横腹杆式预应力砼支柱关键工序作业指导说明书.doc

横腹杆式预应力砼支柱核心工序作业指引书
工序名称：砼搅拌
1、技术规定
1.1 搅拌砼用各种材料应符合GB175；GB/T14684、GB/T14685；GB8076及JGJ63原则规定。
1.2各种计量秤应示值精确，性能良好，且在检定周期内使用。
1.3 原材料称量误差：粗、细骨料不不不大于3%；别的不不不大于2%。
1.4 严格按配合比称料，不得随意更改，用水量可以少量调节。
1.5 砼干稀限度用增实因数控制，其增实因数控制在1.20~1.30之间。也可以用坍落度来控制，其数值在5~10mm之内。
1.6砼强度级别为C60。
2、操作办法
2.1 接通电源，使计算机等仪器、设备处在工作状态。
2.2 检查各种仪器、设备示值状况，与否精确可靠。
2.3 启动砼搅拌机进行空运转，检测各部零件与否为好用。同步砼输送小车应在接料位置上。
2.4 依照生产支柱品种、型号、数量从计算机输出砼配料方案，并进行拟定。
2.5 应依照支柱生产进度决定投料：投料时，先下砂子、水泥和80%水，搅拌60s，再下碎石搅拌10s，后下减水剂及余下水，各种材料投完后，净搅拌时间不少于90s。用肉眼观测砼拌合物干稀限度，可作出必要调节，以为无误方可放料。
2.6 放料前必要检查砼输送车位置，以免将砼拌合物下到地下。下料时用压缩空气打开搅拌机下料口进行下料，用小铲清整下料斗，以免硬化影响使用。
2.7 每班结束搅拌时，必要对搅拌机、运送车及下料斗进行清洗。
2.8 搅拌人员负责将搅拌记录打印出来，并签名。
横腹杆式预应力砼支柱核心工序作业指引书
工序名称：钢丝预应力
1、原则规定
1.1 所用预应主筋应符合GB/T5223《预应力砼用钢丝》。
1.2 在编组及张拉时应保证预应力钢丝受力均匀。
1.3主筋下料长度误差不不不大于2.0mm，镦头直径应在Ф7.0~Ф7.5之间，镦头高度为4.0~4.5mm。
1.4各种型号支柱下料长度、根数、张拉值
项目
编号
型号
下料长度
（mm）
根数
张拉值
（MPa）

1

H
8.7+3.0
60

1
20
21.0
H
8.7+3.0
78

28
29.8
H
8.7+3.0
93

26
27.6

2

H
9.2+3.0
60

12520
20
21.0
H
9.2+3.0
78

28
29.8
H
9.2+3.0
93

26
27.6
3

H
170

12+3.5

15800
38
上:14.9
下:25.6
1.5 各种型号支柱配筋图

1.6 测力用力压表量程0~40MPa；精度级别1.0，张拉用千斤机采用YL600型，活塞有效面积为162.58cm2，如用其他型号千斤顶张拉时，表压力另定。各种计量仪器均按规定进行检定。
1.7千斤顶、油泵及管路不得漏油，千斤顶摩擦系数不不不大于1.03，如发现压力表抬钟运转不灵活或不回零位，应及时更换新表。
2、操作办法
2.1开始张拉时支柱模型应处在合模状态，所有螺帽紧固完毕，确认规格型号、钢丝根数、设定张拉限值。
2.2开动油泵，使之空运转30s，后测试千斤顶拉伸与否灵活有效。
2.3联接张拉杆，注意联搪头上标志。双线必要对准，方可使用。调节张拉中心，如张拉中心不对，可用手拉葫芦调节。
2.4关闭回油阀，使千斤顶拉伸。此时另一种阀门必要打开。当拉至4MPa时暂停张拉，用纤子或锤子将锚块靠严。
2.5当拉到设定值后，停1min，并紧螺帽；当时间达1min后再拉至设定值，用手锤敲紧螺帽。
2.6张拉钢筋时模型两端禁止站人或有人通过，厂应采用防护板，以免断丝飞出伤人。
2.7打开回油阀，关闭另一油阀使千斤顶活塞退出，将联接头旋转90。卸下。
2.8张拉人员认真填写张拉记录，并签名，保存。

