压力容器制造管理核心制度.doc

目 录
一、 原材料、外购外协件管理制度
二、 工艺管理制度
三、 暗室工作制度
四、 图纸及工艺文件保管和发放管理制度
五、 工状管理制度
六、 工艺修改管理制度
七、 材料定货保管发放制度
八、 焊接材料管理制度
九、 材料标识移植管理制度
十、 压力容器材料代用制度
十一、 焊工钢印管理制度
十二、 产品焊接试板管理制度
十三、 焊缝返修管理制度
十四、 热处理管理制度
十五、 在制品检验管理制度
十六、 射线探伤布片规则和评片制度
十七、 理化试验管理制度
十八、 成品检验管理制度
十九、 无损检测工作管理制度
二十、 计量器具管理制度
二十一、 安全生产管理制度
二十二、 压力试验管理制度
二十三、 焊接设备管理制度
二十四、 无损检测设备使用管理制度
二十五、 焊工资格管理制度
二十六、 设备管理制度
二十七、 纠正和预防方法控制程序
二十八、 文件管理制度
二十九、 文件编号和材料标识号要求
三十、 压力容器制造质量计划编制要求
原 材 料、外 购 外 协 件 管 理 制 度
1.总则
本制度对原材料、外购外协件采购、到货、检验入库、复验、保管、发放及外协件管理作出要求。
2.采购
2.1经营部负责编制原材料、外购件、外协件“采购计划表”经分管领导同意后实施。
2.2依据“采购计划表”，经营部依据库存情况编制“采购任务单”经经营部经理同意后进行原材料、外购件、外协件采购。
2.3采购人员提货时，应检验原材料、外购件、外协件外观质量、尺寸标识、索取并查对质量证实书和计划、实物相符。
3.到货
3.1采购人员将实物交保管员代存，填写《材料验收入库通知单》，报质检部。
3.2保管员对待检材料进行待检状态标识。
4.检验入库
4.1材料检验员依据进货检验汇报对进货材料进行检验。
4.2有下列情形之一者，材料检验员有权拒绝检验。
4.2.1务质量证实书。
4.2.2外观质量不良，如锈蚀严重，焊材药皮脱落等。
4.2.3质量证实书所列项目不符合标准和协议要求或和实物不符。
4.2.4有保质期要求，超出保质期者。
4.3检验合格后，材料检验员填写《材料验收入库通知单》给出材料标识号，材料指控责任人进行审核。采购员办理入库手续，不合格者按《不合格品控制程序》处理。
5.复验
5.1输下列情况者，应进行复验。
5.1.1设计图样要求复验。
5.1.2用户要求复验。
5.1.3不能确定材料真实性或对材料性能和化学成份有怀疑。
5.2复验由材料质控责任人开出复验委托单，进行理化复验。
5.3复验合格办理入库手续，复验不合格者按《不合格品控制程序》处理。
6.保管
6.1保管员依据入库单建立台帐。
6.2保管员对入库产品按类别牌号规格批次分别存放，并进行标识。
6.3焊材库要保持干燥，相对湿度小于60%，保管员要做好焊材库温、湿度环境统计。
6.4焊材存放应距地面和墙面300㎜以上。
7.发放和退料
7.1 车间依据材料消耗定额填写《材料出库单》，领取材料，并进行标识移植。
7.2材料发放要遵照优异先出标准。
7.3下料划线时，下料人员必需将多出材料进行标识移植。
7.4对多出材料，经检验人员查对无误后，方可退料。
8.一、二级焊材库管理
8.1焊材管理员依据生产需要及合理贮备量确定焊材一级库焊材存放量。
8.2焊材管理员应建立具体焊材台帐，对焊材做好标识，分类存放。
8.3焊材保管员同第6 条。
8.4焊工领用焊材时，应提前预约，二级焊材管理员凭《焊材预提约单》对焊材按要求进行烘干，合格后发放，并办理领用手续。
8.5当日未用完焊材，焊工应立即交回焊材二级库，重新进行烘干后发放使用，焊材烘干次数不应超出两次。
8.6对焊条头，由二级焊材管理员进行回收。
9.外协件管理
9.1经营部外协员依据经营部编制“采购任务单”进行外协件加工委托。
9.2外协件加工图纸由技术部提供。
9.3属我企业带料外协加工件，生产部将生产任务交生产车间安排下料。下料前下料人员用红色油漆做标识移植号和产品编号、零件号。外协员立即安排外协，无标识者外协员有权拒绝外协加工。
9.4经营部外协员到外协单位提货时，必需索取外协件质量证实文件（质量证实书、产品质量合格证），并依据外协件图纸检验外协件加工质量。对我企业带料加工件提货时，只索取产品质量合格证外协单位检验部门出具质量检测汇报。
9.5到货后，经营部外协员填写《材料验收入库通知单》上半部分后，连同质量证实文件交材料检验员进行检验。
９．７压力容器受压元件外协件质量证实文件归入产品质量档案。

