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UASB厌氧罐现场施工方案

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编制单位： 山东源宝

日期： 1 月 12日

目 录
1、厌氧罐工程概况 1
2、厌氧罐建造方法确定及分析 1
3、施工布署 1
3.1施工目标 1
3.2施工作业组织 1
3.3施工机具、设备确实定及部署 2
4、厌氧罐建造方法 2
4.1厌氧罐建造施工步骤 2
4.2厌氧罐建造施工准备 3
4.2.1编制排板图 3
4.2.2厌氧罐起升机具确实定 5
4.2.3胀圈及拱顶胎具制作 7
4.2.4材料设备验收 9
4.3厌氧罐现场建造 9
4.3.1厌氧罐体组成件下料预制 9
4.3.2基础验收 15
4.3.3底板铺设 16
4.3.4壁板组装 17
4.3.5包边角钢 20
4.3.6罐附件安装 22
4.3.罐倒装法提升装置安装 23
4.4.罐体焊接 23
4.4.1罐体焊接施工关键点 23
4.4.2焊接施工管理程序 24
4.4.3罐焊接施工次序 25
4.4.4焊接管理 25
4.4.5.现场管理 26
4.4.6.焊接工艺 27
4.4.7通常焊接要求 30
4.4.8焊接变形控制 30
4.4.9焊接工艺参数 32
4.4.10、焊接检验 32
4.4.11焊接缺点返修 34
4.4.12焊接质量确保方法 35
4.4.13焊接安全方法 36
4.5厌氧罐检验及充水试验 37
4.5.1罐体几何形状检验。 37
4.5.2储罐底板真空检验 37
4.5.3罐体充水、负压试验 38
4.5.4充水试验过程中基础沉降观察 38
4.6交工验收 39
5、劳动力计划 39
5.1工程技术人员计划 39
5.2作业人员计划 40
5.3用工曲线表 40
6、施工常见机具、设备计划表 40
7、施工计划 42
7.1计划开工 42
7.2计划编制 43
7.3计划落实检验 43
7.4施工总进度计划 43
8、施工过程质量管理及控制方法 53
8.1厌氧罐制安施工过程质量管理 53
8.2厌氧罐制安施工质量控制方法 53
9、安全、文明管理及方法 55
9.1施工安全方法 55
9.2文明施工方法 58
10、冬、雨季节施工方法 58
11、方案编制依椐和实施规程、规范、标准……………………………65
12.附排版图

