深基坑支护与降水专项施工方案培训资料样本.doc

###第三污水处理厂粗格栅及提升泵房
基坑支护和降水工程

专
项
施
工
方
案

##########################污水项目部
#####年####月

目 录
第一章 工程概况及特点
第二章 关键工序施工方法
第三章 土方开挖施工方案
第四章 施工进度计划安排
第五章 确保质量施工方法
第六章 安全文明施工方法
第七章 周围环境变形监测方案
第八章 深基坑工程施工安全风险分析及应急处理预案
第九章 粗格栅深基坑开挖和支护施工进度计划表
第十章 剖面图及详图

第一章 工程概况及特点

一、工程概况
拟建########污水处理厂粗格栅及提升泵房工程，在#######路北侧。钢筋混凝土结构，筏板基础。
本工程基坑大致呈“凸”形，东西长约44米，南北最大宽度为44米，基坑周围开挖为自然地下面8.45m～9.8m。
据勘察汇报，场地内地下水埋深在自然地面下3.5m，地下水类型为第四系空隙潜水，关键受大气降水补给，水位变幅1-2m，基坑开挖及基础施工时需进行降水。基坑支护结构定位放线以主设计图纸为准。
施工前，施工方应对图纸中全部尺寸、标高进行复核，并和主体地下结构施工图对比，发觉问题立即通知设计方。
二、工程环境条件
该建设场地为新建场地，场地地势较平坦，交通条件通常，工程环境条件通常。
三、水文地质条件
1、地形地貌
该工程地貌单元为黄河泛流平原地形，其地貌单元为黄河早期冲击一级阶地，呈低平原地形，地表岩性为第四系全新统河流相沉积，地形平坦而开阔。
2、地质结构
本区在华北台块东南隅，秦岭~昆嵛纬向结构带东段北支南侧，新华夏系第二沉降带隐伏背斜上部，结构线方向呈北东、北北东。
四、深基坑开挖方案选择
1、基坑开挖土层关键为①层粉土夹黏土，②层粉质黏土夹粉土，③层粉土夹黏土，层位稳定，厚度较厚，工程性质通常，属中压缩性土。结合基坑周围环境、开挖深度、工程地质和水文地质条件，综合判定本工程边坡工程基坑侧壁安全等级为一级。基坑深度为-8.45m～9.8m，基坑开挖上部2.6m能够采取放坡开挖，其开挖坡率按1:1采取，直接用挖机挖除，土方外运，减小基坑四面土方压力，并对上部边坡进行土钉墙支护；2.6m以下土方采取垂直开挖：第一步进行深层搅拌桩止水帷幕施工，阻止外围水进入基坑内；第二步进行钢筋砼灌注桩支护施工；第三步基坑内降水施工；第四步垂直开挖2.6m以下土方，并进行打锚杆喷射80厚混凝土护壁。
2、支护方案确定：依据场地地层条件和周围环境情况，综合技术、经济方面原因，选择上部放一个台阶，台阶上采取土钉墙支护，下部采取桩+内支撑支护结构。
五、基坑降水
实测地下水位埋深-3.5m，拟建粗格栅及提升泵房基础底部在-8.45m-9.8m，降水范围内，其含水层关键为①层粉土夹黏土、②层粉质黏土夹粉土及③层粉土夹黏土，依据甲方提供岩土工程勘察汇报其含水层综合渗透系数为0.5m/d。综合考虑，拟建粗格栅及提升泵房准备采取深井降水和轻型井点降水相结合降水方案，降水深度控制在基础底板以下0.5-1.5m范围内。

第二章 关键工序施工方法

一、关键工序步骤
准备工作→测量放线→上部2.6m土方开挖→上部2.6m土钉墙支护→深层搅拌桩止水帷幕施工→钢筋砼支护桩施工→深井降水+轻型井点降水施工→开挖2.6m以下土方→打锚杆喷射混凝土护壁→构筑物底板施工。
二、关键工序施工方法
（一）、土钉墙施工方法
1、基坑边坡采取喷浆挂钢丝网支护，参数详见下表：
序号
项目
参数
1
锚钉长度（m）
8～9米
2
水平、垂直间距（m）
2.0
3
俯角（度）
5～10
4
锚钉规格
三级螺纹钢Ф20@1300
5
钢丝网规格
Ф6.5@250*250
6
喷混凝土
C20，厚80mm

