设备安全操作规程模板样本.doc

一般车床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并保持油量合适，油路通畅，油标(窗)醒目，油杯、油线、油毡等清洁。
3．工作前操作者必需穿好工作服，并扎紧袖口，女工必需戴工作帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴护目镜。
4.检验各部是否良好，并空车低速运转10分钟左右，确定各部运转正常后再开始工作，在工作中如发觉运转异常，有异响和温升过高，应停车检验或汇报维修人员排除。
5.严禁超性能使用。
6.刀具装卡要正确紧固，伸出部分通常不得超出刀具厚度尺寸3倍，垫片要平直，大小相同，刀杆下部通常不超出两片，上部应垫一片，严禁用钝刀具进行切削。
7.在主轴、尾座锥孔安装工胎具、刀具，其锥度必需相符，锥面应清洁无毛刺，顶卡工件时，顶尖套筒伸出量通常不得大于套筒直径两倍。使用中心架和靠模时，要常常检验其和工件接触面磨损及润滑情况。
8.不得在车床上放置任何工具及杂物，工卡具应放置在工具箱和工具盘上。严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打、校直或修整工件。
9.车床各部调速、紧固等手柄、手轮严禁用金属物敲打或用增加尾座手轮转距方法进行进给。
10.装卡工件必需平衡、牢靠;装卸较重件和卡盘时，要合理选择吊具和方法，并在导轨面垫木板保护。
11.加工铸件时，应将冷却液擦拭洁净，加工完后要把床面、导轨和各滑动部分铁屑和粉末清扫洁净。
12. 合理选择转速及切削用量，不得精机粗用，大机小用。严禁开车变换速度及旋转方向(低速车螺纹例外)，并不得用反车制动或用正反车装卸卡盘，操纵反车时应先停车后再反向。
13．传动及进给机构机械变速、刀具和工件装夹、调正和工件工序间人工测量等均应在切削终止、刀具退离工件后停车进行。
14.切削刀具未脱离工件时不得停车。
15．不准私自拆卸车床上安全防护装置，缺乏安全防护装置车床不准工作。
16．液压系统除节流阀外其它液压阀不准私自调整。
17．不准在车床上焊接和补焊工件。
18.车床在运转中，操作者不得离开或托人看管，如需离开，必需停车并关闭电源、气源;重新开动车床时，须先认真检验各部手柄位置及工件无松动后方准开车。
19.工作后，必需检验清扫设备， 清除机床上铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁，卸下刀具、顶尖等并将各操作手柄(开关)置于空档(零位)，拉开电源开关，达成整齐、清洁、润滑、安全。
20．车床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，汇报相关部门分析处理。
21．进行交接班人员，认真填写交接班统计并做好交接班工作。

卧式万能铣床操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并保持油量合适、油路通畅、油标(窗)醒目，油杯、油线、油毡等清洁。
3.工作前检验主轴、滑座、升降台、工作台、走刀机构、各手柄位置是否正常、灵活，再空运转10分钟左右，确定各部动作正常后，才能开始工作。
4.正确安装刀具，刀杆锥面及锥肩平面应清洁无毛刺，锥度必需相符。合理选择刀具和切削用量，常常检验刀具紧固及磨损情况。
5.工作台上不得放置杂物，严禁在工作台上敲打和校正工件。
6.升降工作台前，应松开固定螺丝。工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向锁紧，横向工作时，应将纵向和垂直方向锁紧。
7.铣削过程中，刀具靠近工件时，不准机动进给，刀具未退离工件前，不得停车，遇有紧急情况需停车时，应先退刀后停车。
8.工作中常常注意运转情况，保持各互锁、限位、进给机构正确可靠。发觉异常现象，立即检验处理。
9.运转中严禁变速和测量工件。
10.继续加工未完成工件时，应认真检验工件及刀具装夹情况。确定正常后再进行工作。
11.工作后必需检验、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄(开关)置于空挡(零位)，拉开电源开关，达成整齐、清洁、润滑、安全。