1、厌氧罐工程概况
厌氧罐建造工程量为2280.5m31台，为上七层带肋立式圆筒型储罐。总重约145t。
2、厌氧罐建造方法确定及分析
本工程厌氧罐设备全部为平底立式圆筒型容器,依据设备技术要求和外形特点，和我企业类似设备建造经验，决定对2280.5 m3、、厌氧罐采取群桅倒装法施工，其方法是根据图纸优异行排版、下料、刨边（并按排版图作好标识）工作，然后在安装预场分片预制成型，在储罐基础上，进行分片组对。安装次序是：底板、罐体最上圈壁板、包边槽钢、灌顶框撑架安装、然后在罐内周围均布设置群桅，将上圈及顶盖升离地面（高度要超出下一圈壁板高度），再组对下一圈壁板，以这类推，直至整个设备完成。在采取倒装法安装时，应按管口方位同时进行对应附件安装，并依据坐标进行正确放线，由上而下进行梯子主架安装。这种方法优点是：制作效率高，罐体成型质量好，顶板、壁板均在低位组装焊接，整个组装焊接高空施工工艺全部转化成地面操作其方法，降低了高空作业，提升工作效率，，并降低了脚手架搭设量。因为大量高空作业量转化成地面操作，简化了施工工艺，确保了整个工程施工安全。堰板制作水平面控制在2mm以内，汽水分离器安装，依据图纸标高先做十字箱体框架，然后再做三角形吸收器，结构合理，达成施工图纸设计要求。
3、施工布署
3.1施工目标
在工程施工过程中严格实施相关规程规范，主动落实企业标准管理手册、程序文件、作业指导书要求（即质量、环境和职业健康安全管理一体化标准），按企业质量方针，在整个施工过程中以一流质量、一流工期、一流管理、一流服务水平实现以下三个关键目标：
质量目标:一次性验收合格。
安全目标：杜绝重大安全事故。
工期目标:厌氧罐制作工期45天。
3.2施工作业组织
依据本工程协议工期和工艺质量和厌氧罐安全要求，结合冬季施工难度决定在φ11米×24米厌氧罐建造中，尽可能实施加班制，并配置群桅提升装置、夹具、胀圈等1套工装设备。材料等资源均应依据上述标准进行部署、调配和供给，从而达成合理安排、统筹兼顾目标，以满足甲方要求。这么分配关键是在工期内厌氧罐施工尽可能提前完工，给其它专业留足后续施工时间，便于整个工程顺利进行，使工程项目按期交工验收。
3.3施工机具、设备确实定及部署
因为罐区2280.5m3，厌氧罐体积和重量较小，所以施工区域内，关键吊装配置有1台25T汽车吊负担区域内组件吊装和材料装卸等（8T平板汽车配合运输），1台20mm卷板机进行壁板卷制，罐体倒装起升装置采取短桅杆、10t葫芦。罐底、罐壁及罐顶焊接采取手工电弧焊。厌氧罐采取手工电弧焊，构件和附件采取手工电弧焊。
厌氧罐建造区内专设预制加工区，对全部罐体组件进行集中下料、坡口。设置半自动钢板切割机2台进行下料、坡口；搭设6m×10m操作平台1座。

4、厌氧罐建造方法：

4.1厌氧罐建造工艺步骤（见下图）：

施工准备

材料准备
机具准备
基础验收
工装及胎具制作

基础放布板线及地板防腐
构件预制

第一圈壁板及附件组对焊接油渗试验
底板阶段焊接

第二圈壁板立缝、环缝焊接、油渗试验

其它各圈壁板组对焊接及安装气水分离器部件

壁板和底板间大角焊缝焊接及 底板收缩缝焊接

油渗试验 及构件安装

交工阶段
基础沉降观察
厌氧罐充水试验

4.2厌氧罐建造施工准备
本工程所需用规程、规范、图集、标准实施图纸要求。
4.2.1编制排板图

（1）底板排板
A．排版图中钢板部署、焊缝位置应对称；中幅板宽度不得小于1500㎜，长度不得小于㎜；底板任意相邻焊缝间距离不得小于300㎜
B．计算底板直径应考虑底板坡度并应增加1-1.5‰焊接收缩量。
（2）壁板排板
A：壁板排板时应先依据设计图中多种规格壁厚壁板高度确定待购材料宽幅，为确保壁板成型美观，各圈壁板单张长度应尽可能相同，每圈壁板总长度应加上立焊缝收缩量：
收缩量L=每条立缝收缩量A*每圈壁板单板数量N。壁板应经正确计算排板尺寸（包含焊接收缩量）后进行下净料。
B：排板时应尤其注意各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3（或对中分布），且不得小于500㎜；底圈壁板纵向焊缝和罐底边缘板对接焊缝距离不得小于300㎜；罐壁厚度＞12mm开孔接管或开孔接管补强板外缘和罐壁纵、环焊缝距离不得小于250㎜；罐壁厚度≤12mm时开孔接管或开孔接管补强板外缘和罐壁纵焊缝距离不应小于150mm，和环缝距离不应小于75mm；厌氧罐壁板宽度不得小于500㎜；长度不得小于1000㎜。
C：排板时应充足考虑安有附件壁板环焊缝、立焊缝到附件焊缝距离必需符合规范，并将附件管口位置标在排板图上。
D：每圈壁板对应底板0度线位置应在排板图上标明，并以此为起点将组成每圈壁板单块板料按顺时针方向编号。
E：排板图上除了应标明每张板长宽尺寸外，还应在排板图上标明每圈壁板材质和板厚。
4.2.2厌氧罐起升机具确实定
（1）罐起升机具确实定
按储罐最大起升部分重量计算，采取16个葫芦，则每个吊点最大负荷为：
[（罐体总重量-底板重量）×K（综合系数）÷16] ÷COSα
α－吊装倾角； 每个吊点吊装载荷(8根∮219×6、L＝3.2M桅杆,每杆两个葫芦用平衡梁进行平衡)为:
Q1=[（56.346t-10.135t）×1.32÷16] ÷COS5.71°=3.83t
桅杆计算按下式进行：
δ＝P／Φ*F＋M／W＜[δ]
δ：立柱吊装所受应力
P：立柱承受最大荷载
Φ：折减系数
F：受压面积
M：偏心弯矩
W：抗弯截面系数
经计算可选择5t葫芦。葫芦经检验必需合格,使用情况必需良好。选择φ219×6无缝钢管，制作8根桅杆，选择起重量5t葫芦16个，8根桅杆均布分置在罐壁内，桅杆之间用角钢连接成整体，并和罐底板焊接牢靠。
结论：考虑安全系数和不确定原因等。选择5T倒链16个较合理。
桅杆部署及吊装结构及制作
（见下图：）