2、施工工艺
挂网喷射砼支护要和边坡开挖紧密配合，各道工序实施平行作业，依次有序地进行。
（1）、挂网喷射砼支护施工次序：修坡→放线→安装锚钉→喷底浆→挂钢筋网→喷射混凝土面层。
（2）、先检验边坡稳定性，再清除边坡中松土、危土。
（3）、安装锚钉：粘土层采取人工锚入土层，锚钉端部做90度弯钩。
（4）、挂网：底浆喷射完成后，铺上一层φ6.5钢筋网，正方形部署，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢，挂网时确保有保护层,
（5）、喷射细石砼面层
喷射砼强度等级为C20，厚度为80mm，其配合比为水泥：砂：细石：水=1：2：2：0.45；水泥为一般硅酸盐325级，碎石最大粒径不超出15mm，砂为中粗黄砂。
喷射次序是由上而下，喷头和受喷面距离控制在1m左右，喷射方向垂直于受喷面。
喷射面采取二次喷射，第一次喷射厚度在50mm左右，在第一次砼层初凝前钢丝网片安装绑扎完成，锚钉固定，再进行二次喷射，要求面层基础平整。
在继续下层喷射作业时，清除施工缝接合面上浮浆层和松散碎石，并喷水使之湿润。
3、支护关键机械设备：
关键机械设备一览表
序号
设备
规格
单位
数量
1
空压机
VY-9/8
台
1
2
喷浆机
PZ-5B
台
1
3
注浆机
CJZ-30
台
2
4
张拉千斤顶
LY-30
台
1
5
液压油泵
LZ60-120
台
1
6
电焊机
Q/AABP001-92
台
2
7
钻机
QZ100B
台
2
4、操作平台施工方法
（1）、先检验边坡稳定性。
（2）、搭设双排钢管架施工平台，先把基底松土打夯两遍后安装脚手架，脚手架底座采取300*300木板作为垫板，预防脚手架在松土上下沉。脚手架立杆间距1.5m，架子宽度间距1.2m，横杆高度为1.8m，搭架高度应超出边坡顶1.5m，搭设脚手架和边坡面楔紧，脚手架外满挂安全防护网以确保安全。
（二）、钢筋砼支护桩施工
本工程桩直径Φ800mm，有效桩长15.9m，桩身混凝土强度等级为C35，主筋18Φ25，加强筋Φ16@，螺旋筋Φ10@150，桩主筋保护层厚度为50mm。
钻孔灌注桩关键施工方法
1、 放样定位
工程开工前，依据轴线及桩位部署情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。
2、 埋设护筒
护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m 要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超出30mm，护筒四面用黏土回填，分层扎实。
3、 钻机就位
钻机就位必需稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机转盘中心和桩位中心误差小于10mm。

清理

施工准备

放样定位

清除障碍物埋设护筒

钻机就位

钻进成孔

一次清孔泥浆外运

吊放钢筋笼

下导管二次清孔

安放球胆测导管埋深
水下混凝土灌注

水中养护

沉渣是否满足要求？

提导管
捞渣净化泥浆

P<1.15?

挖设泥浆循环系统

试块制作

设备材料进场

钢筋笼制作

是否合格？
钢筋笼存放

处理泥浆
抗压试验

起拔护筒
否
是
钻孔灌注桩工艺步骤图

4、 钻进成孔
结合以往施工经验，我方采取回转钻进方法进行成孔：在护筒埋设并定位后，首先使用GPS-20型回转钻机钻进，该钻机扭矩大，转速高，成孔效率也比通常钻机高。
在成孔过程中采取泥浆护壁。对于回转钻进，利用钻进过程中钻头对泥土搅拌作用自然造浆，依据实际需要可对泥浆比重进行调整，在施工过程中泥浆比重通常控制在1.2~1.3 之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆自重对孔壁起到保护作用，预防孔壁坍塌。经过试成孔施工，泥浆护壁效果比很好，完全能够满足施工需要。
5、一次清孔
在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300～500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，关键是搅碎孔底较大颗粒泥块，同时上返孔内还未返出孔外钻渣。时间为3h 左右。
6、钢筋笼制作和安放
（1）．钢筋笼制作
钢筋笼在现场分节制作，主筋和加强筋全部焊接，螺旋筋和主筋采取隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表要求。