工 艺 管 理 制 度
１． 本制度要求了压力容器产品工艺管理工作内容、程序和职责。本制度适适用于本企业压力容器产品工艺文件编制、审核、流转、实施和更改。
２． 职责：工艺工作由技术部归口管理，各相关部门给予配合。
３． 工艺文件编制：
3.1工艺文件内容：
（1） 产品零部件明细表；
（2） 外协件、外购件明细表；
（3） 原材料明细表；
（4） 工艺路线设计图（必需时）；
（5） 产品制造工艺检验过程卡；
（6） 焊缝排版图（必需时）；
（7） 焊接热处理过程卡；
（8） 生产工艺步骤图（必需时）；
（9） 多种工艺指导书和工艺守则。
3.2工艺文件编制依据：
（1） 工艺文件应依据产品设计图纸、用户技术要求和协议、本企业生产能力和现行相关标准、规范要求进行编制。
（2） 焊接工艺文件应以工艺评定合格焊接工艺指导书和本企业焊接通用工艺守则为依据进行编制。热处理工艺文件应以热处理工艺评定汇报（需要时）作为编制依据。
3.3工艺文件编制标准和要求：
（1） 本企业制造压力容器产品均要求以一品两卡形式编制工艺文件，一品即产品，两卡即制造工艺检验过程卡和焊接工艺卡。
（2） 工艺复杂、技术要求高特殊工序要编制工序工艺卡（一序一卡），其中焊接热处理等特殊工序全部必需编制工序工艺卡。
（3） 工艺员应依据产品实际规格绘制焊缝排版图。
（4） 全部工艺文件均应有编制者、审核者署名并注明日期通常工艺文件应由工艺质控责任人审批，关键工艺文件由质保工程师审批。
4.工艺文件发放：
4.1技术部应依据发放范围发放工艺文件，并做好发放统计。各相关部室、车间在接收工艺文件同时，应在发放统计上署名并注明日期。
4.2通常情况工艺文件由技术部汇总后，连同图纸送交生产部、质检部以供流转和检验。
5.制造工艺检验过程卡流转按工序确定，等上一工序合格后，再进行下道工序流转。
6.工艺文件更改按《工艺修改管理制度》实施。
7.工艺纪律监督和检验：
7.1工艺人员必需常常深入生产现场，了解生产过程中工艺实施情况，检验工艺编制是否合理，方便于以后改善和提升工艺质量。同时对违反工艺规程操作者给予帮助和纠正关键信息须立即反馈至质保办公室，并作为质量奖惩依据。
7.2工艺人员应参与由质保办组织定时或不定时工艺纪律检验考评工作。检验考评内容包含：制造工艺检验过程卡流转情况；操作者、检验员签字确定情况；焊接、热处理等特殊工序实施情况；焊工持证上岗情况；焊工钢印使用情况等。
8.工艺文件管理：
技术部应建立工艺文件台帐，并做好发放、回收、作废登记。

