化工企业安全生产风险分级管控综合体系新版细则.docx

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DB  
     地方标准
DB XX/ XXXXX—XXXX

化工企业安全生产风险分级管控体系细则
Detailed rule for the management and control system of chemical industry work safety risk classification
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XXXX - XX - XX公布
XXXX - XX - XX实施
山东省质量技术监督局        公布

目  次
目  次 I
前  言 III
引  言 IV
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 基础要求 1
4.1 成立组织机构 1
4.2 实施全员培训 1
4.3 编写体系文件 1
5 风险识别评价 1
5.1 风险点确定 2
5.1.1 风险点划分标准 2
5.1.2 风险点排查 2
5.2 危险源辨识分析 2
5.2.1 危险源辨识 2
5.2.2 危险源辨识范围 2
5.2.3 危险源辨识实施 2
5.3 风险控制方法 3
5.4 风险评价 3
5.4.1 风险评价方法 3
5.4.2 风险评价准则 3
5.5 风险分级管控 3
5.5.1 管控标准 4
5.5.3 重大风险判定 4
5.5.4 风险分级管控实施 4
5.5.5 编制风险分级管控清单 4
6 结果和应用 5
6.1 档案统计 5
6.2 风险信息应用 5
7 分级管控效果 5
8 连续改善 5
附录A （资料性附录） 分析统计表 6
附录B （资料性附录） 工作危害分析法（JHA） 10
附录C （资料性附录） 安全检验表法（SCL） 11
附录D （资料性附录） 风险矩阵（LS）法 12
附录E （资料性附录） 作业条件危险性分析（LEC）评价法 14

前  言
本标准根据GB/T 1.1-给出规则起草。
本标准由山东省安全生产监督管理局提出。
本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口，山东省安全生产监督管理局负责日常管理。
本标准起草单位： 山东省安全生产监督管理局
本标准关键起草人：贾国庆、贾如伟、刘晓威、陈德行、郝志强、张秀文、王健、卢叶峰、王宏伟、李冰、吕光生、鲍文杰、陈民、乔孟、王海强。

引  言
本标准是依据国家安全生产法律法规及标准规程，充足借鉴和吸收国际、中国风险管理相关标准、现代安全管理理念和化工企业安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省安全生产实际编制而成。
本标准目标是规范和指导山东省化工企业开展风险管控工作，达成降低风险，杜绝或降低多种隐患，降低生产安全事故发生。