钢筋笼制作许可偏差表

项目
许可偏差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
制作好钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。
（2）．钢筋笼孔内安放
钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超出配筋50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m 在钢筋笼四面均匀设置4 个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。
7、 下导管
1．导管选择
采取丝扣连接导管，其内径φ250，底管长度为4m，中间每节长度通常为2.5m。在导管使用前，必需对导管进行外观检验、对接检验和压水试验。
（1）外观检验：检验导管有没有变形、坑凹、弯曲，和有没有破损或裂缝等，并应检验其内壁是否平滑，对于新导管应检验其内壁是否光滑及有没有焊渣，对于旧导管应检验其内壁是否有混凝土粘附固结。
（2）对接检验：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。
（3）压水试验：在连接后导管内先加70%清水，然后一端密封，另一端经过空压机加压到0.5~0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。
经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应依据孔深进行配置，满足二次清孔及水下混凝土浇筑需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m 左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。
2．导管下放导管在孔口连接处应牢靠，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
8、 二次清孔
（1）、二次清孔采取反循环法。
将泥浆从已下导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管内断面积大大小于导管外壁和桩壁间环状断面积，便形成了流速、流量极大反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好清孔效果。
（2）、二次清孔采取泵吸反循环法。
如发觉孔底有大碎块，通常反循环法无法清理，则可采取泵吸反循环清孔是利用空压机压缩空气，经过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气和泥浆混合，在导管内形成一个密度小于泥浆浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面泥浆在负压作用下上升，并在压气动量联合作用下，不停补浆，上升至混合器泥浆和气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管内断面积大大小于导管外壁和桩壁间环状断面积，便形成了流速、流量极大反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好清孔效果。经实际试验，直径在10 ㎝以内卵石及碎石全部可从孔底反出。
泵吸反循环清孔工作操作要领及注意事项：
（1）．导管下放深度以出浆管底距沉淤面30~40cm 为宜，风管（水管）下放深度通常以气浆混合器至泥浆面距离和孔深之比0.55~0.65 来确定。
（2）．空压机关键参数：风量6~9m3/min，风压0.7MPa。出水管直径＞ φ110，送风管直径（水管） φ25。混合器用φ25 水管制作，在1m左右长度范围内打6 排，每排4 个φ8 孔即可。
（3）．开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，尤其要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成
塌孔。
（4）．送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可合适加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。
（5）．伴随钻渣排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同时跟进，以保持管底口和沉淤面距离。
（6）．清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。