横腹杆式预应力砼支柱核心工序作业指引书
工序名称:振动成型
1技术规定
1.1灌注砼前，应检查各种预埋件与否安放齐全、牢固，预留孔位置有无偏差。检查构造筋与否贴在模型上。
1.2灌注砼时，要采用三次下料法，每次下料量控制在总量三分之一左右。第一次下料完毕后即可开始振动。
1.3振动时间不少于12min，振动效果以砼表面不再下沉、无气泡排出为度。
1.4振动过程中要检查合模螺母有无松动、压管架与否松动、有无漏浆现象。如有上述问题应停止振动，经处在是后再振动。
1.5振动结束后，应轻吊、轻落，普通静停30min后抹平压光。
2、操作办法
2.1砼灌注车装料前应使风部湿润，各部零件动转正常，螺旋输送机处在良好工作状态。
2.2开动灌注车向模型内注料，操作司机应边下料边注意小车行走，按钢模形状下料，做到下料均匀，无漏掉。
2.3开动振动台，（计时）振动3min，开始第二次下料，此时可以边下料边振动。第三次下料时应注意下料量，不可下料过多。
2.4如发现下料过量，可以人工平灰。同步用抹子边振边抹，填满砼至模型标定位置。
2.5检查预留孔压管架螺母与否松动，产生移位如有上述现象发生，及时解决，可再开振动台振一下。
2.6如有气泡排除困难，可用纤子进行插捣或用Ф30mm振动棒附助振动。
2.7当振动结束后，卸下压管架，操作工对支柱上表面进行抹平，对模型两端漏浆处进行清理，防止砼硬化后影响切割主筋。
2.8及时吊运到位。当支柱表面收浆后，用压子将支柱表面压光，此项工作也在养护窑内完毕。
横腹杆式预应力砼支柱核心工序作业指引书
工序名称:绑扎钢筋
1、技术规定
1.1所用钢筋应符合GB/T701-1997；GB/T343-1994及GB1499原则三规定。
1.2各种骨架筋、网片、构造筋，其规格、数量、尺寸增应满足图纸规定。
1.3各种钢筋按图纸设计位置安放，误差不不不大于10mm。
1.4各种钢筋均应焊接牢固、焊点齐全，按一定顺序堆放，不得混堆；钢筋名称、编号应挂标签标记。
1.5钢筋绑扎时用双股22#铁丝绑扎牢固，钢筋交叉点必要绑扎，绑扎线头不应向外伸出。
2、操作办法
2.1将预应力主筋按先小端后大端顺序，挂在张拉头上及大端承力板槽口内，挂筋时应确认整但钢筋与否平行。可以用力拉动一下边上两根钢筋来确认。确认后再装入槽口内。
2.2将小端张拉螺母拧紧至张拉杆端头120mm处，将手拉葫芦拉紧，以钢筋被拉直为度。普通拉力在20KN左右。
2.3先将上、下两层主筋用Ф6.0mm钢棒分开，形成有助于钢筋网片绑扎局面。
2.4先放入K1及K6网片，后上③、④号箍筋，再放K3及K5至主筋两层之间，最后放K2和K4。构造筋按K3——K19依次安放。
2.5绑扎时按图纸进行，边绑扎边用钢卷尺测量其绑扎位置与否对的。
2.6每模型上应设6处限止钩，防止夹筋。型号支柱，用60个箍筋来防止主筋夹在钢模内。
2.7发现钢筋网片制作不好，尺寸有问题要及时解决，合格后再绑扎，否则应弃掉。
2.8钢筋绑扎结束后，须将模型内存储钢筋，绑线及杂物清理干净。将多余钢筋剪掉，钢棒拔出。
2.9用木棒将钢筋敲至规定位置，以免合模时夹在芯孔内或露筋。

横腹杆式预应力砼支柱核心工序作业指引书
工序名称：支柱养护
1、技术规定
1.1养护制度2——2——6——1。即静停时不于2h；升温时间不少于2h；恒温时间不少于6h，要有一定降温时间，恒温温度不超过80℃。
1.2养护用蒸汽，养护窑应窑闭，并安装热介质定向循环装置，使窑内各点温度均匀，保证支柱养护质量。
1.3养护窑易采用计算机控制，各阶段温度误差不不不大于2℃，并有自动调解温度，时间及记录打印功能。
1.4支柱出窑后用60*80mm方木垫好。在成品堆场内保持湿润，浇水养护14天后方可结束养护。
2、操作办法
2.1养护前应拟定：窑号、产品名称、规格型号、数量、盖窑时间，并作记录。
2.2打开计算机设定养护制度。并与锅炉房人员联系送气，观测窑盖与否盖严，有无漏气也许。有问题及时解决。
2.3按设定程序进行养护，同步应认真填写养护记录。
2.4当完毕养护程序后，测温人员应及时告知关于人员，进行下一步工作。
2.5揭开窑盖小窗口，取出砼试块，进行强度检查。当试块达到原则规定期，方可揭窑。
2.6测温人员负责填写养护记录并打印养护资料并在记录上签名。
2.7支柱运至堆场后用自来水浇上表面，并用蓬布或塑料布覆盖用以保温。

