
2.4.2 路面两侧，应多压 2-3遍。
2.4.3 碾压时，禁止压路机在已完毕或正在碾压路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.4.4 碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量水，以不沾压路机滚为宜。
2.4.5 碾压过程中，如有"弹簧"、松散现象，应及时翻开重新拌和，或用其她办法解决，使其达到质量规定。
2.4.6 在碾压结束之前，测量标离和横坡度，使其纵向 jt 吸适、路拱和超高符合设 计规定。将局部离出某些刮除并扫出路外，对于局部低洼之外，祀松，用新拌混合料及时弥补。
2.5 工作缝解决 ：
2.5.1 用摊铺机摊铺混合料时，中闷不适当中断，如因故中断时间超过2 小时，应设立横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端 ;
2.5.2 人工将末端混合挝截整洁，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料压实厚度相似，整平紧靠方木混合料。
2.5.3 方木另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。
2.5.4 将混合料碾压密实。
2.5.5 在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去曾并将下承层顶面清扫干净。
2.5.6 摊铺机返回到已压实层末端，重新开始摊铺混合料。
2.5.7 如摊销中断后，未按上述办法解决横向接缝，而中断时间已超过去 3 小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实混合料铲除，并将已碾压实且平整度符合规定 末端做成一横向〈与路中心线垂直〉垂直向下断面，然后再摊铺新混合料。
2.6 检测:碾压结束后，及时按规范规定进行除强度以外各项指标检测，达不到规定在终凝前及时解决。（检测原则附后）
2.7 养生 ：
2.7.l 碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间,要始终保持表面潮湿，除洒水车外，不得行驶其他各种车辆。
2.7.2 分层铺筑，下层碾压实后，过一天可以铺筑上层，不需通过7天养生期。
3. 铺筑试铺段 ：
正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅100m，试铺段要拟定重要内容如下：
3.l 用于施工材料质量和混合料配合比。
3.2 混合料适当拌和机械、拌和办法、投料方式、拌和时间、混合料均匀性和拌和机产量等。
3.3 混合抖松铺系数。
3.4 原则施工办法。
（1）混合料摊铺办法和合用机具、摊铺机行驶速度、摊铺厚度控制方式和摊铺宽度等:
（2）压实机具选取与组合 ,j 五实顺序、速度和遍数 :
（3）拌和、运送、摊铺和碾压机械协调与配合。
3.5 拟定每一作业段适当长度。
3.6 拟定施工组织及管理体系、人员等。
3.7 试铺路段质量检查：按规范戎设计规定项目进行检查，实验段检查频率为正常施工2-3倍。
3.8 当使用原材料和混合料、施工机具、施工办法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计规定，经验收合格，按以上内容编写《试铺总结，报总监代表审批后，作为申报正式开工根据。
4. 施工中注意事项：
4.l 拌和机投料要精确，定期取样检查各种材料投材料数量。
4.2 拌和要均匀，不得浮现粗细分离离析现象，成品料堆应随时用装卸机推平,避免形成锥体引起粗集料滑到锥底 ,
4.3 严格控制碾压含水量，在最佳含水最或略不不大于最佳含水量时及时碾压。
4.4 拌和好混合料要及时摊铺碾压，终凝前完毕压实工作。
4.5 禁止用贴补办法进行找平，如局部低洼在终凝前可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。
4.6 尽量减少横向工作缝。工作接缝应采用与路表面垂直平接缝，禁止采用斜接缝。工作缝必要严格按规定认真解决。

水泥稳定碎石基层检测项目

项次
检查项目
规定值或
检查办法和频率
规定分
容许偏差

压实度(%)
代表值
98
灌砂法：每200m每车道2处
30

极值
94

2
平整度〈mm〉
8
3室尺：每200m测2处10尺
15

纵断高程(mm)
十5,-10
水准仪:每200m测4断面
5
4
宽度(mm〉
不不大于设计值
尺蠢：每200m测4处
5
5
厚度(mm)
代表值
-8
挖验或钻取芯样,每2OOm每车