化工企业安全生产风险分级管控体系细则
1　 范围
本标准要求了化工企业风险分级管控体系建设术语和定义、基础程序、风险识别评价、档案统计、分级管控效果、连续改善等内容。
本标准适适用于山东省内化工企业风险分级管控体系建设和实施指南编制工作。
2　 规范性引用文件
下列文件对于本标准应用是必不可少。通常注明日期引用文件，仅注明日期版本适适用于本标准。通常不注明日期引用文件，其最新版本（包含全部修改单）适适用于本标准。
GB 6441 企业职员伤亡事故分类标准
GB/T 13861 生产过程危险和有害原因分类和代码
DB37/T 2882- 安全生产风险分级管控体系通则
GB18218 危险化学品重大危险源辨识
3　 术语和定义
DB37/T 2882-界定和下列术语和定义适适用于本文件。
4　 基础要求
4.1　 成立组织机构
企业应明确危险源辨识、风险评价和分级管控主管部门，明确其组织及组员职责、目标和任务。关键责任人应全方面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；分管责任人应负责组织分管范围内危险源辨识、风险评价和分级管控工作。组织组员应包含安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门责任人和各类专业技术人员及岗位人员。
4.2　 实施全员培训
企业应制订风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价方法，保留培训统计。
4.3　 编写体系文件
企业应建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价统计、安全检验表分析（SCL）评价统计、风险分级管控清单、危险源统计表等相关统计文件。
5　 风险识别评价
5.1　 风险点确定
5.1.1　 风险点划分标准
5.1.1.1　 对化工装置风险点划分，应遵照大小适中、便于分类、功效独立、易于管理、范围清楚标准，可根据生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功效分区进行。
示例：氯碱化工企业电解、氯氢处理、盐酸、环氧丙烷等生产装置；石油化工企业常减压、催裂化、气分、加制氢、延迟焦化、重整等生产装置；合成氨企业原料气化、气体净化、脱硫、脱碳、转化、合成等生产装置。上述企业原料和产品储存设备：储存液化气、液氨、液氯等压力容器，储存原油、成品油等常压储罐，储存盐酸、硫酸、烧碱等腐蚀品储罐，关联装卸设施、生产或作业场所。
5.1.1.2　 对操作及作业活动等风险点划分，应该涵盖生产经营全过程全部常规和很规状态作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能造成严重后果作业活动应进行关键考虑。
示例：化工企业自动化操作（DCS）、炼油装置检维修作业、可燃液体储罐动火、进入液氨储罐检验、合成氨装置开停车等。
5.1.2　 风险点排查
5.1.2.1　 化工企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包含风险点名称、区域位置、可能造成事故类型等内容基础信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。
5.1.2.2　 风险点排查应按生产（工作）步骤阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述多个方法结合等进行。
5.2　 危险源辨识分析
5.2.1　 危险源辨识
危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。宜采取以下多个常见辨识方法：
—— 对于作业活动，宜采取工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附录B；
—— 对于设备设施，宜采取安全检验表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附录C；
—— 对于关键监管危险化工工艺，应采取危险和可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。
5.2.2　 危险源辨识范围
危险源辨识范围应包含：
—— 计划、设计、建设、投产、运行等阶段；
—— 常规和很规作业活动；
—— 事故及潜在紧急情况；
—— 全部进入作业场所人员活动；
—— 原材料、产品运输和使用过程；
—— 作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；
—— 工艺、设备、管理、人员等变更；
—— 丢弃、废弃、拆除和处理；
—— 气候、地质及环境影响等。
5.2.3　 危险源辨识实施
—— 依据GB/T 13861要求，对潜在人不安全行为、物不安全状态、环境缺点和管理缺点等危害原因进行辨识，充足考虑危害原因根源和性质。
—— 辨识危险源也能够从能量和物质角度进行提醒。其中从能量角度能够考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
5.3　 风险控制方法
化工企业应依据DB37/T2882要求风险控制方法类别和基础标准，并结合化工生产特点分析制订风险控制方法。
5.3.1　 风险控制方法应从工程技术（或工程控制）方法、管理方法、培训教育、个体防护、应急处理等方面识别并评定现有控制方法有效性。现有控制方法不足以控制此项风险，应提出提议或改善控制方法。
5.3.2　 风险控制方法应考虑可行性、可靠性、优异性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠技术确保。
5.3.3　 设备设施类危险源控制方法应包含：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有控制方法和消防、检验、检验等常规管理方法。
5.3.4　 作业活动类危险源控制方法应包含：制度完备性、管理步骤合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。
5.3.5　 重大风险控制方法应符合DB37/T2882第6.5.3要求。不一样等级风险要结合实际采取一个或多个方法进行控制，直至风险能够接收。
5.3.6　 风险控制方法在实施前应依据DB37/T2882第6.5.2.2要求组织评审。
5.4　 风险评价
5.4.1　 风险评价方法
化工企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（参见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（参见附录E）等方法，针对辨识危险源潜在风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价统计（参见附录A.4）和安全检验表分析评价统计（参见附录A中表A5-1或A5-2）
5.4.2　 风险评价准则
5.4.2.1　 化工企业制订风险评价准则时应结合化工生产特点，并充足考虑以下要求：
—— 相关安全生产法律、法规；
—— 设计规范、技术标准；
—— 本单位安全管理、技术标准；
—— 本单位安全生产方针和目标等；
—— 相关方诉求等。
5.4.2.2　 化工企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在可能性和后果严重程度影响，并结合生产特点和本身实际，明确事故（事件）发生可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用风险判定准则（参见附录D和附录E），进行风险分析。
5.5　 风险分级管控
5.5.1　 管控标准
—— 风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制方法进行评审，确定可行性、有效性。
—— 存在缺失、失效情况，应制订落实改善方法，降低风险。
—— 上级负责管控风险，下级应同时负责管控，逐层落实具体方法。
—— 应结合本单位机构设置，合理确定风险管控层级。
5.5.2　 化工企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵照从严从高标准。化工企业风险根据从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参考下表：
风险等级
危险程度
管控要求
A级\1级
极其危险（不可许可风险）
应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接收或可许可程度后，才能开始或继续工作。
B级\2级
高度危险
应制订方法进行控制管理。（企业或厂)级应关键控制管理，由各专业职能部门依据职责分工具体落实。当风险包含正在进行中工作时，应采取应急方法，并依据需求为降低风险制订目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接收或可许可程度后才能开始或继续工作。
C级\3级
显著危险
需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引发关注，负责危险源管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制订管理制度、要求进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在要求期限内实施降低风险方法。在严重伤害后果相关场所，必需深入进行评价，确定伤害可能性和是否需要改善控制方法。
D级\4级
轻度危险
车间级应引发关注，负责危险源管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外控制方法，应考虑投资效果更佳处理方案或不增加额外成本改善方法，需要监视来确保控制方法得以维持现实状况，保留统计。
E级\5级
稍有危险（可忽略风险）
职员应引发注意，基层工段、班组负责控制管理，可依据是否在生产场所或实际需要来确定是否制订控制方法及保留统计。需要控制方法纳入风险监控。