牛头刨床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.检验机床各部手柄是否在要求位置，各运转部分及滑动面有没有障碍物，按钮开关、限位装置是否完整、灵敏。
3.按润滑要求加油，并保持油路通畅、油质良好、油量合适、润滑良好。
4.工作前操作者必需穿好工作服，并扎紧袖口，女工必需戴工作帽，加工硬脆工件时，须戴护目镜。
5.停车8小时以上，应先低速空车运转3-5分钟，确定运转正常后，方可开始工作。
6.严禁超性能使用刨床。
7.开车前应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击。工作行程长度不得超出要求范围。
8.装夹工件必需正确、牢靠、可靠，装夹时应轻拿轻放，用台钳装夹工件时，台钳必需紧固在工作台中心位置，安装刀具伸出部分不宜太长。
9.依据工件长度调整滑枕行程，须留合适进出刀距离，调整后滑枕上紧固手柄必需旋紧。刨削工件角度时搬转刀架角度不得和床身导轨相碰，刀架和导轨侧面最少有10mm间隙。
10.工作台升降时必需松开支架固定螺母，工作时应将固定螺栓紧固。
11.工作前及工作中，应注意工件、夹具位置和刀架或刨刀高度，以免发生碰撞。
12.严禁在刨床导轨面和油漆面上放置物品。
13.严禁在机床开动时进行对刀及调整行程。在切削过程中， 刀具未退离工件前不得停车。
14.装卸工件、更换刀具、变速、测量尺寸和离开机床时，全部必需停车。
15.发觉工件松动或机床其它故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。
16.不准用磨钝刀具进行刨削。
17.刨床运行中，任何人不得站在刨头往复运动方向上，预防刨头冲出伤人。
18.工作完成后，工作台滑枕移至中间位置，将各操作手柄、开关置于空档、零位，切断电源，做好日常保养工作，达成整齐、清洁、润滑、安全。

摇臂钻床安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应该严格根据润滑要求进行注油并保持油量合适、油路通畅、油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。
3．工作前操作者必需穿好工作服，并扎紧袖口，女工必需戴工作帽，加工硬脆工件或高速钻削时，须戴护目镜。
4.开机前要检验确定各手柄位置无误，停机8小时以上再使用钻床时，应先低速空转3-5分钟，确定润滑系统通畅、各部位运转正常后方可开始工作。如有异常应立即停机检验或汇报相关维修人员排除故障。
5.安装钻夹头、钻套、钻头时，锥柄应清洁无毛刺并装牢;拆卸时应使用模铁，严禁用手锤直接敲打夹头、钻套。钻斜孔时，必需将回转头紧固牢靠。
6.钻通孔及薄板零件时，应垫起工件，以防钻坏工作台面。
7.装卸工件时必需停车。装卸较重工件时要合理选择吊具和方法，并将摇臂转离工作台上方。摇臂下降时要预防钻头和工件碰撞。
8.工作台上严禁堆放工具、材料、杂物。严禁在工作台上弯曲、校直工件。
9.钻床运转时严禁变速。变速时不准强力扳手柄，严禁超负荷运转。
10.钻床运转时，严禁操作者戴手套进行钻削工作。
11.钻床运转时，操作者不得离开。如需离开或停电时，应升起钻杆，使钻头离开工件，并切断电源开关。
12．不使用机动进给时，必需把带滚花圆螺母向里推；工作台升降时，要松开固定螺钉，工作时则要拧紧。
13.机动进给靠近钻通时，要用手动进给，钻头未脱离工件不许停车。
14.自动进给中，如自动停止进刀时，必需立即找出原因，排除故障后方准继续工作。
15.依据工件材质、钻削深度，合理选择主轴转速和切削用量，在钻削深孔时必需常常提起钻头清除切屑。
16.钻大直径孔和工作完后，主轴箱应尽可能靠近立柱。
17.在进行主轴变速、变换进给量、更换工件及钻头时，全部必需停机进行。移动摇臂和主轴箱时，必需将夹紧装置松开。
18.攻螺纹时使用操纵“可逆结合子”，使主轴反转，但必需注意将手柄置于固定槽中。
19.工作后必需检验、清扫设备，并将各操作手柄置于“停机”位置，主轴箱移置立柱周围，主轴恢复原位，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源开关， 做好日常保养工作，达成整齐、清洁、润滑、安全。