20

极值
-15
道i点

6
横坡(%)
+ 0.3
水准仪：每200m测4断面
5
7
强度(MPa)
3-4
7d无侧限强度
20

4．水泥稳定士底基层路拌法施工
作业指引书
1. 准备工作
1.l 材料
1.1.1 水泥
1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 土
1.1.2.l 凡能被经济地粉碎土,都可用水泥稳定。
1.1.2.2 有机质含量超过2% 土,不应单用水泥稳定。如需采用这种土,必要先用石灰进行解决,闷料一夜后再用水泥稳定。
1.1.2.3 有饥质含量超过10%土不得使用。
1.1.2.4 对符合规定取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层耕植土、树木（根）等不适当材料。
1.1.3水：凡人或牲口饮用水源,均可使用,遇有可疑水源应委托关于部门化验鉴定。
1.2 混合料构成设计:
1.2.1 混合料构成设计涉及：依照设计规定混合料强度原则,通过实验拟定必须水泥剂量和混合料最佳含水量和最大干密度。
1.2.2 原材料实验：对拟用于水泥土施工各种材料进行实验,采用达到1.1 条所规定材料。
1.2.3 取工地实际使用土和水泥,按不同配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13% 掺配进行实验。（详细按照图纸设计配合比试配）
1.2.4 用重型击实法拟定各组混合料最佳含水量和最大干警度。
1.2.5 在最佳含水量状况,按规范规定压实度(≥95% )制备混合料试件,在原则条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15% -20%时13个。
1.2.6 水泥稳定碎石试件原则养护条件是：将制好试件越模称量后,及时放到相对湿度95%养护室内养生,养护温度为20+2 ℃。养生期最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水水温应与养护温度相似。在浸泡水之前,应再次称试件质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定试件,应当作废。
1.2.7 水泥土试件7天浸水抗压强度代表值应达到规定。（本次设计对强度未作明确规定,采用规范规定≥1.5Mpa）
1.2.8 各配合比试件室内实验成果抗压强度代表值,按下式计算:
R 代=R（l-ZaCv）
式中：R代一一该组试件抗压强度代表值 ,Mpaz
Cv 一一实验成果偏差系数 ( 以小数计)
Za---保证率系数,高速公路保证率95%,此时Za=1.645:
R 一一该组试件抗压强度平均值,Mpa 。
1.2.9 取符合强度规定配合比作为推荐生产配合比,报总监代表批准。
1.2.10 依照拟定施工配合比,以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量水泥土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容章；分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量 EDTA 滴定曲线,作为施工控制根据。
1.3 机械配备
配备齐全施工机具和配件,开工前做好保养、试机王作,在施工期间普通不发生有碍施工进度和质量事故。配备重要施工机械有:

(1) 拌和深度不不大于水泥土松铺厚度稳定土路拌机;
(2) 18-2OT三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机;
(3) 具备自动找平功能平地机;
(4) 自卸汽车;
(5) 装载机;
(6) 挖掘机;
(7) 洒水车。
1.4 水泥土质量检测重要仪器;
(1) 土壤液塑限联合测定仪;
(2) 自由膨胀率测定仪;
(3) 水泥胶砂强度实验设备;
(4) 水泥初、终凝时间实验设备;
(5) 重型击实仪；
(6) 水泥剂量测定设备；
(7) 水泥土试件制备与抗压强度测定设备；
(8) 原则养护室；
(9) 压实度检测设备。
2. 施工工艺
2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运送和摊铺土方→运送和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头解决→检测→养生。
2.2 准备下承层:清扫表面浮料,用轮胎压路机复压,在水泥土施工前,下承层表面应平整坚实。
2.3 施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,平曲线段每10-15m 设一桩 ，并在两侧路肩边沿上设批示:进行水平测量,在批示桩上用明显标志标出水泥土边沿设计高程。
2.4 计算材料用量
2.4.l 依照施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要干混合料重量和各种材料重量；
2.4.2 计算每平方米水泥稳定土需用水泥用量,并计算每袋水泥摊铺面积；
2.4.3 依照运送车辆每车装上重量,计算每车土堆放面积。
2.5 运送和摊铺土方
2.5.l 对拟摊铺土方段落,洒水使其表面湿润。
2.5.2 土方装车时,应控制每车主数量基本相等。
2.5.3 在下承层上依照计算每年土堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。
2.5.4 运土至施工段落,用推土机放土。
2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前士含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大,采用铮犁翻晒,含水晕过小,洒水湿润。
2.5.6 整平、轻压：平地机整平土方,整平后土方必要表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。
2.5.7 对塑性指数较大,难以粉碎土,在摊铺水泥前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒不大于15m,再重复 2.5.6 条工作。
2.6 运送、撤布水泥。
2.6.1 在整平、稳压土层上,依照计算每5袋（10袋）撤布面积,用石灰线打出方格控制摆放水泥。
2.6.2 水泥用人工进行撤布,所有水泥均应撤布在所在方格中,表面应没有空白位置,也没有水泥过度集中地点。
2.7 拌和及检测含灰量、含水量。
2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调节拌和深度。禁止在拌和 层底部留有“索土”夹层。应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍持和之前,必要时先用多铮想紧贴底面翻拌一遍。
2.7.3 检测含水量：持和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调节含水量,含水量宜略大予最使含水量。洒水后,应再次进行拌和,使水份在混合料中分布均匀。
2.7.4 检测含灰量:拌和中及时检测水泥剂量,局限性及时补足后,再重新进行。
2.7.5 拌和完毕标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒窝"或"带",且水份适当和均匀。
2.7.6 拌和结束后,及时取样做强度试件。
2.8 整型
2.8.1 混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线设超高段,平地机由内侧向外倒进行刮平。必要时,再运团刮一遍。
2.8.4 再用平地机如 2.8.2 条所述那样进行整型,2.1.3 所述机械再碾压二遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。
2.8.3 用推二七机、平地机或轮胎压路机迅速碾压1-2 遍,以暴露潜在不平整。
2.8.5 对于局部低洼处,应用齿祀将其表层 5cm以上耙松,并用新拌水泥土混合料进行找补平整。
2.8.6 再用平地机整型一次 ,
2.8.7 整型过程中,要及时测量标离和横坡度,每次整型都要按照规定标离和横坡进行,并特别要注意接缝处整平,以保证接缝顺适平整。
2.9 碾压
2.9.1 整型后,当混合料含水量等于或略大予最佳含水量时,及时用 12t 以上三轮压路机、室主型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压也直线段或平曲线不 设超高段,由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2 轮宽；后轮必要超过两段接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到规定密实度,同步没有明显轮迹。普通需碾压6-8 遍。 压路机碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜,后来用2.0-2.5kM/h碾压速度。
2.9.2 路面两侧,应多压 2-3 遍。
2.9.3 碾压时,禁止压路机在已完毕或正在碾压路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。
2.9.4 碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量水,禁止洒大水碾压。
2.9.5 碾压过程中,如有“弹簧”松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和或用其她办法解决,使其达到质量规定。
2.9.6 在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机再终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计规定。终于应仔细进行,必要将局部高出某些刮除并扫出路外,对于局部低法处,及时将表面 5cm耙松,用新拌水泥土补平。
2.10 接缝和"调头"处解决：
2.10.1 两工作段搭接某些,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压某些,再加某些水泥,重新拌和,并与前段,一起碾压。
2.10.2 第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚方木,方木另一侧用素土回填岳阳长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。接近顶木未能拌和一小段,应人工进行补充拌和。
2.10.3 拌和机械及其她机械不适当在已压成水泥土层上"调头"。如必要在上进行"调头",应采用办法〈如覆盖一层 10cm 厚砂〉,保护"调头"某些,使水泥土表层不受破坏。
2.11 检测:碾压结束后,要按规范或设计规定进行除强度以外各项指标检测,达不到规定及时解决。(检测原则附后)
2.12 养生:碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天，养生期间,要始终保持表团潮湿,除洒水车外,不得行驶其他各种车辆。
3. 铺筑试铺段:
正式开工之前,按以上工序铺筑试铺段,长度不少于单幅100m,试铺段要拟定重要内容如下 :
3.l 用于施工材料质量和混合料配合比。
3-2 混合料松铺系数。
3.3 原则施工办法。
(1)材料摊铺办法和合用机具；
(2)适当拌和机械、拌和办法、拌和深度和拌和遍数；
(3)整平和整型适当机具和工艺办法；
(4)压实机具选取与组合,压实顺序、速度和遍数；
(5)拌和、运送、摊铺和碾压机械协调与配合。
3.4 拟定每一作业段适当长度。
3.5 拟定施工组织及管理体系、人员等。
3.6 试铺路段质量检查：按规范或设计规定项目进行检查,实验段检查频率为正常施工2-3倍。
3.7 当使用原材料和混合料、施工机具、施工办法及试铺路面各检测项目都符合规范或设计规定,经验收合格,按以上内容编写《试铺总结》,报总监代表审批后,作为申报正式开工根据。
4. 施工中注意事项:
4.l不得使用快硬、早强水泥。
4.2水泥撒布一定要均匀,以免发生拌和后花斑现象。
4.3水泥土混合料需拌和机重复拌和。拌和完毕后表面混合料色泽一致,没有花面等现象,土颗粒应不不不大于 15mm。
4.4拌和好混合料含水量应处在最佳含水量或略不不大于最值含水量1-2%及时碾 压成型。碾压过程中由于日晒风干,表层失水,可适度补水,以减少表层松散,保持表面潮湿,用轮胎压路机跑光,消除起皮现象。
4.5压实度检查应用灌砂法从水泥土层全厚取样。
4.6成型后水泥土要做好洒水养生,保持湿润,以减少干缩裂缝,并应尽早进行上层施工。
4.7施工接缝应严格按规定解决,保证接缝处纵向与横向平整度。
4.8水泥土,玉实成型后,对高出设计标高某些应予刮除并扫出路外,对局部低于标高之处,不能采用贴补,在上层中找平。
4.9水泥土宜在春末和夏季组织施工。施工气温应在5℃以上,并在第一次重冰冻(0℃)到来之前,一种月到一种半月完毕。