5.5.3　 重大风险判定
依据化工企业生产特点，除5.5.1中分析判定风险外，属于以下情况之一，直接判定为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款。
——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，且现在发生事故条件仍然存在。
——依据GB18218评定为重大危险源储存场所。
——运行装置界区内包含抢修作业等作业现场10人及以上。
——相关方投诉包含事故隐患。
5.5.4　 风险分级管控实施
化工企业选择合适评价方法进行风险评价分级后，根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分为重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
5.5.5　 编制风险分级管控清单
危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A.6，包含全部风险点和风险信息），逐层汇总、评审、修订、审核、公布、培训、实现信息有效传输。
6　 结果和应用
6.1　 档案统计
企业应完整保留表现风险管控过程统计资料，并分类建档管理。最少应包含风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识和风险评价统计，和风险分级管控清单、危险源登记台账等内容文件化结果；包含红色、橙色风险时，其辨识、评价过程统计，风险控制方法及其实施和改善统计等，应单独建档管理。
6.2　 风险信息应用
化工企业应结合风险评价结果将制订风险控制方法通知内部职员和相关方。对企业内职员应进行风险分析结果统计和管控方法培训，掌握本岗位风险点包含危险源风险等级、所需管控方法、责任部门、责任人等信息；对相关方培训应包含风险点位置、风险等级和管控方法等。
7　 分级管控效果
经过风险分级管控体系建设，企业应最少在以下方面有所改善：
—— 每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控方法得到改善，或经过增加新管控方法提升安全可靠性；
—— 完善重大风险场所、部位警示标识；
—— 包含重大风险部位作业、属于重大风险作业建立了专员监护制度；
—— 职员对所从事岗位风险有更充足认识，安全技能和应急处理能力深入提升；
—— 确保风险控制方法连续有效制度得到改善和完善，风险管控能力得到加强；
—— 依据改善风险控制方法，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8　 连续改善
应根据DB37/T 2882第九条要求实施。
A
A
附录A
（资料性附录）
分析统计表
A.1　 风险点登记台账
（统计受控号）单位: No：
序号
风险点名称
类型
可能造成
关键事故类型
区域位置
所属单位
备注

填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日
（此表是初步划分风险点时统计表格。可能造成事故类型：参考GB6441《企业职员伤亡事故分类标准》填写。）
A.2　 作业活动清单
（统计受控号）单位: No：
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定时进行。）
A.3　 设备设施清单
（统计受控号）单位: No：
序号
设备名称
类别
位号/所在部位
所属单位
是否特种设备
备注

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其它设备类。2.参考设备设施台帐，根据十大类别归类，根据单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等能够放在表最终列出。）