电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱生产工艺规程
1、范畴
本原则规定了电气化铁路横腹式预应力混凝土支柱生产规范性技术规定及验收、保管、运送等项内容。
本原则合用于电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱（如下称支柱）产品生产过程工艺质量控制。
2、规范性引用文献
下列文献中条款通过本原则引用而成为本原则条款。凡是注日期引用文献，其随后所有修改单（不涉及勘误内容）或修订版本均不合用于本原则，然后，勉励依照本原则达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本原则。
研混9107图纸 横腹杆式预应力混凝土接触网支柱
GB 175—1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB 8076—1997 混凝土外加剂
GB 50204— 混凝土构造工程施工质量验收规范
GBJ 107—1987 混凝土强度检查评估原则
GB/T 5223— 预应力混凝土用钢筋
GB/T 343—94 普通用途低碳钢丝
GB/T 14685— 建筑用卵石、碎石
GB/T 14684— 建筑用砂
GB/T 701—1997 低碳钢热轧圆盘条
TB/T 3054— 铁路混凝土工程防止碱—骨料反映技术条件
TB/T 2286— 电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱
JGJ 63—89 混凝土拌和用水原则
3、规定
3.1原材料
3.1.1水泥
宜采用强度级别不低于42.5硅酸盐、普通硅酸盐水泥，其：胶砂强度、凝结时间、体积安定性质量指标应符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》规定。外购水泥应在使用前，由检查科按上述项目质量指标规定、检查合格后，填写检查报告单报送：全质科、供销科、安全生产科。再由安全生产科告知轨枕车间使用。水泥储存应按不同厂家、不同进厂时间分别入仓，并按其品质及先后时间择期使用。
3.1.2砂
砂子应采用中、粗砂，其：颗粒级配、含泥量、泥块含量、含水率及细度模数质量指标应符合GB/T14684—《建筑用砂》规定。由检查科按上述项目质量指标规定、批量检查合格并得到告知单后，方可投入使用。
3.1.3碎石
Q/SYT261—G04—
3.1.4天然岩石经机械破碎，筛分、冲洗后使用。其：颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量质量指标应符合GB/T14685—《建筑用卵石、碎石》规定。由检查科按上述项目质量指标规定批量检查合格并得到告知单后，方可投入使用。
3.1.5钢筋
采用公称直径为：Ф4.8mm螺旋肋钢丝。其：抗拉强度、伸长率、重复弯曲次数质量指标应符合GB/T 5223—《预应力混凝土用钢筋》规定。钢丝进厂后，由检查科按上述项目质量指标规定，批量检查合格并得到告知后，方可投入使用。
a) 箍筋采用Ф5.0mm低碳钢热轧圆盘条，其：力学性能应符合GB/T701—1997规定。
b）钢筋骨架、网片用低碳冷拔钢丝，其：力学性能应符合GB/T343—94规定。
3.1.6混凝土外加剂
宜采用适合蒸汽养护（禁掺入氯盐）高效减水剂。其：减水率、浓度质量指标应符合GB 8076—1997《混凝土外加剂》规定。产品进厂由检查科按原则规定批量检查合格后，方可投入使用。
3.1.7水
采用饮用水。其：质量指标应符合JGJ 63—89《混凝土拌合用水原则》技术规定规定。
3.1.8以上原材料购买，应履行供方评价、排名择优手续。进场前应由供销科会同检查科、全质科供方现场取样，经检查科按原则检查合格后，方可投入使用。
