大型储罐制作安装综合项目施工专项方案.doc

新能能源甲醇中间罐区
储罐制作安装施工方案

编 制:
审 核:
批 准:

新能能源工程项目部

11月20日
目 录
1、工程概况 3
1.1工程简介 3
2、编制阐明及编制根据 3
2.1编制阐明 3
2.2编制根据 3
3、施工准备 4
3.1施工现场准备 4
3.2施工技术准备 4
3.3基本验收 5
3.4 材料验收 5
3.5施工顺序 6
4、储罐预制 7
4.1预制技术规定 7
4.2底板预制 7
4.2壁板预制 8
4.3固定顶顶板预制 8
4.4构件预制 9
4.5胀圈制作 9
5、储罐起升方式 9
5．2涨圈、吊装柱选取与校核 10
6.储罐组对、安装 11
6.1、储罐制作技术规定 11
6.2罐底安装 11
6.3罐壁板安装 12
6.4拱顶组装 14
6.5附件安装 15
7、储罐焊接 15
7.1.焊接技术规定 15
7.2焊接材料 16
7.3罐底板焊接： 16
7.4罐壁板焊接： 18
7.5顶板焊接 19
8、储罐检查 19
8.1 .焊接检查 19
8.2焊缝无损探伤及严密性实验 20
8.3充水实验 21
9、质量规定和保证质量办法 22
9.1质量规定 22
9.2保证质量办法 23
9.3质量检查筹划 24
9.4起重吊装风险消减办法 25
9.5高处坠落风险消减办法 25
9.6机械伤害风险消减办法 26
9.7触电风险消减办法 26
9.8放射性风险消减办法 27
9.9雨季施工风险消减办法 27
9.10文明施工办法 28
10、安全消防技术办法 28
10.1安全技术规定 28
11资源需求筹划 29
11.1施工办法用料筹划 29
11.2施工机具筹划 30
11.3消耗材料筹划 32
11.4人力资源筹划 33
附图1 35
附图2...........................................................39
附图3 36
附图5 38
附图6 39
附图7 40
附图8 41
附图9 42
附图10 43
质量保证体系图
安全保证体系图

1、工程概况
1.1工程简介
本工程为新能能源甲醇中间罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐7台，其中,5台1000 m3,1台200 m3,一台3 m3,设备总重约为303吨,储罐详细规格、材质如下:
序号
位号
设备名称
规格
材质
单重（Kg）
容积（m3）
备注
1
V8001A/B
粗甲醇储罐
11500x1
Q235B
53530
1245
内浮顶
2
V8007A/B
精甲醇计量槽
11500x1
Q235B
53445
1245
内浮顶
3
V80013
碱液槽
1400x1990
Q235B
895
3