暗 室 工 作 规 定
1.制片技术及增感屏使用要求：
1.1裁片：
1.1.1依据现有胶片规格和工作需要考虑，胶片尺寸能够裁剪为：360×80。
1.1.2将手洗净，擦好切片和工作台，依据尺寸对好切口。
1.1.3关好照明灯和遮蔽好门窗。暗室红灯要安全可靠，暗室内不得有自然光线。
1.1.4打开胶片盒，取出所需胶片张数，封闭好胶片盒。将取出胶片逐张带纸裁剪，并注意手不能接触胶片药膜面。
1.1.5将裁好胶片直接装入暗盒，不得露光，临时不用要包装好。
1.1.6工作完成，将工作台整理好。
1.2装片
1.2.1装片前应检验暗盒是否清洁、露光，增感屏是否清洁，屏面无污物、划伤、裂纹、折纹。
1.2.2装片时，增感屏全部拉出暗盒，去掉隔离纸，用手拿着胶片两侧，勿触摸药膜面，轻轻将胶片放在两增感屏中间，推入暗盒后并封口，预防光线进入，并注意增感屏面不得装反，注意摩擦产生静电感光。
1.3暗室处理
1.3.1暗室应完全不露光。
1.3.2暗室安全灯应安全可靠，不能太亮和露光。
1.3.3整理好胶片后，准备好显、定影液（注意溶液温度、浓度和陈旧程度），将手洗净，关掉照明灯和门窗。
1.3.4将感光胶片同增感屏一起从暗盒中全部拉出，轻轻取处胶片放好。
1.3.5显、定影液温度18-22℃，显影前应将胶片在净水中浸泡，显影是时要使胶片两面快速浸入溶液，开始显影一分钟内，胶片逐张常常翻动，不得压片、贴盘底、划片或长时间接触空气。
1.3.6显影时间在4-6分钟为合适，显影后放入停显液停影，停影后放入定影液中进行定影。在定影液中要合适翻动，使之充足定影，焊缝达成通透状态，通常新配制订影液在适宜温度下10-15分钟。
1.3.7水冲时间要充足，要合适翻动，在流动水中冲洗时间通常不少于30分钟，方便膜中无用溶液冲掉，是底片长久保留不易变质。
1.3.8用脱脂棉擦净片面，夹好底片，进行干燥。
1.3.9显影液应保留在避光暗处，努力争取和空气及自然光线隔离。
1.4增感屏使用注意事项：
1.4.1储存环境温度在-10℃-35℃，保持通风干燥，相对湿度在65-80%之间。
1.4.2避免日光和强光照射，预防亮度和增感原因降低和老化。
1.4.3置放时勿受潮、局部受压和重迭，避免产生屏面翘曲不平。调换软片，切忌湿手操作，以免保护膜遭受破坏。
1.4.4不使用时应在两平面间夹衬光洁纸张，以防屏面磨损。
1.4.5增感屏面应保持清洁，如不慎沾上脏物，可用脱脂棉沾少许70%酒精或蒸馏水轻轻摸去。
1.4.6切忌和有机溶剂或化学药品接触，切勿沾上显、定影液。
1.5胶片保留注意事项：
1.5.1胶片应存放于阴凉干燥处，避免放射性物质及一切有害气体损害，存放应尽可能立放，不能平放，以免压片或粘片。
1.5.2使用时轻取轻放，避免摩擦或局部褶皱，以防静电灰雾。启封后胶片不宜在安全灯下暴露太久。
1.5.3非经试验验证不得使用过期胶片。

图纸及工艺文件保管和发放归档管理制度
1.本制度要求了图纸和工艺文件复制、发放具体要求，适适用于产品图纸和工艺文件发放。
2.图纸和工艺文件发放由技术部归口管理，生产部、质检部等相关部门配合。
3.产品图纸发放：
3.1本企业委托设计图纸经图纸审查和工艺审查后由技术部编制工艺文件一起下发，做好投产前准备工作。
3.2用户提供图纸，在签定协议后由销售部负责向用户索要产品图纸5份，转技术部按3.1条实施。
3.3图纸发放应进行登记，收到人和转交接收人应在记录表上签字并注明日期。
4.工艺文件发放；
4.1产品制造过程中全部工艺文件由技术部负责编制，焊接热处理系统责任人审核并对其可行性正确性负责。
4.2产品工艺文件应齐全。应包含：
（1） 产品零部件明细表；
（2） 产品制造工艺检验过程卡；
（3） 焊接工艺卡；
（4） 热处理工艺卡（必需时）；
（5） 焊缝排版图（必需时）；
4.3以上工艺文件应和生产任务一起下达成相关部室和生产车间。
5.产品图纸和工艺文件是产品制造依据，必需妥善保管，不得丢失、外借。
6. 产品图纸和工艺文件在该产品制造完成并经“成品检验”（最终检验）后，由技术部负责收回整理存档。

工 装 管 理 制 度
1.本制度要求了压力容器产品所需用工装设计、制造和验证要求和程序本制度适适用于本企业工装设计、制造和验证及工装使用管理工作。
2.工装管理工作由技术部归口设计管理，生产部等相关部门给予配合。
3.为提升产品质量和劳动效率、降低生产成本、减轻劳动强度，必需加强对工装设计、制造、验证和使用管理工作。工装设计包含：工位器具、组装卡夹具、专用或通用为确保质量所必需其它工艺装备等。应由技术部人员填写图纸变更单通知设计单位进行修改。
4.工装设计；
4.1工装设计工作由技术部设计人员负责设计。
4.2工装设计人员应熟悉掌握相关标准，深入生产现场，联络实际调查研究，并听取工人合理化提议，努力争取设计结构合理、安全可靠、经济实用、便于制造。
4.3对重大或关键工装设计，应由企业质保工程师组织相关技术人员共同研究，确定方案后方可进行设计。
5.工装制造和验证：
5.1工装设计图纸经工艺质控责任人同意后（重大或关键工装设计由质保工程师同意），统一由生产部下达成生产车间制造，其程序和要求和正式下达产品生产任务相同。
5.2通常简单小型孑舶生产车间自行制造。重大或关键工装由外协制
5.3工装制造完成后，必需进行工装验证，验证工作由工艺质控责任人、生产质控责任人负责组织，重大或关键工装质保工程师应参与验证工作。所做结论要统计存档。
6.工装使用和管理：工装由生产部统一管理，并建立对应台帐。