金属弓锯机安全操作规程

1．操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.严格根据润滑图进行注油(脂)，并保持油量合适，油路通畅。
3.工作前检验运转机构是否正常，各部连接螺栓是否紧固， 锯条安装是否正确、牢靠、松紧适宜，润滑部位、液压及冷却系统、虎钳等是否正常。空运转5-15分钟，排除液压系统中空气。
4.虎钳安装位置，应使锯料中心在弓形锯床行程中间；锯削有角度工件时，旋转虎钳必需注意紧固。
5.严禁使用磨钝、断齿或有裂痕锯条进行锯削，锯条安装后必需拉紧。
6.工件应水平放置并夹紧，使锯条和工件垂直(特殊机型除外)。锯割长大件时，应使用料架;锯割薄件时，应选择适宜锯条， 降低进刀量，采取多件装夹方法。
7.依据锯割金属软硬情况，选择不一样锯弓往复行程次数、锯切压力和进刀量。
8.当锯割短料或用V型虎钳锯割小料时，操作者应尤其注意，在工件将被锯断时，快速将锯弓提起，以保护锯条。下料长度超出300mm或原料长度超出500mm时，应加设托架。
9．装夹两件以上物料时，应夹紧牢靠。先空转正常后再开始锯料。
10.切削过程中，严禁变换速度，冷却液应充足，锯条未提起前，不得停车。
11.锯条中途折断时，应立即切断电源，然后再进行更换，同时将物料或工件翻转180○，重新开锯口。
12.锯割刚开始时，应采取弱走刀，待锯至合适深度后，方准采取强走刀。
13.锯割中，不准用手接触滑枕。操作人员不得站在和面对和锯片旋转离心力方向。
14．在被锯割对象将要切断时，应尤其注意预防断料下落砸伤人，切断大料时，应留有余量，卸下后砸断，切断小料时，不得用手接。
15.锯床运行中，操作者不准私自离开工作岗位或托人看管。
16.工作中常常注意各传动部位状态及润滑和温升情况，如有异常现象，立即停车检验处理。
17.工作后将锯弓提起，锯条放松，检验、清扫设备，做好日常保养工作，断开电源开关，达成整齐、清洁、润滑、安全。

空气锤安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2．作业前操作者工作服穿整齐，袖口紧紧围绕，穿好高温鞋，要戴好工作帽。
3.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并保持油量合适、油路通畅、油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。
4.检验各受震部位是否松动，锤头锤杆等有没有裂纹，锤头砧子楔子应顶紧。
5.工作前应提前摇动注油器20-30圈，以提前供油润滑。
6.严禁超性能使用空气锤。
7.先开动电机空转5分钟后，确定各转动机构平稳，空气活塞运动正常，方可操纵手柄，应先轻锤打击。较长时间停用锻锤开启前应先排出气缸中积水。
8.操作者和掌钳者要亲密配合，协调一致，听从掌钳者指挥，严格按要求口号、手势进行操作。不得随意开、停机械，其它人员发出紧急停止信号时，开锤者应立即停机。
9.使用气锤时，要注意不能使锤杆上定位线低于锤杆导套底面5mm，以免活塞撞击导套。
10.提锤时间不超出1秒，不然会使空气锤过热。提升锤头操纵杆不得超出要求位置，严禁打过烧、冷铁、打空锤及空打锻模。
11.常常注意铁砧固定情况，不得松旷。下上砧面应相互密贴，不得歪斜、偏转。
12.切断金属时，最终一锤应打得轻慢，在放置或移动工件时，操作手把放在“轻打”位置上。
13.发觉异常震动和音响，锤头运动反常，砧座、锤头等有裂纹或破损，应立即停机检验整修。
14.夹持锻件夹钳，须适合锻件大小和形状，锻件要夹紧，在砧上要放平摆正，冲子或剁刀等衬垫工具应垂直放在锻件上，以免锻打时工件飞出伤人。
15.掌钳者手指不准放在钳柄之间，手钳或其它工具柄部不要正对人体，应靠近身体侧旁，不得正对胸腹部，以免工具受力后退时戳伤身体。
16．踏杆时脚跟不许悬空，这么才能稳定身体和灵活地操纵踏杆，确保操作安全。
17.锻件未达成铸造所需求温度时；锻件放在砧子上位置不正确或不合要求时；锻件夹持不稳时，均不准进行锻打。
18.切断工件时，切口下面严禁站人。
19.空气锤使用日久后，若砧座下沉，使锤头行程加大，锤杆中部安装线（红横线）如露出5mm时，应立即停止使用并进行调整，加高锤头或更换基础枕木。
20.严禁用手去摸锻件。必需时应洒水，表面温度不高后方可拿取。
21.工作场地应平整、无杂物，锻件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。
22.停止工作时，不准用手直接擦砧面。
23.工作完成后，必需将锤头提起，并将木板垫放在砧上，再慢速平稳地将锤头放下，切断电源开关，检验清扫设备，做好日常保养。