（2）2280.5m3厌氧罐起升机具确实定
罐用倒装提升方法建造时采取群桅倒装法施工，桅杆数量及吊具规格确实定方法按1.4.2.2（1）条计算方法进行计算确定（经计算可采取10t葫芦和Φ219×7、吊点高度L＝3.5m桅杆16套）。
4.2.3胀圈及拱顶胎具制作
（1）胀圈制作
胀圈是对罐体进行圆周加固圆圈组合件，其刚度必需要足以抵御壁板变型趋势，不然会影响罐体壁板外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力作用，要考虑预防变形原因，以避免罐体椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。厌氧罐可采取20﹟槽钢。胀圈应煨成和罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为4段，各段胀圈间接缝处设4台30-50吨千斤顶将胀圈顶紧、胀圆，在顶胀处设有导向板，可避免千斤顶在顶胀时出现跑偏，使罐体壁板变形，影响罐体壁板组对误差超标等情况出现。胀圈制作参考图以下：

4.2.4材料设备验收
本工程由甲方提供关键材料和项目部采购材料相结合，材料运进现场由项目部统一管理。工程中所用材料质量合格是否是决定工程质量好坏关键，也是交工验收关键内容之一，所以材料验收是施工生产不可缺乏一个关键步骤。材料验收及管理关键包含以下几项内容：
（1）资料检验：
厌氧罐所选择材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必需含有对应合格证和材质证实书，无质量证实书或对质量证实书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
（2）外观检验 ：
对油罐所用钢板，严格根据技术文件 GB6654 标准要求对应要求进行验收 , 逐张进行外观检验 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GB50128- 相关要求。
（3）焊接材料验收：
焊接材料 ( 焊条 ) 应含有质量合格证，焊条质量合格证书应包含熔敷金属化学成份和机械性能。。
本工程包含到外购、外协材料、加工，必需高度重视，要进行过程监督和控制，确保质量和按期供货。不得延期交货，不然，影响工期。
（4）验收后材料设备必需按要求建帐并作好标识分类进行妥善保管
4.3厌氧罐现场建造
4.3.1罐体组成件下料预制
（1）底板下料预制
A、底板下料应严格按排板图和下料图尺寸在合格钢板上进行划线并经检验确定后进行切割。下料采取半自动火焰切割，弧形线下料采取手工下料。坡口加工采取气割、砂轮磨光机进行。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺点，火焰切割坡口产生表面硬化层应磨除。
B、底板防腐：罐底板防腐采取二遍环氧煤沥青底漆，除锈采取手工除锈，除锈后钢板表面经检验达成要求后方可进行环氧煤沥青底漆涂刷。每道漆干后方可进行下道漆涂刷。每道漆干膜厚度不得小于70μm，总干膜厚度不得小于150μm。
（2）壁板下料预制
壁板按排板图尺寸在合格钢板上进行正确画线，经确定后采取半自动切割机进行下料，经检验合格后进行坡口，坡口合格即使用卷板机对罐体壁板进行预弯压头和卷圆。卷制时，卷板机上辊应光滑整齐，不得使钢板表面有伤痕、油污等缺点。
壁板卷制时应压好钢板两端接头弧度（也可将板端接长卷头），不然壁板间接头会出现棱角现象，具体方法可先用厚钢板压制成和壁板弧度相同模板，在卷壁板时应先将模板放入卷板机后再将待卷壁板放入，同模板一起卷制，这种方法能够使壁板两端很好成型，避免出现直边、或桃尖。壁板滚弧时应用前后拖架，卷制成型后应直立于平台上，水平方向用弦长2m弧形样板检验，其间隙不得大于4mm；垂直方向用1m直线样板检验，其间隙不得大于1mm，上口平面度误差小于1mm，垂直度误差＜1mm。确定合格后，将其放在专用弧形托架上。
壁板尺寸测量部位图
A E B