工 艺 修 改 管 理 制 度
1.本制度要求了工艺文件进行修改范围和要求，本制度适适用于压力容器产品制造过程中工艺文件修改工作。
2.工艺文件修改由技术部归口管理，其它相关部室给予配合。
3.工艺文件修改范围：符合下列条件之一，可进行工艺文件修改。
3.1设计修改必需进行对应工艺文件修改。
3.2材料代用必需进行对应工艺文件修改。
3.3和现行标准、规范不符或差错，必需进行对应工艺文件修改。
3.4经评价认为有更为经济工艺安排，必需进行对应工艺文件修改。
4.工艺文件修改措施：
4.1应先由相关人员提出《工艺变更通知单》，说明修改理由，并经工艺质控责任人审核，由质保工程师同意后，再进行对应工艺文件修改工作。
4.2通常采取在下达《工艺变更通知单》同时，更新工艺文件张页措施，更新工艺文件张页时应收回作废张页。
5.任何人不得随意对工艺文件进行修改。工艺修改应由该项目工艺文件编制工艺员进行，并需经工艺质控责任人审核，由质保工程师同意。
6.因工艺修改所引发材料变更增减，工艺文件应对材料做出对应变更及对应增减。

材 料 定 货 保 管 发 放 管 理 制 度
1.本制度要求了压力容器材料进厂检验和保管、发放使用具体要求和控制内容，本制度适适用于本厂材料检验、保管、发放工作。
2.材料管理工作由经管部归口管理，质检部生产车间配合。
3.用于制造压力容器原材料必需符合国家标准、部标准和相关技术条件。为达成这一要求，必需严格对原材料进厂检验和保管发放使用。
4.原材料检验要求：
4.1钢材质保书必需是原件或加盖供材单位检验公章和经办人章有效复印件，质保书应清楚数据齐全，炉批号、材质、规格和实物相符，并符合相关标准要求。
4.2凡以下情况，应进行复验。缺乏项目应补齐。
a.设计图样要求复验；
b.用户要求复验；
c.不能确定材料真实性或材料性能和化学成份有怀疑；
d.钢材质量证实书注明复印件无效或不等效；
4.3无质保书或和实物不符应拒绝检验。
5.原材料检验程序：
5.1原材料进厂后，经营部材料仓库保管员按材料规格、材质分类堆放在待检区并填写原材料验收申请单，交材料检验员，并转交原材料质保书。
5.2材料检验员接到上述文件、资料和报验单后，依据相关标准对原材料和质、保书检验核实。内容应包含：材料标准号、材料钢号、炉批号、规格、数量及材料外表面状态及缺点，填写钢材接货检验表进行统计。
5.3凡符合本制度4.2条应进行复验或补项，由材料检验员负责割取试样，委托机械加工，填写理化试验委托单，交理化试验室试验。
5.4理化试验室依据委托试验项目进行试验；并出示化学分析汇报或材料力学试验汇报交材料检验员。
5.5在以上程序完成后，材料检验员将质保书和复验、补项试验汇报报材料责任工程师见证确定并在质保书和材料检验统计汇总表上签字、标识材料移植代号。以上资料还需经监督检验单位驻厂员确定。
5.6经驻厂员确定签字并以标识材料移植号原材料，由材料检验员填写《材料验收入库通知单》，由材料工程师签字后，交材料仓库办理入库。
6.原材料入库。
6.1材料库保管员在接到《材料检验入库通知单》后，方可办理入库。
6.2检验合格入库材料须存放在材料合格区内，并应按材料材质、炉批号和移植标识号分别码放，还需用标牌显著标示。
6.3在码放同时，保管员依据材料移植标识号在要求位置打标识号钢印，材料检验员给予确定。
6.4在材料入库同时，保管员应按同一材质同一炉批号填写一张压力容器材料台帐。
7.原材料保管：
材料存放应满足存放条件，预防锈蚀、破坏和损伤变形。钢板不得直接和地面接垫高大于100㎜。钢管应搁架存放并预防弯曲变形。
8.原材料发放。
8.1原材料发放依据是产品制造工艺检验过程卡和施工图纸，不经查对和材料检验员确定不得发放材料。
8.2通常不得在材料库直接下料，材料应移出合格区下料，剩下部分立即退回，材料标识应先移植后下料，具体要求见《材料标识移植制度》。
8.3材料领出后，材料保管员核实出耗用重量，登记《压力容器材料台帐》上并对应减量。
8.4材料领出后，应由材料保管员填写原材料出库单并经材料检验员确定，转质检部入产品档案。