水泥稳定土底基层检测项目

项次
检查项目
规定值或
容许偏差
检查办法和频率
规定
分
1
压实度〈%)
代表值
极值
95
91
灌砂法:每2每车道2处
30
2
平整度〈mm〉
12
3直尺:每200m测2处10尺
15
3
纵断高程〈mm〉
+5,-15
水准仪：每200III测4断面
5
4
宽度〈mm〉
不不大于设计
值
尺量：每200m测4处
5
5
厚度(m〉
代表值
极值
-10
一25
挖验或钻取芯样。每20OIn每车道1点
20
6
横坡(%)
+0.3
水准仪:每200m测4断面
5
7
强度(MPa〉
≥1.5
7d无侧限强度
20

路面底基层水泥石灰稳定土路拌法施工
工艺流程图

压实系数

松铺系数
实验段

机械组合

施工放样
土方摊铺与初整
配合比设计

初整稳压
掺拌消石灰
测量高程控制
旋耕机破碎或人工过筛

宝马旋翻拌和
人工布水泥粉
划石灰格
精平

自检与验收
碾压成型
覆盖薄膜
洒水养护

5．石灰土底基层路拌法施工
作业指引书
1. 准备工作
1.1 材料
1.1.1 石灰
1.1.1.1 要符合III级或III级以上石灰各项技术指标规定。
1.1.1.2 石灰要分批进料,做到既不影响施工进度,又但是多存储；应尽量缩短生石灰从消解、过筛到使用时间,如存储时间稍长应予覆盖,并采用封存办法,妥善 保管。对长时间存储石灰,在使用前必要对其有效钙和氧化锐含量边打测定,不符合规定不得使用。
1.1.1.3