C F D

壁板尺寸许可偏差表（㎜）
测 量 形 式
误 差
宽度: AC、BD、EF
±1
长度: AB、CD
±1.5
对角线误差: AD－BC
≤2
直线度: AC、BD
≤1
直线度: AB、CD
≤2
坡口角度偏差
≤±5°

（3）构件预制
A：包边槽钢、角钢预制
本工程中厌氧罐设计采取包边槽钢及角钢。包边槽钢制作方法是用卷板机配合模具卷制而成，在制作平台上根据图纸尺寸放大样，卷制槽钢圈和大样相符为准。包边角钢制作采取在平台上用手拉胡芦配合模具煨制成型方法。即在钢平台上按设计尺寸放样,放样尺寸可比设计略小，以此抵消煨制成型后包边角钢回弹变型。用若干三角挡块依放样线安装做成模型，相邻挡块间距100-200㎜为宜。将角钢平放在钢平台上，用挡块将角钢一端卡牢，手拉胡芦固定在角钢另一端，煨制时拉动手拉胡芦将角钢逐段和挡块模型贴合紧密，并辅助用火焰加热定型，在加热过程中用榔头反复敲打，以消除应力，必需时在钢平台上加斜铁固定角钢平面，以控制角钢翘曲变型，成型后待包边角钢冷确后才能拆除工装约束。
B：分离器制作严格根据图纸尺寸。
C：盘梯在预制场下料预制，关键是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板安装同时分段进行；
4.3.2基础验收
在储罐制作安装前须进行基础验收，由建设单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同进行基础交验工作，验收要求以下：
（1）中心座标偏差不应大于20mm；
（2）基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁平整度，10m长度内任意两点高度差应小于6mm；整个圆周上任意两点高度差小于12mm；
（3）基础表面锥面坡度应符合设计要求，基础沥青防潮层应密实。
（4）以基础中心为圆心，以不一样半径作同心圆，将各圆周等分为若干份，在等分点测量沥青砂层标高，同一圆周上测点，其测量标高和计算标高之差不应大于12 mm。
（5）用经纬仪放出各罐体基础十字中心线，在罐体基础上作好标识，并依据罐体十字中心线为基准在基础上划出铺板十字中心线，按规范要求在基础环梁上标定沉降观察点并做好沉降观察初始统计。
4.3.3底板铺设
（1）底板下表面进行手工除锈达成要求，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青底漆，应注意每块板边缘 50mm 范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二道环氧煤沥青底漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽统计并经甲方监理方签字认可后方可用于底板铺设；
（2）依据基础坐标线和排板图方位在基础上进行布板放线（底板周线和中幅板十字线），按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线和和罐基础中心十字线重合，在储罐底中心板中心打上样冲眼，并作出显著标识，
（3）按排版图首先将中幅板画好搭接线，然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，然后从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设。
（4）为赔偿焊接收缩，罐底底板铺设直径应比设计直径大1-1.5/1000；（6）罐底底板焊后其局部凹凸变形不应大于变形长度2%，且不超出50mm。
（5）底板铺设完成后，应将罐体基础十字中心线返到底板上，然后以罐底中心点为圆心以罐壁安装内半径为半径划出壁板安装定位周线，按定位周线进行壁板安装，确保安装罐体中心和基础中心重合。
4.3.4壁板组装
（1）首先确定壁板安装半径，安装半径计算公式以下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 、自动焊取3；
β—基础坡度夹角（）；