焊 接 材 料 管 理 制 度
1.本制度要求工焊接材料检验、保管和发放使用具体要求和控制内容。本制度适适用于本企业压力容器制造过程中焊接材料检验、保管、发放工作。其管理范围包含：焊条、焊丝、焊剂、钎料、焊粉等焊接消耗材料。
2.焊接材料管理工作由经营部管理，质检部、生产车间配合。
3.焊材选择由焊接责任工程师负责提供采购规格、型号或牌号。
4.焊接材料检验要求和程序。
4.1焊接材料进厂后，经营部采购人员应提供焊接材料质保书或合格证，保管员填写焊材到货交验通知单，由材料检验员复验。
4.2材料检验员接到报验单后，焊条依据GB/T5117、GB/T5118、GB/T938标准相关要求进行验收。埋弧焊和氩弧焊焊丝依据GB/T14957标准验收。
4.3焊剂凭合格证验收。
4.4焊条检验项目包含：外观质量、偏心度、药皮完整性、药皮强度、出厂日期、合格证等。必需时应作焊条工艺性能和熔敷金属试。
4.5焊丝检验项目应包含：外观、规格、化学成份、质保书。
4.6检验员在检验同时，应填写“焊材入库检验表”进行统计。
4.7经材料检验员检验合格并报请材料责任工程师确定后方可办理入库手续，填报“焊材检验入库通知单”。
4.8经检验焊接材料，焊接材料库必需分类存放。标有“合格材料”、“暂停使用材料”、“不合格材料”标识牌。
5.焊材一级库保管。
5.1多种焊接材料必需经检验合格，接到焊材检验入库通知后方可入库，未经验收合格焊材，仓库保管员不得办理入库手续，应堆放在待检区域或放置待检牌给予区分。验收合格焊材入库后应分类按批存放，并挂有显著标识。
5.2焊接材料应妥善保管，焊材一级库房应干燥通风且应配置去湿机、干湿度计、焊材存放架。室内温度0-35℃。相对湿度不应大于60%。焊材放置必需和墙壁地面保持300㎜以上距离。
5.3焊材一级库负责向二级库发放焊材，并做好发放统计，发放统计和实发数量、规格、牌号应一致。
5.4焊接材料保管中应随时注意观察焊材有没有受潮、锈蚀、包装破损等，并立即汇报，未做出处理决定前，不得发放。入库材料按前后次序，严格堆放，做到先入库先发放，焊条存放超出十二个月以上，要经过复验后方可发放使用。
5.5焊材一级库保管人员应天天统计库房湿度。当湿度超出准许值时，随时开启去湿机给予调整湿度。
5.6焊条入库保留，领用出库必需轻拿轻放，严禁摔碰、砸伤。
5.7成捆焊丝发放后，剩下应立即移植标签内容。
5.8焊材出一级库必需进行检验批号、规格、数量统计。
6.焊材使用前必需进行烘干。
6.1焊材二级库应配置烘干箱、保温箱，负责焊条、焊剂烘干、保温和发放。
6.2二级库从一级库领取焊材数量不得超出2天用量，焊条烘干时，堆放高度不得超出60㎜。
6.3烘干规范见下表：
类别
牌号
型号
温度℃
时间 H

碳钢和
低合金
钢焊条
J422
E4303
150
1
J427
E4315
350
1
J506
E5016
350
1
J507
E5015
350
1
熔炼
焊剂
HJ431

250
2
HJ260

300-400
3
6.4在焊材烘干同时。保管员应在焊材烘干统计上认真统计。
6.5烘干焊材应移植到保温箱中保温存放，箱内温度应控制在80-100℃范围内。焊条高温烘干后可保留在120-20℃干燥箱内日夜保留不再烘干。
7.焊材发放使用
7.1焊材领用前，必需依据材料消耗定额进行预约。二级库凭“焊材领料单”、保温筒和焊条头数量向焊工发放焊条。发放焊材时二级库应立即填写“焊材出库单”和“焊材发放统计”。
7.2焊条领用时必需使用焊条保温筒，每次领用不得超出2千克，应折算成根数发放，同时按数回收焊条头，当次未用完焊条退回焊材二级库保温存放。
7.3焊剂发放应使用焊剂保温箱，领用数量通常不超出当日用量，用后过筛清理去除10目以上30目以下废渣和粉尘，退回二级库回烘。
7.4从干燥箱内取出焊条四小时内未使用或因故断电数小时，必需再高温烘干后才可使用，反复烘干不宜超出三次。
7.5焊丝发放标准按以上各条实施，焊丝除锈去油由自动焊工负责。
7.6焊工使用焊材时应将焊条、焊剂、焊丝牌号及规格统计在“施焊统计”上焊接检验员确定签字。
7.7焊接材料代用必需办理代用手续，任何人不准私自代用焊接材料，具体要求见《压力容器材料代用要求》。