4
V8018
杂醇油储罐
5500x10260
Q235B
15800
243
内浮顶
5
V8019
甲醇溶剂罐
11500x1
Q235B
71690
1245
内浮顶

2、编制阐明及编制根据
2.1编制阐明
由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增长了本工程施工难度，为了更好贯彻公司质量目的方针，为业主和监理提供满意优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，保证工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目的，特编制本方案指引施工。
2.2编制根据
2.2.1、《V8001A/B粗甲醇储罐》施工图纸T04008-680FE11-(0100-0403)；
《V8007A/B精甲醇计量槽》施工图纸T04008-680FE11-(0200-0203)；
《V8013A/B碱液槽》施工图纸T04008-680FE11-(0400-0402)；
《V8018A/B杂醇油储罐》施工图纸T04008-680FE11-(0300-0303)；
《V8019A/B甲醇溶剂罐》施工图纸T04008-680FE11-(0401-0404)；
2.2.2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－
2.2.3、《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺原则》SH3530-93
2.2.4、《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2.2.5、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-
2.2.6、《钢构造工程施工质量验收原则》GB50205-
2.2.7、《石油化工设备安装工程质量检查评估原则》SH3514-
2.2.8、建设单位甲醇工程项目CCS(工程施工统筹控制)筹划
3、施工准备
3.1施工现场准备
3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。
3.1.2土建基本施工完毕，基本交接合格，具备安装条件；罐基本周边回填、并夯实，具备站车条件。
3.1.3施工重要工种配备齐全，且通过一定岗位培训，焊工应持有劳动局颁发相应项目上岗资格证书。
3.1.4施工过程中所需机具、卡具贯彻到位，并运至现场按规定位置就位。
3.1.5现场设备布置整洁，钢平台铺设完毕，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。
3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。
3.1.7消防设施齐备。
3.2施工技术准备
3.2.1认真阅读各项施工技术文献。
3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及关于文献，并进行施工图纸会审。
3.2.3依照图纸规定和现场状况，编制可行施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。
3.2.4各专业工种通过技术培训，获得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完毕；
3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。
3.3基本验收
3.3.1在储罐安装前，必要按土建基本设计文献检查基本施工记录和验收资料，并按下列规定对基本表面尺寸复查，合格后方可安装。
3.3.2储罐基本表面尺寸，应符合下列规定：
3.3.2.1基本中心标高容许偏差不得不不大于±20mm；中心座标偏差不应不不大于20mm；
3.3.2.2支承罐壁基本表面，其高差应符合下列规定：
有环梁时：每10m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于12mm；
无环梁时：每3m弧长内任意两点高差不得不不大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得不不大于20mm；
3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁内半径不得有负偏差。
3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列办法检查：
3.3.2.5从基本中心向基本周边拉线测量，基本表面100M2范畴内测点不应少于10点（不大于100 M2基本100 M2按计算），基本表面凹凸度不应不不大于25 mm。
3.4 材料验收
3.4.1储罐用钢板、型材和附件应符合设计规定，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料原则。其机械性能参数符合现行国家或行业原则，并满足设计图纸规定。
3.4.2建造储罐选用钢板，屈服点应不大于390MPa，必要逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行钢板原则规定。
3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应不不大于钢板厚度10％。
3.4.4不容许使用由于运送、倒运而导致不可矫正变形材料。
3.4.5各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存储，并设立好标记，不得混放，材料存储整洁、平稳。
3.5施工顺序
4、储罐预制
4.1预制技术规定
4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用样板，应符合下列规定：
4.1.1.1弧形样板弦长不应不大于1.5m；
4.1.1.2直线样板长度不得不大于1m；
4.1.1.3测量焊缝角变形弧形样板，其弦长不得不大于1m；
4.1.1.4样板采用0.5mm厚镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚扁钢制作；
4.1.1.5样板、样杆周边光滑整洁，大样板为防止变开必要进行加固解决；
4.1.1.6样板制作完毕后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。
4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
4.1.2.1钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边沿板及罐顶板圆弧边沿，可采用手工火焰切割加工。
4.1.2.2用于对接接头厚度不不大于10mm钢板，板边不适当采用剪切加工；
4.1.2.3钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生表面硬化层，应磨除。
4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12℃时，钢板不得采用剪切加工。
4.1.3所有卷制完毕预制件在保管和使用过程中应使用弧形胎具,以防变化或损坏，每台罐制作4具弧形胎具(详见附图)。
4.1.4我单位依照现场施工状况，综合考虑经济效益，初步布置分二个专业施工队，每个施工队同步安装两台储罐，现场4台储罐同步施工，加快施工进度。现场准备铺设10m×20m钢平台2座，做为各施工队预制场地，平台板用22mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。
4.2底板预制
4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.2.2罐底排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15% 取值为40mm；
4.2.3边沿板沿罐底半径方向最小尺寸，不得不大于700mm；
4.2.4中幅板宽度不得不大于1000mm；长度不得不大于mm；与边沿板连接不规则中幅板最小直边尺寸不得不大于700mm.
4.2.5罐底边沿板伸出壁板外侧长度不得不大于50mm.
4.2.6底板任意相邻焊缝之间距离不得不大于300mm；
4.2壁板预制
4.2.1壁板卷弧应符合下列规定：
4.2.1.1壁板卷弧前必要进行用带头板进行带头，带头板规格：1800*1800*30；
4.2.1.2卷板时卷板机进出板侧应设立弧形支架，以防止板变形。
4.2.1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得不不大于钢板厚度容许公差一半，同步压痕处钢板厚度不应不大于钢板最小厚度。
4.2.2普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于-12℃时，钢板不得冷矫正和冷弯曲。
4.2.3所有预制件预制完毕时，都应用记号笔或油漆做出明显标实。
4.2.4罐壁板宽度不得不大于500mm；长度不得不大于1000mm。
4.2.5壁板尺寸容许偏差，应符合下表规定：