9、混凝土浇筑
灌注桩标高应加一定高度，通常应比设计高出大于1.0米；预加高度在浇筑墩柱砼前凿除，在凿除时须预防损毁桩身。
（1）．混凝土选择：商品砼选择有信誉砼搅拌站为砼供给方，砼抵达现场后首先查对报码单，无误即在现场作坍落度查对，许可±1～2cm误差，超出者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按要求留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出混凝土不得发生离析现象，不然需重新搅拌合格后方可卸料。
（2）．混凝土搅拌输送：混凝土水平及垂直运输采取汽车泵，汽车泵型号sy5620TH13-37（或由商品混凝土站提供），每台砼泵最大工作能力约为120m3/h。 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。
（3）．水下混凝土浇筑：浇筑前，对不一样直径、深度桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。施工中要确保浇筑初灌量。浇筑时导管埋深控制在2~6m，拆管前专员测量孔内混凝土面，并做统计，浇筑混凝土靠近桩顶标高时，应控制最终一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。
（4）．试块制作：在浇桩过程中，随机抽取1～2 盘混凝土做试块，每支桩应做一组试块，制作好试块在12h 后拆模，放置静水中养护。试块评定采取数理统计法评定。
10 起拔护筒
混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗洁净，堆放整齐。
（三）深层搅拌桩止水帷幕施工
本工程止水帷幕深层搅拌桩采取双排深层水泥搅拌桩，桩径500mm，桩和桩间相割200mm，有效桩长11.4m，水泥采取P.O42.5一般硅酸盐水泥，水灰比0.8-1.2，设计水泥掺入量50kg/m。
1、施工机具
本工程采取SJB-1型双搅拌轴中心管输浆水泥搅拌专用配套设备，此设备包含：深层搅拌机、起重机架及作业平台、导向架、电气控制柜、灰浆浆拌制机、灰浆泵送设施等配套设备。
2、 深层搅拌桩施工方法关键点：
（1）、工艺步骤：（关键有以下六个步骤）
a、定位下沉，b、深入到设计深度，c、喷浆搅拌提升，d、原位反复搅拌下沉，e、反复搅拌提升，f、搅拌完成形成加固桩体。
（2）、深层搅拌桩施工程序：
深层搅拌桩机定位、预拌下沉、配制水泥浆或水泥砂浆、喷浆搅拌提升（至孔口或设计桩顶标高）、反复搅拌下沉、反复搅拌提升（至孔口或设计桩顶标高）、关闭并清洗搅拌机、移机至下一桩位反复上述工作。
（3）、场地应优异行平整并清除桩位处地面及地下一切障碍物，场地低洼处应粘性土或砂土回填扎实；
（4）、施工前应标定搅拌机械灰浆泵输送量，灰浆输送管抵达搅拌机喷浆口时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并依据设计要求经过试验确定搅拌桩配合比。
（5）、施工时先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机架上，用输浆胶管将贮料罐、砂浆泵和深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.3～0.5m/min速度沉至搅拌桩设计深度，再以0.38～0.75m/min速度提升搅拌机，以此同时开动砂浆泵将砂浆从搅拌中心管不停压入土内，经过搅拌叶片将水泥浆或水泥砂浆和深层处软土搅拌，边搅拌边提升至地面孔口或设计桩顶标高，即完成一次搅拌过程，用相同方法再次反复搅拌下沉和反复搅拌喷浆提升，即完成1根桩柱状加固。止水帷幕墙施工时，如此成“8”字状一根接一根搭接施工，严格按设计要求确保桩搭接尺寸要求，形成地下连续加固体，当水泥硬化后加固桩体亦强度上升，达成地下止水帷幕效果。
（6）、施工时应严格按配合比掺加固化剂，并采取防离析方法，下沉及提升时均应确保起重机架平整和导向架垂直度，成桩时要控制搅拌机提升速度和次数，使其过程连续均匀，以控制注浆量，确保搅拌均匀，同时泵送必需连续；
（7）、搅拌机预下沉时通常不宜冲水，当碰到较硬土层下沉太慢时可适量冲水，应充足考虑冲水对成桩质量影响；
（8）、每台配套设备天天工作完成后应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及对应管道，以备次日再用。
3、质量控制
（1）、施工前应检验水泥及外加剂质量，检验桩位及搅拌机工作性能，检验多种计量设备完好度（关键是水泥及水计量装置）；
（2）、施工过程中应检验机头提升速度、水泥浆或水泥砂浆注入量、搅拌桩深度及标高；