材 料 标 记 移 植 制 度
1.本制度要求了对压力容器用钢材、零部件进行标识和移植内容、方法和控制程序。本制度适适用于本企业压力容器仓库管理和生产过程材料标识和移植。
2.材料标识和移植由质检部归口管理，经营部及生产车间给予配合。
3.压力容器用钢材、零部件一经检验合格，在码放前由材料保管员在要求得位置进行钢印标识，钢印高度10毫米，印迹深度0.3-0.5毫米。在标识外围用白色油漆框标识。对于不许可进行钢印标识材料可用油漆法或绘图表示法。
4.钢材、零部件标识、移植位置：
20--30

100
100
（2）钢管和圆钢 （3）锻件
100 注：凡D≤Φ57钢管、
可用油漆、标牌标识
(1)钢板
100

100 50
50 50

（4）筒节或拼板 （5）钢管或接管 DN≥250

100
100 100

(6)整体封头 （7） 两块板拼接封头

20

（8）设备法兰、人孔盖 （9）TM36设备双头螺栓
5.钢材标识及零部件移植标识编号方法：
见《文件编号和材料标识号要求》
6.材料标识移植及传输程序：
6.1原材料向坯料移植：下料人员领用钢材，首先应查对钢材上钢印标识和材质是否符合图纸和工艺过程卡上要求，坯料上标识移植由材料检验员确定。
6.2零部件下料至成品之间多道工序移植（包含外协加工），必需遵照先移植后加工得标准，严禁在加工中不经移植就将原标识加工掉。如在加工前标识无法移植，应该预先统计，加工后立即进行移植。
6.3标识移植得确定；负责某工序检验人员即为材料标识移植确实定者，负责对操作者移植标识查对和确定，并在《产品制造工艺检验过程卡》上签字，对标识移植正确性和一致性负责。外协加工零部件进货后，检验人员负责对外协加工零部件材料标识移植确实定，并对标识移植正确性和一致性负责。
压 力 容 器 材 料 代 用 制 度
1.本制度要求了材料代用标准和程序。本制度适适用于本厂压力容器产品制造材料代用。
2.材料代用申请程序由技术部归口管理，经营部、生产部给予配合。
3.材料代用标准
3.1压力容器制造使用原材料、外协外购件等，因某种原因；没有图纸要求需代用时，应按本制度办理材料代用手续。
3.2使用代用材料后应能满足设计要求，确保其焊接性能和加工性能。
3.使用代用材料后不得降低产品质量要求，不得影响使用性能、安全性能和产品寿命。同时，应考虑其经济性。
4.材料代用程序
4.1当压力容器产品需要材料代用时，由经营部或生产部填写“材料代用申请”，经原设计单位同意，报质保工程师同意后方可代用。
4.2全部材料代用必需办理代用手续，“材料申请单”一式三份，审批手续完备后经营部或生产部各存一份，质检部材料代用申请单最终存入产品档案，关键受压元件材料代用应记入产品质量证实书。

焊 工 钢 印 管 理 制 度
1.本制度对焊工钢印发放、标识进行了具体要求。本制度适适用于压力容器制造过程中焊工钢印管理工作。
2.焊工钢印管理工作归技术部归口管理，焊接责任工程师具体负责，生产车间给予配合。、
3.凡经《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》考试合格，并由质量技术监督部门法证焊工，技术部统一发给焊工代号钢印，统计在焊工档案上。
4压力容器产品焊接后，首先由焊工本人进行焊缝表面及焊缝尺寸检验，检验合格后，由焊工本人在要求位置打上自己焊工钢印代号。
5.焊工钢印要求打印清楚，不得倒置和歪斜，其位置按《产品多种位置钢印图》。
6.焊工钢印持证焊工自行保留，不得丢失和转让。焊接合格项入超期未复考即不得从事该项焊接，技术部负责收回其焊工钢印。