A.4　 工作危害分析（JHA）评价统计
表4-1 工作危害分析（JHA+LEC）评价统计
（统计受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
关键
后果
现有控制方法
L
E
C
D
评价等级
管控等级
提议新增（改善）方法
备注
工程技术
管理方法
培训教育
个体防护
应急
处理

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序责任人，审定人为上级责任人。2、评价等级是指利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表4-2 工作危害分析（JHA+LS）评价统计
（统计受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：
序号
作业
步骤
危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
关键
后果
现有控制方法
L
S
R
评价等级
管控等级
提议新增（改善）方法
备注
工程技术
管理方法
培训教育
个体防护
应急
处理

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位/工序责任人，审定人为上级责任人。2、评价等级是利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.5　 安全检验表分析（SCL）评价统计
表5-1 安全检验表分析（SCL+LEC）评价统计
序
号
检验项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制方法
L
E
C
D
评价等级
管控等级
提议新增（改善）方法
备注
工程技术
管理
方法
培训教育
个体防护
应急
处理

（统计受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：
分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位责任人，审定人为上级责任人或车间主任。2、评价等级是利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

表5-2 安全检验表分析（SCL+LS）评价统计
序
号
检验项目
标准
不符合标准
情况及后果
现有控制方法
L
S
R
评价等级
管控等级
提议新增（改善）方法
备注
工程
技术
管理
方法
培训教育
个体防护
应急
处理

（统计受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：
填表说明：1、审核人为所在岗位责任人，审定人为上级责任人或车间主任。2、评价等级是利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
A.6　 风险分级管控清单
表6-1作业活动风险分级控制清单
单位：
风险点
作业步骤
（危险源）
危险源或潜在事件
评价等级
管控等级
关键
后果
管控方法
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理方法
培训教育
个体防护
应急处理
1

作业活动

1

2

3

4

填表说明：1、管控方法指按一定程序确定全部管控方法，包含“现有安全控制方法”和“提议改善方法”，内容必需具体和具体。2、评价等级是利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。
表6-2设备设施风险分级控制清单
单位：
风险点
检验项目
（危险源）
标准
评价等级
管控级
别
不符合标准情况及后果
管控方法
管控层级
责任单位
责任人
备注
编号
类型
名称
序号
名称
工程技术
管理方法
培训教育
个体防护
应急处理
1

设备设施

1

2

3

4

填表说明：1、管控方法指按一定程序确定全部管控方法，包含“现有安全控制方法”和“提议改善方法”，内容必需具体和具体。2、评价等级是利用风险评价方法，确定风险等级。3、管控等级是指根据附录A.7风险等级对照表要求对应标准，划分重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。