测量部位
板长
≥10m
板长
＜10m

宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
A E B

C F D
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差 AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2

4.2.6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得不不大于4mm。
4.3固定顶顶板预制
4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.3.2顶板任意相邻焊缝间距，不得不大于200mm；
4.3.3单块顶板自身拼接，宜采用对接，但必要焊透，相邻焊缝互相错开，距离不不大于200mm。
4.3.4拱顶顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采用防变形办法。
4.3.5拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于10mm。
4.4构件预制
4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于6mm。
4.4.2热煨成型构件，不应有过烧现象。
4.5胀圈制作
胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度0.1%，且不得不不大于6mm。
5、储罐起升方式

施工除碱液槽外别的6台储罐所有采用倒装法安装。碱液槽在加工厂制作，技术规定类同。手动导链提高倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示。

吊装时要做到如下几点：
a.吊装柱必要按照规定尺寸进行安装，即规定罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必要听从指挥人员指挥。做到吊装高度和速度相一致。
5．2涨圈、吊装柱选取与校核
5.2.1.提高总重量
V-8001A/B粗甲醇储罐
序号
名称
重量（Kg）
1
顶板
6739
2
壁板
33708
3
梯子平台
1714
4
附件
276
5
涨圈
1000

总计
42437
5.2.2.吊装参数选取
起吊最大重量P=K.G。式中K为吊装安全系数，取K=1.2 G为提高总重量。
P=K.G=42437×1.2=50925kg=50.93t
5.2.3导链数量及能力选取
每台罐设立12组吊装柱均布；12个5t导链，每根吊装柱挂1台进行吊装，则：12×5t=60t>50.39t。
5.2.4胀圈规格选用槽钢[20B Q235-A L=18m，每个罐由2片构成。胀圈间用2台20T千斤顶进行连接。胀圈每间隔1m设1块加强筋板以防提高过程中胀圈变形。提高挡板规格h=200mm b=100mm δ=24mm Q235-B 每隔1.5m一块 24块/台
5.2.5吊装柱选取：
吊装柱选用无缝钢管φ159×8 ，材质20# ，L=3.8m ,12根/台，在吊点设立处，每处一种5t导链进行吊装。

6.储罐组对、安装
6.1、储罐制作技术规定
6.1.1储罐组装前，应将构件坡口和搭接部位泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
6.1.2拆除组装用工卡具时，不得损伤母材。钢板表面焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：
6.1.2.1深度超过0.5mm划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后钢板厚度，应不不大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经施工单位技术总负责人批准。
6.1.2.2组装应做到如下几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。

6.2罐底安装
6.2.1罐底边沿板为带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接两块底板贴紧，其间隙不得不不大于1mm。罐底边沿板对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板垫板保存20mm别的长度切除。
6.2.2中幅板与中幅板间采用对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接两块底板贴紧，其间隙不得不不大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板垫板保存10mm别的长度切除。
6.2.3罐底板铺设前，应按图纸规定，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边沿50mm内不刷，涂料规格详见工程统一规定。
6.2.5罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形深度，不应不不大于变形长度2%，且不应不不大于50mm；
6.2.6底板铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置。
先铺设中辐板（铺设前先将垫板点焊于两块中板任意1块下侧，间隙不大于1mm），再铺设边沿板，中辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板两侧条板，直至整个中辐板铺成。
为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需运用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm反变形。