3.2混凝土搅拌
3.2.1每班开工前，搅拌工工检查各种原材料库存状况。检查搅拌机与否出于良好状态。原材料使用仓于车间告知与否一致，核准当天《混凝土配合比告知单》数据，并准备输入。
注：《混凝土配合比告知单》由检查实验拟定。
3.2.2一方面启动计算机，进入操作系统。按当天《混凝土配合比告知单》输入计量值并设立各种原材料用量，控制计量误差（粗骨料：不不不大于3%；细骨料：不不不大于2%）。
3.2.3冬季生产时，规定对原材料进行预热。加热水入搅拌机时温度不适不不大于50℃，混凝土拌和物出搅拌机时温度不适当低于5℃。
3.2.4混凝土搅拌采用二次投料法。即：先下砂子、水泥和80%水，搅拌60秒；再下碎石、减水剂及余下水，各种原材料下完后，净搅拌时间不得少于90秒。同步观测：物料均匀、颜色一致，无灰团为宜。
3.2.5混凝土拌合物出搅拌机前，应观测运料车与否归位，对准下料口后方才卸料。以免料卸在地上导致挥霍。卸料后，应及时将粘结在搅拌机门口处及运料小车上余料用铁铲清理干净。防止硬化或堆积过多，影响出料。
3.2.6每班竣工后，要用水清理搅拌机、运料小车及灌注车，以免剩余混凝土拌合物凝结在搅拌机内，影响第二天生产。
3.2.7认真及时储存计算机内《支柱搅拌记录》，最佳复制一份，防止计算机因死机、操作失误而丢失文献，影响查阅。
3.3主筋镦头及网片绑扎
3.3.1采用公称直径为：Ф4.8mm螺旋肋钢丝作为主筋，须进行镦头解决。当定尺购进或原盘调直下料时，下料长度均应根据各产品型号图纸规定，由技术科提出（定尺时应考虑增长一定数量工艺长度）。钢筋下料长度误差：同组之间不不不大于2.0mm，每组之间不不不大于2.0mm。
3.3.2主筋镦头前，应检查所用锚块及挂板与否与该生产型号钢筋根数相符，防止浮现错误。穿筋时，锚块及挂板、应从主筋一端同步穿进后再向两端分开，以免产生同组钢筋交叉现象发生。
3.3.3主筋镦头时，规定其镦头直径应在Ф7.0mm—Ф7.5mm之间，镦头高度应在Ф4.0mm—Ф4.5mm。不应有偏头，裂头等缺陷或重镦现象发生，镦头时表压力应为：36MPa—40MPa为宜。
3.3.4网片加工，应按产品图纸设计规格、数量，办法进行。钢筋交点处用电焊机焊牢，如发现焊点开焊应用22#绑线沿原位绑扎牢固。（送往现场网片及箍筋，应按顺序由小到大一次清点排列整洁）并挂签明示，禁止混排。
3.3.5当模型底模放平，一侧边模及两端端挡板合拢且支撑稳定后；绑扎骨架筋及网片前，应先将主筋预拉、拉直为宜，（此时拉力值不应不不大于15KN）。以免将端挡板拉坏或主筋拉断，导致危险。
3.3.6绑扎骨架筋及网片时，应先将K19号顶筋绑扎牢固，用以支撑主筋。然后再将K7—K18号骨架筋由小到大一次排列，确认无误后方可绑扎。其他骨架筋及网片应按图纸规定先后顺序进行绑扎。
3.3.7骨架筋及网片绑扎完毕后，要认真检查与否绑扎牢固，安放位置与否对的。确认无误方可粘贴密封胶条，胶条位置与宽度尺寸应以即：满足产品外形尺寸又可达到防浆目而宜。
3.4合模及主筋张拉
3.4.1合模时不得将主筋夹在钢模接合处，各种骨架筋及网片不得影响合模，如有位置不对可用木棒敲正。防浆板要对槽口，吻合后，将螺栓按其规格，所有装入螺栓孔后将其顺序对称拧紧。
3.4.2检查主筋根数，锚塞与否到位，如不到位可用手锤将其打到相应位置上。检查预留孔位置及控制架紧固状况，避免松动。
3.4.3主筋张拉，总拉力应符合产品型号设计规定。当设计张拉力上限没有规定期，应按不超过N×（1+1.5%）应力值加以控制（张拉测力仪表精准度不应低于1.0级）。以满足产品质量规定。
3.4.4主筋张拉时，宜采用二次张拉法即：同0 105%控制应力，持荷2min，回零后再拉0—105%控制应力，用手锤敲紧螺母后卸荷。张拉时控制应力误差不应不不大于总拉力3%。