液压机安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并确保油量合适，油路通畅，油标(窗)醒目，油杯、油毡等清洁。
3.检验设备紧固件有没有松动，操纵控制机构是否灵活可靠，安全防护装置是否良好。检验模含有没有裂纹、固定是否良好。
4.将各操纵手柄(脚踏开关)置于空档，确定各部无异状后，接通电源开启油泵电机，待电机运转正常后，将活塞上下运动观察其有没有异状，如有异状应停车处理。油缸活塞发觉抖动或油泵发生尖锐声响必需排出气体。
5．工作时被压工件要放在工作台面中间和主轴同心，并垫放平稳。
6.工作中活动横梁(滑块)下行时，不得冲击模具和工作台，活塞冲头接触工件后，严禁用锤或其它金属物敲打工件。
7．工作中严禁将手伸入机床工作区内，调整压力和拆装模具时必需停机进行。
8.使用定程、定压自动控制机构前，应空运转试验良好后再负荷试验，以后方可进行正常作业。严禁油缸超行程使用。
9．工作中要随时注意各运转部件温升和音响是否正常，工作油温度不许超出45℃，运转中操作者不得离开。
10．严禁乱调调整阀及压力表，应定时校正压力表。
11.工作台不准放置工件、工具等杂物，工作台周围应无杂物，工件、工具应堆放整齐。
12.两人以上操作时，注意协调配合。
13.工作后必需检验、清扫设备，做好日常保养工作，并将各操纵手柄(开关)置于空档(零位)，切断电源开关，达成整齐、清洁、 润滑、安全。

龙门式剪板机安全操作规程

1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并保持油量合适。
3.检验紧固件有没有松动，操纵机构、制动器是否正常。
4.开机前先用手扳动皮带轮、观察刀片运动有没有阻碍，按板料厚度调正上下刀片间隙。
5.机床开动后，待传动机构运转正常，再空车试验数次，确定各部正常才能开始剪切。电动机不准带负荷起动，严禁忽然起动。
6.严禁超长度和超厚度使用剪床，不得使用剪床剪切淬了火钢、高碳钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。
7.常常注意拉杆（踏杆）有没有失灵现象，紧固螺钉有没有松动。
8.工作中上下刀片应保持平行。要常常在刀口处加少许油润滑，以保持刀口锐利。
9．送料时要注意手指安全，尤其是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。严禁两人在同一剪床上同时剪两件材料。剪床后不准站人，接料。
10．刀片刃口必需保持锐利。刀片间间隙不得大于板料厚度三分之一。
11.不得剪切压料器压不牢板料，板料不准重合剪切。严禁同时剪两种不一样材料。
12.工作台和横梁行程活动范围内不得放置任何物品。
13.工作中常常注意运转部位、音响、温升等是否正常，如发觉异常，应立即停车检修。
14．调整刀片或对刀时，需切断电源开关，调好后用手搬动试车。
15．工作后必需检验、清扫设备，做好日常保养工作，并将开关置于零位，切断电源开关，达成整齐、清洁、润滑、安全。

桥式起重机安全操作规程

桥式起重机司机必需经培训考评合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。作业人员必需严格遵守相关规程和制度。
1.工作前应严格根据润滑要求进行注油，并保持油量适中，油路通畅，油标（窗）醒目，油杯等清洁。
2.检验各传动装置、操纵机构、大小车走行轮、卷筒、吊钩、滑轮、销轴、钢丝绳等有没有磨损及不良处所，并检验轨道上和运行范围内有没有障碍物。
3.检验信号铃、信号灯及照明设备是否完善，试验起升高度和走行限位开关，和各制动器动作是否灵敏、可靠。
4.吊钩放到最低位置时，钢丝绳应在卷筒上最少留有二圈以上。钢丝绳磨损腐蚀超出表面钢丝直径40%以上、绕坏压扁变形、折断一股或在一个捻距内断丝根数超出顺绕钢丝5%、互绕钢丝10%时，均应严禁使用。
5.作业时，司机只听一人指挥，司机和指挥者应有显著手示信号。司机在实施前，应以音响信号呼应，如遇有危险或起重机发生故障时，不管“停车”信号发自何人，均应立即停车。
6.第一钩应先试吊，将重物吊离地面200mm时，做刹车试验，并确定吊装良好后再作业。移动过程中，应使吊起重物高出移动途中一切物体0.5m以上。
7.起重机升降、起动、停止应缓慢。严禁在运行中忽然改变方向。当大、小车运行靠近终点时，应用最慢速度，严禁用限位器作为停止运行手段。
8.如遇忽然停电、电压大量下降或设备发生故障时，司机应立即将全部控制器移至零位，并切断电源开关，如重物处于悬挂位置时应采取方法，使重物缓慢降落。
9.严禁斜拉重物或吊拔埋在砂土或其它物件中工件。
10. 两台起重机在同一轨道上行驶相距必需在2m以上。如须用一台起重机推进另一台起重机，应先松开被推进起重机行走制动器。
11.钢丝绳应定时检验，并每隔15天涂油一次，涂油前应将钢丝绳上油垢杂物清除洁净，把润滑油加热至60℃左右，以促进润滑油渗透绳股间隙。
12.工作后，应将吊钩升起，小车停靠在司机室一端，并检验、清扫设备，做好日常保养工作，将各操作手柄(开关)置于空挡(零位)，拉开电源开关，锁闭驾驶室，达成整齐、清洁、安全。