（3）、施工完成后应检验桩体强度和桩体直径，用于地下止水帷幕墙体和边坡支护搅拌桩其工作时间应达成28天强度。
（4）、深层搅拌桩质量检验应按现行规范标准进行。
（5）、对不合格桩应根椐其位置、数量等具体情况，分别采取补桩或加强临桩等对应方法。
（四）、深井降水施工
本工程深井降水共部署降水井4口，观察井5口，管井深度25米；管井施工成孔直径大于650mm，井管内径大于300mm。
（1）、工艺步骤
准备工作→钻机进场→定位、钻孔→清孔→下井管→填砾、止水、封孔→洗井→下泵试抽→安装真空泵→合理安排排水管路及电缆电路→正式抽水→统计。
（2）、技术方法
A、准备工作
开始进场施工前，要落实材料和人员，合理安排人、财、物，对施工设备进行检验和保养。
B、钻机、材料进场，钻机定位、埋设护筒
依据施工计划和现场情况，组织钻机、材料进场，经过测量仪器按方案定出孔位，钻机移到位，安放平稳，磨盘水平。孔位、磨盘中心、大钩成一垂线，各项准备工作就绪，井管、砂、土料到位。
埋设护筒要求安放垂直，外围用粘土填实，筒外不得返浆，经总包、监理验收后开钻。钻进采取清水自然造浆，钻头直径大于500mm，作正循环回转钻进成孔。确保孔径和垂直度，一径到底。终孔后应根本清孔，孔斜误差不超出1% 。
C、清孔
终孔后进行清孔，清孔换浆目标是将孔内粉砂及泥块冲出，以确保井管能顺利地下到设计位置。
D、下井管
清孔后即可起钻，并随即下管。下管前按设计井深，将井管排列、组合，采取桥高1～2mm桥式过滤，过滤器外包30目标泥龙网，下管时过滤顶部和井底部应按标高严格控制，井管应平稳入孔，焊接垂直，完整无隙，确保焊接强度，以免脱落；过滤器上设找中器，以确保填砾厚度；下管时井管能自然下落，转动灵活，不可强力压下，以免损坏过滤器。
E、填砾、止水、封孔
设计孔径650mm，井管深20m，填砾采取绿豆砂，最大不超出5mm，不含岩粉和泥。填砾至距地面2m后即停止，粘性土填至地面，以确保基坑开挖到坑底周围时井内有效地施加真空辅助抽水，使降水效果得到充足发挥。
F、洗井
洗井工作在下管填砾后立即进行，不能间隔时间长，不然泥浆和砂土。砾料凝固造成洗井困难。
G、下泵试抽
洗井结束后，可按设计下泵，下入深度在滤水管下端往上1.00m，以确保足够降水深度。
H、安装真空泵
选好真空泵安放位置，平稳，要有回水管路确保冷却，连接好管路及电路，真空泵入管路应确保密封，派专员负责维修保养和运行管理。
I、合理安排排水、排气管路及电缆电路
标准上完成一个安装一个、运转一个。各井排水、排气及电缆及一齐铺设。在基坑边设置排水沟，并在井口搭设操作台便于检测和维修。排水要通畅无阻，排气要密封好，连接合理；电缆应绝缘，应避免受拉、受压。
J、统计
各井施工要认真填好钻探班报表，专员负责签证验收，降水期间注意搜集基抗监测资料，并定时定量观察坑内、坑外井内水位深度，现场整理绘制，水位，流量历时曲线等图，以指导开挖及后期工程施工，当坑外水位下降邻近报警值时，但坑内水位没降到基坑开挖要求，采取边坑外回灌边在坑内降水方法，确保在周围环境不受影响情况下达成坑内水位降水深度。
3、、降水井质量验收标准
（1）、深弯曲度：井身应圆正，井顶角及方位角不能突变，井身倾斜度应满足施工要求。
(2)、管安装误差：井管应安装在井中心，上口保持水平。井管和井深尺寸偏差不得超出全长正负千分之二，过滤管安装上下偏差不得超出30 mm。
(3)、井含砂量：抽水稳定后，井水含砂量不得超出十万分之一（体积比）。
4、深井降水技术要求
(1)、降水试运行
在开始降水运行之前，正确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆及排水管道作试运行，以确保抽水系统完好。抽出来水应排入场外市政管道中，以免抽出水就地回渗，影响降水效果，坑内降雨积水应立即排出坑外，尽可能降低大气降水和坑内积水入渗。
(2)、深井降水技术要求
①降水运行应和基坑开挖施工相互配合，在降水井施工阶段应边施工边疏干，即完成一口投入降水运行一口，同时加真空，每台真空泵连接3口真空井点，真空度保持在-0.05Mpa以下，努力争取在基坑开挖前将基坑内地下水位疏干至坑底以下1M；
②水位降到要求深度后，如水位上升缓慢可不加真空，井内水位上升后就应开泵抽水；
③抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立即开泵，对于出水量较大井天天开泵抽水次数也应增多；
④在开挖过程中，真空抽水井要在井管周围立即用粘性土封闭，以预防真空漏气，确保真空泵工作时能发挥正常功效，以确保降水效果；
⑤在开挖前尽可能提前抽水，开挖阶段降雨积水应立即抽干；
⑥降水运行阶段对坏掉泵应立即调泵并修整；
⑦降水运行过程中应切实做好水量统计，对停抽井应测量水位，立即分析整理资料，绘制多种必需图表，以指导和调整降水运行。
5、施工机械配置