A.7　 风险等级对照表
管
控
级
别
判
定
方
法

重大风险
较大风险
通常风险
低风险
低风险
采取LEC法或采取LS法
A级或1级
B级或2级
C级或3级
D级或4级
E级或5级
风险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
蓝色
附录B
（资料性附录）
工作危害分析法（JHA）
B.1方法概述
经过对工作过程逐步分析，找出含有危险工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害原因及其风险方法之一。适合于对作业活动中存在风险进行分析。包含作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。
B.2作业活动划分
按生产步骤、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包含但不限于：
—— 日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；
—— 异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料处理，设备故障处理；
—— 开停车：开车、停车及交付前安全条件确定；
—— 作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检验、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其它作业；
—— 管理活动：变更管理、现场监督检验、应急演练、公众聚集活动等；
—— 按岗位工作任务和作业步骤划分作业活动，填入《作业活动清单》（见附录A2）。
B.3工作危害分析（JHA）评价步骤
—— 将《作业活动清单》中每项活动分解为若干个相连工作步骤。
—— 依据GB/T 13861要求，辨识每一步骤危险源及潜在事件。
—— 依据GB 6441要求，分析造成后果。
—— 识别现有控制方法。从工程控制、管理方法、培训教育、个体防护、应急处理等方面评定现有控制方法有效性。
—— 依据风险判定准则评定风险，判定等级。
—— 将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价统计》（见附录A4）中。
附录C
（资料性附录）
安全检验表法（SCL）
C.1方法概述
依据相关标准、规范，对工程、系统中已知危险类别、设计缺点和和通常工艺设备、操作、管理相关潜在危险有害原因进行判别检验。适适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在风险进行分析。包含编制安全检验表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。
C.2安全检验表编制依据
—— 相关法规、标准、规范及要求；
—— 中国外事故案例和企业以往事故情况；
—— 系统分析确定危险部位及防范方法；
—— 分析人员经验和可靠参考资料；
—— 相关研究结果，同行业或类似行业检验表等。
C.3编制安全检验表
—— 确定编制人员。包含熟悉系统工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员。
—— 熟悉系统。包含系统结构、功效、工艺步骤、操作条件、部署和已经有安全卫生设施。
—— 搜集资料。搜集相关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生事小说件资料，作为编制安全检验表依据。
—— 编制表格。确定检验项目、检验标准、不符合标准情况及后果、安全控制方法等要素（参考附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采取该表）。
C.4安全检验表分析评价
—— 列出《设备设施清单》（见附录A3）；
—— 依据《设备设施清单》，按功效或结构划分为若干危险源，对照安全检验表逐一分析潜在危害；
—— 对每个危险源，根据《安全检验表分析（SCL）评价统计》（见附录A5）进行全过程系统分析和统计。
C.5检验表分析要求
综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别次序：
—— 厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周围安全距离方面危害；
—— 厂区内平面布局、功效分区、设备设施部署、内部安全距离等方面危害；
—— 具体建构筑物等。
附录D
（资料性附录）
风险矩阵法（LS）
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生可能性和事件后果结合， L是事故发生可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表D.1 事故发生可能性（L）判定准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法，或危害发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发觉，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），或未严格按操作程序实施，或危害发生轻易被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或现场有防范控制方法，并能有效实施，或过去偶然发生事故或事件。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。极不可能发生事故或事件。

表D.2 事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其它要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地域影响
2
不符合企业安全操作程序、要求
轻微受伤、间歇不舒适
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
企业及周围范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表D.3 安全风险等级判定准则（R值）及控制方法
风险值
风险等级
应采取行动/控制方法
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定
立即
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采取控制方法
需保留统计

表D.4 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
稍有危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5

（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不含有确定性，可依据各企业风险可接收程度进行对应调整。）

B
B
附录E
（资料性附录）
作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成后果)。给三种原因不相同级分别确定不一样分值，再以三个分值乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表E.1事小说件发生可能性（L）判定准则
分值
事故、事件或偏差发生可能性
10
完全能够预料。
6
相当可能；或危害发生不能被发觉（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法；或在正常情况下常常发生这类事故、事件或偏差
3
可能，但不常常；或危害发生不轻易被发觉；现场没有检测系统或保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程实施；或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害发生轻易被发觉；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不可能，能够设想；危害一旦发生能立即发觉，并能定时进行监测
0.2
极不可能；有充足、有效防范、控制、监测、保护方法；或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程
0.1
实际不可能

表E.2 暴露于危险环境频繁程度（E）判定准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每个月一次暴露
6
天天工作时间内暴露
1
每十二个月几次暴露
3
每七天一次或偶然暴露
0.5
很罕见地暴露
表E.3 发生事小说件偏差产生后果严重性（C）判别准则
分值
法律法规
及其它要求
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
企业形象
100
严重违反法律法规和标准
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
企业
停产
重大国际、中国影响
40
违反法律法规和标准
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置
停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和标准
3人以下死亡，或10人以下重伤
100以上
部分装置停工
地域影响
7
不符合上级或行业安全方针、制度、要求等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
企业及周围范围
2
不符合企业安全操作程序、要求
轻微受伤、间歇不舒适
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基础安全卫生要求
1
完全符合
无伤亡
1万以下
没有
停工
形象没有受损

表E.4 风险等级判定准则及控制方法（D）
风险值
风险等级
应采取行动/控制方法
实施期限
>320
A/1级
极其危险
在采取方法降低危害前,不能继续作业,对改善方法进行评定
立即
160～320
B/2级
高度危险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
70～160
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定时检验
有条件、有经费时治理
<20
E/5级
稍有危险
无需采取控制方法，但需保留统计
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