6.3罐壁板安装
6.3.1罐壁组装前，应对预制壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止浮现锤痕。
6.3.2.相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于6mm；壁板铅垂容许偏差，不应不不大于3mm；
6.3.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径容许偏差为±13mm；
6.3.4其他各圈壁板铅垂容许偏差，不应不不大于该圈壁板高度0.3%；
6.3.5各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得不大于300mm；
6.3.6底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于300mm；
6.3.7当罐壁厚度不不大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间距离应不不大于焊脚尺寸8倍，且不应不大于250mm；
6.3.8当罐壁厚度不大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离应不不大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应不大于壁板厚度2.5倍，且不不大于75mm.
6.3.9罐壁上连接件垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈边沿角焊缝之间距离，不应不大于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边沿至少20mm不焊。
6.3.10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
6.3.10.1.纵向焊缝错边量：壁板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1.0mm；当板厚不不大于10mm时，不应不不大于板厚0.1倍，且不应不不大于1.5mm.
6.3.10.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度不大于或等于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm；当上圈壁板厚度不不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于板厚0.2倍，且不应不不大于2mm。
6.3.10.3组装焊接后，焊缝角变形用1m长弧形样板检查，并应符合下表规定：
板厚 δ（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
6.3.10.4组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚≤12mm时，局部凹凸变形≤15mm；
6.3.11倒装吊装工具和工字钢垫墩（采用工40a L=450mm Q235-B 间距2米 找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用20吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板间隙与否符合技术规定，当各种技术项目所有合格后，开始焊接此带板立缝（下端100mm范畴不得焊接），当顶层壁板所有焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口，上下两端100mm范畴不得焊接）。按施工图纸检查无误后，提高最上端一带壁板，提高到倒数第二带板上口平齐时，运用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到规定组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后解决各组对预留口焊缝，并在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝焊接后圆度及垂直度。上述工作完毕后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体所有安装完毕。
6.4拱顶组装
6.4.1顶板铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检查合格后进行。安装前应按本方案规定检查包边角钢半径偏差；顶板应按划好等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸规定，容许偏差为±5mm。
6.4.2顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。
6.4.3拱顶板安装应按下列程序进行：
6.4.3.1拱顶预制下料后，提成大片（扇形），在胎具上组对焊接。
6.4.3.2顶板组对办法，应将底板画出中心线找准储罐中心，先组装暂时支撑柱，后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出50-80mm暂时支撑柱安装，其支柱铅垂度容许偏差不不不大于柱高0.1%，切不不不大于10mm。
6.4.3.3在轴线对称位置上，先组装四块瓜皮板，组装办法见下图所示：

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中心柱

6.4.3.4调节后定位焊，在组装别的瓜皮板，并按图纸及规范规定调节搭接宽度，搭接宽度容许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋连接焊缝。
6.4.3.5安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。
6.4.3.6顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得不不大于15mm。
6.5附件安装
6.5.1开孔接管中心位置偏差，不得不不大于10mm；按管外伸长度容许偏差应为±5mm。
6.5.2开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致；
6.5.3开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应不不大于法兰外径1％，且不得不不大于3mm，法兰螺栓孔，应跨中安装。
6.5.4内浮盘等罐主体施工完毕后即可安装，安装时应按厂方规定进行，并符合相应规范规定。
7、储罐焊接
7.1.焊接技术规定
储罐焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列规定执行。
7.1.1参加施焊焊工必要具备本项目合格证，必要按原劳动人事部颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，获得焊工合格证后，可从事考试合格项目范畴内焊接工作。
7.1.2焊接工艺卡：我公司具备Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质δ=6-48mm工艺评估。将依照详细状况选定工艺评估，编制焊接工艺卡。
7.1.3焊接材料：依照图纸规定拟定焊材为E4303。焊接办法选用：手工电弧焊。焊工应按焊接工艺指引书或焊接工艺卡施焊。
7.1.4焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范畴内泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。
7.1.5焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊接头应错开。
7.1.6所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完毕，接头错开，圆滑过渡。板厚不不大于或等于6mm搭接角焊缝，应至少焊两遍。
7.1.7罐焊接时，在保证焊透及熔合良好状况下，应选用较低热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不适当过高。
7.1.8焊接环境浮现下列状况之一时，必要采用有效防护办法，否则禁止施焊。
7.1.8.1环境温度低于下列温度时不得施焊：碳素钢低于-20℃；低合金钢低于-10℃；
7.1.8.2手工电弧焊时风速不不大于８m/s；
7.1.8.3相对湿度不不大于９０％；
7.1.8.4雨、雪、大雾环境。
7.1.9如浮现上述现象时，应针对各条采用如下办法：搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上办法必要满足此条规定，否则不得施焊。
7.1.10壁板厚度不不大于12mm时，采用碳弧气刨在内侧清根，清根焊缝宽度应均匀，清根后应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层。
7.1.11壁板厚度不大于12mm时，用手砂轮在背面清根。
7.2焊接材料
7.2.1焊条、焊丝必要具备出厂合格证，质量证明书应涉及熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合关于规定，如需复验时，应附复验报告。
7.2.2焊材入库后应依照焊材种类、型号、批号分类存储，存储焊材库房应干燥、通风，库内温度应不不大于50C,相对湿度不不不大于60%。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁距离不不大于300mm，应安放湿度计并做好记录。
7.2.3焊接材料设专人保管，掌握焊材库温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。
7.2.4焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。焊工取焊条时，必要携带焊条筒，随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不同规格焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。湿度不大于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干次数，普通不超过2次。
7.2.5药皮受潮、脱落或有明显裂纹焊条不得使用，焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等。
7.2.6对于回收焊条，应集中存储，重新烘干，不得与未使用焊条混放。
7.2.7焊接材料中焊条应按下表参数进行烘干和保温