序号
机具名称
单位
数量
用途
备注
1
钻 机
台
2
深井成孔

2
深 井
口
9
基坑降水

3
3BL-9离心泵
台
2
循环抽水

4
1.5m3水箱
台
2
循环储水

5
潜水泵
台
15
抽水

6
7.5kw电动机
只
5
备 用

7
真空泵
台
10
抽地下水

（五）、轻型井点降水施工方法
本工程按三级井点降水，一级降水部署十组降水设备，二级、三级各部署六组降水设备。
1.材料要求
a.井点管
用直径38～55mm钢管，带管箍，下端为长2m同直径钻有Φ10mm 梅花形孔（6排）滤管，外缠8 号铁丝、间距20mm，外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。
b.连接管
用塑料透明管、胶皮管，直径38～55mm；顶部装铸铁头。
c.集水总管
用直径75～100mm 钢管带接头。
d.滤料
粒径0.5～3.0cm 石子，含泥量小于1%。
2.关键机具设备
设备组成、规格及技术性能见表1。
f 50 型射流泵轻型井点设备规格及技术性能 表 1
名称
型号及技术性能
数量
备注
离心泵
3BL-9，流量45m3/h，扬程32.5m
1 台
供给工作水
电动泵
JO2-42-2，功率7.5kW
1 台
水泵配套动力
射流泵
喷嘴 f 50mm，空载真空度 100kPa，工作水压 0.15～0.3MPa,工作水流量 45m3/h，生产率 10～35m3/h
1 个
形成真空
水箱
1100mm×600mm×1000mm
1 个
循环用水
注：每套设备带 6m 长井点 25～30 根，间距 1.5m，总长 180m，降水深 2.6～10.5m。
3.施工操作工艺
a.井点部署依据基坑平面形状和大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑（槽）宽度小于6m，且降水深度不超出6m时，可采取单排井点，设在地下水上游一侧；当基坑（槽）宽度大于6m或土质不良、渗透系数较大时，宜采取双排井点，设在基坑（槽）两侧；当基坑面积较大时，宜采取环形井点，挖土设备进出通道外，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1.0m，间距由1.2～2.0m，埋深依据降水深度及含水层位置决定，但必需埋入含水层内。
b.井点管施工工艺程序是：放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封→用弯联管将井点管和总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气，再开动离心水泵抽水→测量观察井中地下水位改变。
c.井点管埋设，成孔用冲击式或回转式钻机成孔，孔径为300mm，井深比井点设计深50cm；洗井用0.6m3空压机或水泵将井内泥浆抽出；井点用机架吊起渐渐插入井孔中央，使露出地面200mm，然后倒入粒径5～30mm石子，使管底有500mm高，再沿井点管四面均匀投放2～4mm粒径粗砂，上部1.0m深度内，用粘土填实以防漏气。
d.井点管埋设完成应接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好管子逐根放入沟内，在端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部，使用方法兰封牢。一但井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管和干管连接，并用8号铁丝绑牢。一组井点管部件连接完成后，和抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检验有没有漏气、淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用，如压力表读数在0.15～0.20MPa，真空度在93.3kPa 以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。
e.井点使用时，应保持连续不停抽水，并配用双电源以防断电。通常抽水3～5d 后水位降落漏斗基础趋于稳定。
f.基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。
g.井点降水时，应对水位降低区域内建筑物进行沉降观察，发觉沉陷或水平位移过大时，应立即采取防护技术方法。
4.质量控制和检验标准
a.施工前应有降水设计。当在基坑外降水时，应有降水范围估算，对关键建筑物公共设施在降水过程中应监测。
b.井点管间距、埋设深度应符合设计要求。各组井点系统真空度应保持在60kPa 以上，压力应保持在0.16MPa。
c.降水系统施工完后，应试运转，如发觉井管失效，应采取方法使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新井管。
d.降水系统运转过程中应随时检验观察孔中水位。
5、成品保护
a.井点成孔后，应立即下井点管并填入豆石滤料，以防塌孔。不能立即下井点管时，孔口应盖盖板，预防物件掉入井孔内堵孔。
b.井点管埋设后，管口要用木塞堵住，以防异物掉入管内堵塞。
c.井点使用应保持连续抽水，并设备用电源，以避免泥渣沉淀淤管。
d.冬期施工，井点联结总管上要覆盖保温材料，或回填30cm厚以上干松土，以防冻坏管道。
6.安全方法
a.冲、钻孔机操作时安放平稳，预防机具忽然倾倒或钻具下落，造成人员伤亡或设备损坏。
b.已成孔还未下井点前，井孔应用盖板封严，以免掉土或发生人员安全事故。
c.各机电设备应由专员看管，电气必需一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必需切断电源，严禁带电作业。
7.施工注意事项
a.成孔时，如遇地下障碍物，能够空一井点，钻下一井点。井点管滤水管部分必需埋入含水层内。
b.井点使用后，中途不得停泵，预防因停止抽水使地下水位上升，造成淹泡基坑事故，通常应设双路供电，或备用一台发电机。
c.井点使用时，正常出水规律是“先大后小，先混后清”，如不上水，或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检验纠正。真空度是判定井点系统是否良好尺度，通常应不低于60kPa，如真空度不够，表明管道漏气，应立即修好。井点管淤塞，可经过听管内水流声，手扶管壁感到振动，夏冬季手摸管子冷热、潮干等简便方法检验。如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐一用高压水反复冲洗井点管或拔出重新埋设。
d.在土方开挖后，应保持降低地下水位在基底500mm 以下，以预防地下水扰动地基土体。