内燃叉车安全操作规程

内燃叉车司机必需经培训考评合格，取得特种设备作业人员资格证书，方可上岗作业。作业人员必需严格遵守相关规程和制度。
（一）检验车辆
1.叉车作业前，应进行外观检验，检验项目：油箱油位、柴油机油底壳油位、冷却水箱水位、轮胎气压。以上不足时，应补足。
2.检验开启、运转及制动性能。
3.检验灯光、音响信号是否齐全有效。
4.叉车运行过程中应检验压力、温度是否正常。
5.叉车运行后还应检验外泄漏情况并立即更换密封件。
（二）起步
1.起步前，观察四面，确定无妨碍行车安全障碍后，先鸣笛，后起步。
2.叉车在载物起步时，驾驶员应先确定所载货物平稳可靠。
3.起步时须缓慢平稳起步，逐层换档，平稳加速。
（三）行驶
1.在库内行驶，不得超出每小时5公里。厂区内载物行驶不得超出每小时10公里。
2.行驶时，货叉底端距地面高度应保持300～400mm，门架须后倾。
3.行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有没有障碍物刮碰。载物行驶时，如货叉升得太高，还会增加叉车总体重心高度，影响叉车稳定性。
4.卸货后应先降落货叉至正常行驶位置后再行驶。
5.转弯时，如周围有行人或车辆，应发出信号，并严禁高速急转弯。高速急转弯会造成车辆失去横向稳定而倾翻。
6.叉车在下坡时严禁熄火滑行。
7.非特殊情况，严禁载物行驶中急刹车。
8.载物行驶在超出7度或用高于一挡速度上下坡时，非特殊情况下不得使用制动器。
9.叉车在运行时要遵守厂内交通规则，路面行驶速度不超出每小时10-15公里，必需和前面车辆保持一定安全距离。
10.叉车运行时，载荷必需处于不妨碍行驶最低位置，门架要合适后倾。除堆垛或装车时，不得升高载荷。在搬运庞大物件时，物体挡住驾驶员视线，此时应倒开叉车。
11.叉车由后轮控制转向，所以必需时刻注意车后摆幅，避免初学者驾驶时常常出现转弯过急现象。
12.严禁在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。
（四）装卸
1.叉载物品时，应按需要调整两货叉间距，使两叉负荷均衡，不得偏斜，物品一面应贴靠挡货架，叉载重量应符合载荷中心曲线标志牌要求。
2.在进行物品装卸过程中，必需用制动器制动叉车。
3.叉车靠近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品、垫木等，以免碾压物飞起伤人。
4.用货叉叉取货物时，货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。应采取最小门架后倾来稳定载荷，以免载荷向后滑动。放下载荷时，可使门架少许前倾，方便于抽出货叉。
5.严禁高速叉取货物和用叉头向坚硬物体碰撞。
6.叉车作业时，严禁人员站在货叉上。
7.叉车叉物作业时，严禁人员站在货叉周围，以免货物坍毁伤人。
8.严禁用货叉举升人员从事高空作业，以免发生高处坠落事故。
9.不准用制动惯性或翻托盘溜放、倾卸物品。
10.严禁超载作业。
（五）作业后
将叉车停放在指定地点，将各操作手柄置于空档，关闭开启开关，拉紧手制动，全方面检验叉车，做好日常保养，达成整齐、完好。