产 品 焊 接 试 板 管 理 制 度
1.本制度要求了产品焊接试板制备、试验要求和控制程序，本制度适适用于压力容器焊接过程中焊接试板管理工作。
2.焊接试板管理工作由质检部归口管理，技术部和生产车间配合。
3.产品焊接试板应按《容规》中第77条、78条要求进行制作和管理。是本制度制订依据。
4.产品焊接试板制备数量。
4.1经质保工程师同意以批代台产品焊接试板，按《容规》第77条第3款实施，抽检产品焊接试板指定由焊接责任工程师负责。
4.2按台制作产品焊接试板必需在该产品第1节筒体纵焊缝延伸部位进行焊接。在产品焊接试板未出理化试验汇报前，产品不得转入下道工序。
5.产品焊接试板得制备要求。
5.1试板材料、坡口型式、焊接及热处理工艺必需和所代表产品相一致。
5.2焊接试板控制在《压力容器产品安全质量监督检验规则》中属B类监检点，监检部门驻企业人员须确定见证。
5.3试板焊接应和容器纵焊缝同时施焊。
5.4试板要打上焊工钢印、试板编号、产品编号及材料标识移植号。
6.产品焊接试板试验委托和汇报。
6.1试板焊接完成，经焊接检验员见证后割下。
6.2焊接检验员开具“无损检测委托单”委托探伤，试板探伤率100%，合格等级同产品技术要求。探伤室应立即出具探伤汇报。
6.3焊接检验员开具“理化试验委托单”交理化试验室进行力学性能试验。试板试样分割加工由焊接检验员周转，试样数量、试验项目按JB4744之要求，试样由专员专机加工，试样需经理化责任人审查。
6.4产品焊接试板力学性能试验汇报数据要正确，结论要明确，需经理化责任人审查签发。合格标准和复验要求严格按JB4744之要求。
7.产品焊接试板应出示汇报，并确定合格后，焊接检验员应按次序填写焊接试板记录表。

焊 缝 返 修 管 理 制 度
1.本制度要求了焊缝返修要求、程序和返修方案审批权限。本制度适适用于压力容器产品焊缝返修。
2.焊缝返修工作由质检部归口管理，技术部、生产车间等部门给予配合。
3.焊缝返修要求。
3.1压力容器制造过程中，当发觉焊缝出现超标缺点时，应根据《压力容器安全技术监察规程》、GD150《钢制压力容器》、 GB151《管壳式换热器》等相关要求、标准要求进行返修。焊缝同一部位得返修通常不超出三次。
3.2要求焊后热处理压力容器产品，其返修应在热处理前进行。如在热处理以后返修，则返修后仍需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。
3.3焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测，按原探伤方法），并做好统计。由检验员将返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。
4返修程序和审批权限。
4.1无损检测人员发觉焊缝超标缺点后，评片员应在该焊缝上画出缺点部位，并填写“焊缝返修通知单”，交相关责任焊工，准备返修。
4.2第一次返修。
由责任焊工填写返修申请交焊接工艺员制订返修方案，分析出现缺点原因，制订出焊缝返修工艺卡。报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工）按返修方案进行。焊工应依据评片员画出部位打磨、清除缺点后，开始返修，焊接检验员应监督返修过程。
4.4第二次（或二次以上）
焊接责任工程师应组织相关人员分析原因，找出对策，确定返修方案，确定返修施焊焊工，填报产品焊缝返修工艺卡，经质量确保工程师同意后，进行返修工作。焊接责任工程师应在现场监督、指导返修工作。
4.5假如返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则应在返修后在返修部位要求位置打上返修焊工钢印。

热 处 理 管 理 制 度
1.本制度要求了热处理要求、内容和控制程序，本制度适适用于本企业压力容器生产中消除焊接租冷变形应力热处理工作。
2.热处理工作由技术部归口管理，质检部和生产车间及热处理单位配合。
3.热处理必需在焊接工作全部完成并检验合格后进行，热处理工作完成，经验收合格后方可进行压力试验。
4.热处理炉应配有热处理自动统计仪，并确保加热区内最高和最低温度之差小于65℃。
5.热处理方法和委托要求。
5.1整体热处理。按企业现有条件，应委托有资格和技术能力外协单位进行（应订有外协协议）。
5.2焊缝局部热处理。局部热处理焊缝要包含整条焊缝，焊缝侧加热宽大于母材厚度2倍，接管和筒体相焊时，加热宽度大于二者厚度（取较大值）6倍。靠近加热部位壳体应采取保温方法，避免产生较大温度梯度。
6.热处理之前须由技术人员编制产品或零部件热处理工艺卡，并经热处理责任工程师审核。工艺卡上应明确标明方法、温度、冷却方法，绘有热处理曲线。
7.热处理规范
7.1常见钢号热处理条件：
钢 号
需焊后热处理厚度（㎜）
焊前不预热
焊前预热100℃
Q235、20g、20R
＞32
＞38
16MnR、16Mn、16MnDR
＞30
＞34
7.2产品零部件如换热器管箱、冷卷成型厚度≥圆筒内径3%圆筒，其消除应力热处理