第三章 土方开挖施工方案
a) 开挖标准
工程经验表明，因为受地下工程不可知原因影响较多，所以深基坑开挖工程是一项风险较大工程，即使从已知条件设计出安全、可靠基坑施工方案，在施工中也要采取信息法施工。因为该工程土质较差，且基坑开挖施工要和基坑排水、基坑支护亲密配合，所以基坑开挖要采取安全可靠方法，严密组织，科学施工。尤其是要坚持“慎开挖、快支护、勤监测、早处理”标准，方能确保基坑边坡稳定和基坑工程安全。
基坑开挖必需和基坑支护和降水方案实施保持一致，充足考虑土方开挖前提条件是挖方区域处于无水状态，考虑到基坑支护做到万无一失是开挖顺利进行保障，考虑到基坑降水是整个开挖乃至基础施工全过程关键。
基坑开挖应遵照分层、分段、按前后次序开挖标准。土方开挖设计应充足考虑时空效应，合理确定土方开挖层数、每层分段数量、分段开挖时间限制及护壁留置宽度、高度等等；
基坑土方开挖采取机械开挖和人工清挖相配合，开挖次序按先四面排水沟、后中间挖方区域、先南后北逐层开挖标准。
基坑开挖机械不得碰撞支护结构、降水系统和监测系统，严禁碰撞、挤压、拖动工程桩。
b) 土方开挖设计
土方开挖前要做好必需准备工作，如沙袋、木桩、竹片板等排险材料，以备基坑开挖时出现紧急情况之需。
严格按造支护设计深度开挖，并应注意逐层开挖，基坑开挖时将地面附加荷载减到最小，严禁在坑边堆载或通行重载车。
开挖下层土时，保护上层支护边坡，不得碰撞排水结构和支护结构。
土方开挖以后立即施工支护结构，尽可能降低土体变形，确保基坑安全。
基坑内各区间台阶先放坡机械开挖，再人工修坡到位。
同一层土方开挖施工应分层分段跳挖施工，出现紧急情况时便于回填反压。每次每段开挖长度小于8米。
立即检验现场排水系统，做好基坑周围地表水及基坑内积水排汇和疏导，预防基坑暴露时间过长或被雨水浸泡。
c) 土方开挖施工工艺和方法
基坑土方施工包含定位放线、土方挖运、验槽和地基局部处理等。
放线是依据定位确定轴线位置划出基坑开挖边线。基坑上口尺寸确实定应满足支护方案设计要求。在第一层土方开挖以后，挖第二层土方以前，仍要进行第二次放线，以这类推，需要放线4—5次。
本工程土方采取320型挖掘机开挖，自卸汽车运土，人工配合清槽方法。这种作业方法能够减轻劳动强度，加紧工程进度。
基坑开挖机械不得碰撞支护结构、降水系统和监测系统，严禁碰撞、挤压、拖动工程桩。
第四章 施工进度计划安排
一、 施工进度控制过程
项目经理部建立进度实施、控制科学组织系统和严密工作制度，依据施工进度控制目标体系，对施工全过程进行系统控制。进度实施系统发挥监测、分析职能并循环运行。即伴随施工活动进行，信息管理系统不停地将施工实际进度信息，按信息流动程序反馈给进度控制者，经过统计整理，比较分析后，确定进度实施无偏差，则系统继续运行。一旦发觉实际进度和计划进度有偏差，系统将发挥调控职能，分析偏差产生原因，立即对后续施工和对总工期影响，必需时，可利用进度控制目标留有余地弹性特点，对原计划进度做出对应地调整，提出纠正偏差方案和实施技术、经济、协议确保方法，和取得相关单位支持和配合协调方法，确定切实可行后，将调整后新进度输入到进度实施系统，施工活动继续在控制下运行。当新偏差出现后，再反复上述过程，直到施工项目全部完成。
二、施工进度计划调查、整理、对比分析
采取每日进度报表、作业情况报表、现场实地检验方法等对施工全过程进行跟踪检测、搜集信息。将调查资料整理加工成和施工进度计划含有可比性反应实际施工进度资料。将施工实际进度和计划进度对比，计算出计划完成程度和存在差距，并常常结累计划图进行对比分析。
三、施工进度计划调整
经过检验发觉施工进度发生偏差后，判定偏差对总工期和后续工作影响，并依据施工工期要求提出处理意见，在必需时做出调整。每次检验以后全部要立即调整，努力争取将偏差在最短期间内，在所发生施工阶段内自行消化、平衡，以免造成影响太大。在原网络计划基础上，不改变工作间逻辑关系，而是采取必需组织方法、技术方法和经济方法，压缩后续工作连续时间，以填补前面工作产生负时差。