焊材牌号
烘干温度
恒温时间
保温温度
备注
J422
150～180℃
0.5-1h
100—150℃

7.3罐底板焊接：
7.3.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由内向外。
7.3.2边沿板焊接时先焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接角焊缝焊完后，且边沿板与中幅板之间收缩缝施焊前，完毕剩余边沿板对接焊缝焊接和中幅板对接焊缝。
7.3.3罐底边沿板对接焊缝初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。
7.3.4罐底边沿板与下带壁板T型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。
7.3.5收缩缝第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
7.3.6罐底板焊接顺序
焊接时应先焊边沿板外侧300mm对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边沿板外侧整个圆周上且同步向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同步，也可进行中幅板之间焊缝焊接，焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。在焊接短缝时，宜将长缝定位焊铲开，用定位板固定中幅板长缝，由中心开始向两侧分段退焊，边沿板剩余对接缝待罐底板与罐壁板之间大角焊缝焊完后且与中幅板之间对接焊缝焊迈进行施焊。罐底板与中幅板之间对接焊缝必要在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板最后一道焊缝。
7.3.7罐底反变形办法
1000mm
斜铁
大龙门
小龙门
边沿板
垫板
7.3.7.1边沿板在焊接前为减少对接焊缝角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具斜铁预做6~8mm焊接反变形。焊接后必要立即拆除反变形工具。

7.3.7.2为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生焊接变形，焊接前必要在内外侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑间距不得不不大于1米，并且不妨碍焊接过程施工，该支撑必要在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。

7.4罐壁板焊接：
7.4.1罐内壁焊缝应打磨平滑，不容许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。
7.4.2气刨清根时，要把杂质清理干净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。
7.4.3壁板组对时，应保证内表面齐平。
7.4.3.1纵向焊缝错边量：当板厚不大于或等于10mm时，不应不不大于1.0mm；当板厚不不大于10mm时，不应不不大于板厚1/10，且不应不不大于1.5mm。
7.4.3.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度不大于或等于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于1.5mm；当上圈壁板厚度不不大于8mm时，任何一点错边量均不得不不大于板厚2/10，且不应不不大于2mm。
7.4.3.3凡参加油罐焊接电焊工必要经劳动部门考试合格并有相应项目和位置焊工担任。
7.4.3.4定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺规定与正式焊接相似。引弧和熄弧不应在母材或完毕焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头质量。
定位焊缝尺寸mm
项目
焊缝高度
焊缝长度
间距
碳素钢
4－5
50-70
150－300
低合金钢
4－5
50-70
150－300