规范应为640±20℃，其升、降温速度、和保温时间按下图：

8.设计施工图纸已注明需改善材料力学性能热处理应按图纸所要求热处理工艺进行，热处理试板应和容器同炉进行热处理。
9.在热处理过程中，检验员应在热处理现场依据热处理工艺卡进行监督和检验，完成应出具热处理检验汇报。外协单位热处理检验汇报也应转抄为本企业检验汇报，两份汇报同时存入产品档案。全部热处理检验汇报均应由热处理责任工程师审核签字。

在 制 品 检 验 管 理 制 度
1.本制度要求了容器生产过程中从下料、成型到总装完成之间在制品检验内容和要求。本制度适适用于在制品检验工作。
2.职责
在制品检验由质检部归口管理，其它部室和和生产车间配合。
3.下料检验
3.1下料前，下料人员必需依据施工图纸、工艺过程卡或排版图，认真检验材料标识，材料规格。受压元件用料无材料标识，规格不得领料。
3.2下料标识和标识移植。
a. 材料标识和标识移植。
b.材料厚度或规格。
c.下料尺寸公差并符合下料通用工艺守则中相关要求。
3.3检验完成后要在“产品制造工艺检验过程卡”上签章，转入其它工序。
4.检验封头外表质量，并在产品制造工艺检验过程卡签章。封头上用油漆注上合格标识。
5.焊接检验：
5.1焊接检验员应根据焊接工艺守则和“产品制造工艺检验过程卡”完成以下检验：
a.焊工资格。
b.焊接接头坡口型式、尺寸、角度及焊前接头组对。
c.焊接规范、参数。
d.焊接材料：焊条、焊丝、焊剂规格、型号和牌号。
e.焊后焊缝外观质量：高度、宽窄度、错边、咬边等。
f.无损探伤结果（包含焊接试板）。
g.焊工钢印。
h.焊接试板焊接、制作及试验结果。
5.2焊接检验员应把检验结果填写在“焊接检验统计”和“产品制造工艺检验过程卡”上。
6成型和组装检验
a.对接头错边量检验。
b.棱角度和椭圆度（即同一截面最大值最小值径之差）检验。
c.筒体组对不直度检验。
d.环焊缝对接错边量检验。
e.多种接管综合性检验。
7.无损检测检验应严格根据JB4730标准和“无损检测工作管理制度”、“焊缝返修管理制度”进行。
8.压力试验检验和气密性试验检验。
8.1试验检验由压力试验责任人和检验员负责，应做好以下检验：
a.水压试验水质、水温。
b.压力表计量校验确定和试压工具工作情况。
c.试验程序和升压保压要求。
d.气密性试验中压缩气体温度、升压和时间具体要求。
e.气压试验审批、安全防护和升压保压要求。
8.2经检验确定合格后，检验员应在试压统计上签章。检验单位驻厂员现场确定签字。

射 线 探 伤 布 片 规 则 和 评 片 制 度
1.射线探伤布片规则：
1.1焊接检验员在外观检验合格后，依据检测百分比在对应部位划片，下达委托单时应有布片定位图，T型接头必需进行检测。
1.2拍片标识编号，按检测编号编制。检测人员拍完时，并作定位标识和检测片号。
1.3底片定位号在底片中心，不能确保有效长度应予重拍。
1.4依据JB4730—94要求，每张底片必需有工件编号、底片编号、定位标识、搭接标识、透照日期，这些标识不得压焊缝，要求离焊缝最少5-10㎜。
1.5100%拍片纵、环焊缝检测标识钢印，以第一张和最终一张为准，局部检测编号钢印全部打检测标识。
1.6容器各类焊缝检测，应做检测示意图，注明检测方位、编号。
1.7布片时要注意间隔距离，相邻两张底片间距最好为290㎜倍数，以备扩拍10%和100%检测时降低底片数量。
2.射线检测底片评定制度
2.1检验底片标识是否齐全，是否有机械、化学损伤或其它污点，若判片有混淆应以重拍。
2.2底片灵敏度，黑度应符合JB4730-94要求，并确保底片清楚度，此项由暗室人员初审时判定，在评定时如发觉不符合要求，除重拍外应做好“工作质量统计”。
2.3了解所拍底片焊缝焊接工艺和几何形状。
2.4底片评定统计应有缺点性质、尺寸、位置和平定等级。
2.5底片初评后，无损检测责任工程师复评后方可签发检测汇报，交委托人员或质检部。
2.6复拍部位底片应和原始底片吻合，并在原始编号基础上加返修标识R1、R2、R3，其脚注1、2、3指返修次数，以示区分，每次返修均应注明返修次数。
2.7每次返修底片应具体统计，并连同底片存放在资料带内。

理 化 试 验 管 理 制 度
1.本制度要求了理化试验内容、要求及控制程序，本制度适