第五章 确保质量施工方法
a) 土方开挖质量确保方法
开工前要做好各级技术准备和技术底工作。施工技术人员（工长）、测量人员要熟悉图纸，掌握现场测量桩及水准点位置尺寸，同土建代表办理验桩、验线手续。施工要配置专职测量人员进行质量控制。
要立即复撒灰线，将基坑开挖下口线测放到基坑底。立即控制开挖土标高、做到挖土工作面内，标高白灰点不少于2个。
认真实施开挖样板制，即凡重新开挖边坡坑底时，有操作技术很好工人开挖一段后，经测量人员或质检人员检验合格后作为样板，继续开挖。施工人员换班时，要交接挖深、边坡、操作方法，以确保开挖质量。
开挖边坡时，尽可能采取沟端开行，挖土机开行中心线要对准边下口线。要坚持先修坡后挖土操作方法。
土方开挖后，立即跟进浇筑砼垫层，并要注意成品保护工作。
认真实施项目部制订技术、质量管理制度。施工中要积累技术资料，如施工日志、设计变更洽商、验桩、验线统计等。
土方工程完工后要绘制完工图，业主方土建代表和质量检验人员共同检验评定工程质量等级。
2.施工现场准备：
基坑开挖前应按施工平面部署图要求做好施工区域供水、供电、排水系统、施工道路、基坑内挖土临时坡道、施工设施、材料堆场及生活设施等部署安排。
坑开挖前应复核测量基准线、水准点，基准线、水准点应设在不受基坑开挖影响区域内，并应注意在施工过程中保护工作。
基坑开挖前2～3周应对开挖区域内土体进行预降水，以加紧土体干燥，便于开挖期间坑内施工人员作业和加紧土方挖运。基坑开挖前降水曲线宜在坑底以下0．5～1m，设计对降水深度有特殊需要应满足设计要求。
基坑开挖前应对基坑周园地下管线、构筑物进行调查，请专业管线单位对基坑影响范围内管线情况进行交底，并办理好绿卡等相关手续。
依据需保护对象离基坑远近、关键程度，相对应地制订监测、保护方法，做好监测控制点，并统计下原始数据立案。
依据工程所处环境特点、土质情况、支撑形式，应合理选择挖土杌械及运输数量，合理配置挖土机械。
基坑开挖前应对基坑开挖条件进行检验，检验内容包含围护结构强度、降水深、地基加固强度等需满足设计及规范要求。
应变计、轴力计、孔隙水压力计、土压力计等各类传感器在埋设安装之前全部应进行标定。
水准仪、经纬仪、全站仪、测斜仪除精度须满足设计要求外，应经过国家法定计量单位检验、校正，并在出具合格证使用期内使用。
3.挖土施工：
基坑开挖时应遵照“分层开挖、先排水后开挖、严禁超挖”标准，其挖土方法和排水次序应和设计工况相一致。
对面积较大基坑，土方宜采取分区、对称开挖和分区分块排水施工方法，应充足重视控制基坑变形，尽可能加紧支撑施工进程，降低基坑在无支撑情况下暴露时间。
严格控制土方开挖相邻区土体高差（高差通常小于2米）放坡在粘性土层中可采取１：1（垂直：水平），基坑开挖较深时，应预防挖土过快、边坡过陡，造成卸载过速而引发土体失稳、基底涌土、桩身倾斜等严重后果。
除支护设计许可外，挖土机械和车辆不得直接在坡上行走操作，严禁挖土机械碰撞排水沟、工程桩、围护墙和护壁。
机械挖土至坑底标高以上20cm左右土方应采取人工修土，以确保原状土完好，基坑开挖至设计标高后，应清除浮土，经验槽合格后，方可进行下一工序施工。
认真做好基坑降水及明排水工作，确保基坑干燥，加紧施工进度，坑内可采取明沟、盲沟和集水井排水，基坑周围地面排水沟必需保持通畅，并预防坑内排出水和地面雨水倒流、回渗坑内。
基坑边不宜堆置土方或其它设备和材料，以尽可能降低地面荷载。
基坑开挖过程中应加强对围护结构检验工作，发觉有渗漏现象应立即封堵。
加强基坑及周围地下管线监测工作，土方、支护、降水等施工应服从统一指挥，做好信息化施工，并依据监测信息立即调整施工方案。
基坑支护体系必需和主体结构设计相匹配，确保主体结构在施工期间围护变形、不均匀沉降满足设计要求。
基坑开挖后要采取方法预防基坑被浸泡，以免引发