7.4.4罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如：

第一层： 第二层： 第三层:………………

1 1

2 1 ………

3 2

4

7.4.5罐壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如下图：

7.5顶板焊接
7.5.1顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
7.5.2罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向长焊缝宜采用隔缝对称施焊办法，并由中心向外分段退焊。中心顶板应对称分段倒退焊。
7.5.3所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图规定进行。
8、储罐检查
8.1 .焊接检查
8.1.1焊缝外观质量检查
8.1.1.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅解决干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm为宜。
8.1.1.2对接焊缝咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度10%；原则屈服点不不大于390MPa低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。
8.1.1.3罐壁立焊缝不得有低于母材表面凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面凹陷深度不得不不大于0.5mm，凹陷持续长度不得不不大于100mm，凹陷总长度不得不不大于该焊缝总长度10% 。
8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增长１－２mm。
8.1.1.5T型缝内脚缝靠罐底一侧边沿，应平缓过渡，且不应有咬边。
8.1.1.6原则屈服点不不大于390MPa钢板，其表面焊疤，应在磨平后进行渗入或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。
8.2焊缝无损探伤及严密性实验
8.2.1、原则屈服点不不大于390MPa边沿板板对接接头，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗入探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗入探伤或磁粉探伤。
8.2.2、底圈壁板与底板T型焊缝焊后应进行磁粉探伤，III级合格,充水实验1天后应以同样办法进行复验，如原则屈服点不不大于390MPa钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗入检测。
8.2.3、罐底边沿板在对接焊缝外端300mm范畴内应进行射线探伤，每个焊工施焊焊缝至少抽查1条，III级合格。
8.2.4、纵向焊缝：底圈壁板当板厚不大于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚不不大于10mm、不大于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中1个位置应接近底板，III级合格；其他各圈壁板，每一名焊工焊接每一种板厚（板厚差不不不大于1mm时视同等厚度）在最初焊接3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。后来不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数任意部位取300 mm进行射线探伤。当板厚不不大于10mm时，所有T字缝应进行射线探伤，板厚不大于或等于10mm时，本条规定检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目III合格。
8.2.5、环向焊缝：每种板厚（以较薄板厚计），在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，后来对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格上述检查均不考虑焊工人数。
8.2.6、在原则屈服点不不大于390MPa钢板上接管角焊缝和补强圈角焊缝，应在焊完后及充水后进行渗入或磁粉检测；开孔补强圈焊完后，由信号孔通入100－200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。
8.2.7、射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部局限性75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位检测成果不合格，应继续延伸检查。
8.2.8焊缝浮现不合格需返修时，由检查部门发“焊缝返修告知单”并指出精确缺陷位置，由焊接管理员告知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相似。
8.2.9、罐底焊接完毕应采用真空箱法100%进行严密性检查，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有密封有机玻璃观测箱内渗漏状况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡浮现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应及时作好标记，必要用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏因素后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。
8.3充水实验
8.3.1储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：
8.3.1.1罐底严密性；
8.3.1.2罐底强度及严密性；
8.3.1.3固定顶强度、稳定性及严密性。
8.3.1.4内浮盘升降实验及严密性。
8.3.1.5基本沉降观测。
8.3.2充水实验应符合下列规定：
8.3.2.1充水实验前，所有附件及其他与罐体焊接构件，应所有竣工；
8.3.2.2充水实验前，所有与严密性实验关于焊缝，均不得涂刷油漆；
8.3.2.3充水实验中应加强基本沉降观测。在充水实验中，如基本发生不容许沉降，应停止充水，待解决后，方可继续实验；
8.3.2.4充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基本浸水。
8.3.3罐壁强度及严密性实验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应不大于50mm,同一部位返修次数不适当超过两次。
8.3.4固定顶强度及严密性实验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至实验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。实验后，应立虽然油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度激烈变化天气，不适当作固定顶强度、严密性实验和稳定性实验（压力应由设计出条件）。
8.3.5固定顶稳定性实验应充水到设计最高液位用放水办法进行。实验时应缓慢降压，达到实验负压时（-0.0003Mpa），罐顶无异常变形为合格。实验后，应立虽然油罐内部与大气相通，恢复到常压。
8.3.6内浮顶升降平稳，导向机构、密封机构及自动通气阀支柱无卡涩现象，内浮顶及附件与罐壁附件无干扰，浮顶与液面接触部份无渗漏。
8.3.7水压实验用水为干净淡水，水温不低于5℃。.
8.3.8基本沉降观测，应符合下列规定：
8.3.8.1在罐壁下部每隔10m左右，设一种观测点，点数宜4整数倍，且不得少于4点。
8.3.8.2充水实验时，另行编制施工技术交底。
8.3.9罐体几何形状和尺寸检查
8.3.9.1罐壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
8.3.9.1.1罐壁高度容许偏差不不不大于设计高度0.5%，即82mm；
8.3.9.1.2罐壁铅垂容许偏差，不不不大于50mm；罐壁局部凹凸变形，应符合本方案规定；
8.3.9.1.3底圈壁板内表面半径容许偏差，应符合本方案规定；
8.3.9.1.4罐壁上工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。
8.3.9.2罐底焊接后，其局部凹凸变形深度，不应不不大于变形长度2%，且不应不不大于50mm.。
8.3.9.3固定顶局