3.4.5张拉完毕，要检查主筋根数、预留孔位置尺寸，如发现缺筋、断筋要卸模重新配筋后，再组模张拉。检查预埋件按放与否齐全、牢固，预留孔位置要用直尺测量。认真填写并保存《张拉登记表》。
3.5混凝土振动成型
3.5.1灌注混凝土，采用边下料、边振动工艺，并规定依照支柱截面不同变化，控制下料量。以免产生挥霍。
3.5.2支柱成型在振动台上进行。振动台振动频率应不少于1500次/分，振幅不不大于0.5mm，振动时间不少于12分钟，振动效果以混凝土表面不再下沉，无气泡排出为度。
3.5.3混凝土振动成型后，要用抹子进行压浆解决，将表面压平。普通要在静停30分钟左右用抹子进行表面压光。压光时用力不要过大，以避免主筋产生移动。
3.6支柱养护
3.6.1支柱养护应按下列养护制度执行。升温时间不少于2小时；升温速度每小时不不不大于20℃，静养时间不少于2小时；静养温度不不不大于80℃。降温时间不少于1小时。
3.6.2测温人员应严格按养护制度进行养护，认真观测各阶段窑内及仪表上温度状况。养护时各阶段时间误差不不不大于10分钟，温度误差不不不大于2℃。并规定测温人员认真做好《混凝土支柱养护记录》。
3.6.3养护结束后，测温人员在接到检查部门《混凝土出窑强度告知单》，拟定混凝土脱模强度达到37.5MPa时方可告知揭窑出模。出窑前支柱表面温度与窑外环境温度差应不不不大于20℃为宜。
3.6.4混凝土试件出窑强度规定，应执行TB/T2286—电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱5.3条款规定。混凝土试件成型应与支柱相似条件制成。每班次不得少于两组试件即：一组作出窑强度检查；一组作二十八天强度检查。二十八天强度检查试件应脱模后进行原则养护。
3.6.5支柱混凝土设计强度级别为：C50。混凝土试块出窑强度应为：支柱混凝土设计强度75%，且二十八天混凝土强度应满足设计强度100%。
3.6.6二十八天混凝土强度评估应执行GB107—1987混凝土强度检查评估原则。为做好评估工作，规定检查人员做好寻常《混凝土强度检查记录》填写、整顿、存档工作。
3.7支柱脱模
3.7.1支柱脱模时，为避免高温脱模对支柱产生不良影响，规定支柱表面温度应与室内温度相接近。必要时，可对支柱采用冷却降温办法。
3.7.2支柱脱模前应进砼抗压强度检查，当支柱抗压强度达到45MPa时，方可切断主筋。
3.7.3主筋应先放松预应力，后切断主筋。切断时宜先断大端主筋，后断小端主筋。切割办法可用电焊机切割，最佳采用上、下交叉办法进行切割。
3.7.4脱模时先放松主筋预应力，后拧开合模螺母，在模型打开前，应检查下部合模螺栓与否所有拔出，否则，开模后会导致模型损坏。
3.7.5开模时，模型上部与支柱翼像要有缝隙，侧模下部向外撬开30mm，方能脱模。不应在两端撬模。
3.7.6开模时用不少于5吨吊车完毕，禁止人工拆模，开模时两侧不许站人，以免受伤。
3.7.7开模后用Ф20钢丝绳将支柱吊起，运至成品车上堆放。成品车应设支垫（木材或橡胶）。
3.7.8支柱出车向前应将主筋留头切掉，在堆场内封头并涂防腐材料。
3.8模型清理
3.8.1模型清理在台位上进行，用抹刀、砂轮机或砂布进行清理，除去模型表面砼残渣及油污，达到光亮见铁之限度。
3.8.2清理端板槽口处砼，防止锚块安装困难现象发生。防浆板要清理干净并涂废机油。
3.8.3在模内表面刷隔离剂，规定刷均匀，无漏掉无流淌。核心部位要多刷一遍。
3.9其他规定
3.9.1支主模型使用200次，应对其进行检修。
3.9.2各种计量仪器、仪表必要按期进行检定。
3.9.3工艺参数下达与更改由生产部门提出报总工程师批准方可实行。
4、本工艺规程为草案，在执行中逐渐完善。
5、本工艺规程由生产部起草并归口。
6、本工艺规程2月1日开始实行。