（2）根据安装圆内半径在罐底划出圆周线和对应底板0度线首张壁板为起点，标出每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检验圆线，并打样冲眼作出标识；组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧焊上挡板，挡板和壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 、自动焊取3；
β—基础坡度夹角（）；

（3）在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板吊装用履带吊车进行，并使用吊梁。
（4）壁板立缝、环缝组对示意图：

（4）壁板应逐张组对，每张安装三个加减丝以调整壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度，并检验 1m 高处任意点半径偏差不得超出 32mm 。；相邻两壁板上口水平许可偏差，不应大于 2mm ；在整个圆周上任意两点水平许可偏差，不应大于 6mm ；壁板垂直许可偏差，小于 3mm ；纵向焊缝错边量，小于 1mm 。
（5）顶部第二至底圈壁板组装方法参考顶部第一节壁板组装。环缝安装组对用环缝组装卡具进行，经过罐内顶升装置调整上、下带壁板对接环缝间隙，间隙应符合焊接要求（见第2.5条要求）。环缝错边量（不一样厚度壁板环缝组对以罐内壁板齐平为准）＜1㎜。 组装各圈壁板前在罐周设置活动操作平台方便进行环缝组对焊接。在进行每圈壁板吊装布板前，将活动平台放下方便进行布板和组对立缝 。壁板立缝应采取夹具组对，见下图。

（6）壁板拼装周长尺寸控制：
为了有效提升组装质量，在每圈壁板带组装中间应对组装周长进行严格认真控制。组装时每圈壁应以内壁齐正确计算周长和每张板长度及焊缝间隙并设置定位垫板，待焊最终一条立缝前，用钢卷尺上下测量外径周长并用线缒测量该圈壁板上口对定位周线偏移度，以期确保在焊完后在总体几何尺寸检验时能达成验收标准。
4.3.5包边槽钢
（1）包边角钢安装
包边槽钢安装前先在钢平台上进行校核，将各段弧度、翘曲度分别进行校核，并用弧形样板检验合格后再逐段安装。安装时让其和壁板上沿口自由贴合紧密，并用卡具依次卡紧，严禁强行组对，待角钢圈组对封闭后再进行定位焊，对接焊缝焊接在进行包边槽钢定位焊之前应先完成。在进行包边槽钢部署时应注意对接焊缝和壁板立缝应相互错开200mm以上。
4.3.6厌氧罐附件安装
（1）全部配件及隶属设备开孔，接管等，均应在试压试漏前安装完成；罐壁开孔补强圈外缘到环焊缝、纵焊缝距离应符合要求。
（2）安装开孔接管应确保和罐体轴线平行或垂直，偏斜小于2mm。接管上法兰面应平整，不得有焊珠及径向沟痕，法兰面应确保水平或垂直，倾斜面小于法兰直径1/100（直径不足100mm按100mm计）最大不超出3mm，螺栓孔分布应跨中。
（3）气水分离器安装应按图纸标高要求施工，先划分布点，分布点必需均匀，用倒链提升安装，焊接要严密不得有气孔夹渣，钢板、管材下料加工应采取机械切割，如采取火焰切割，应清理洁净钢板边缘及管端氧化物。
（4）补强板安装前应按设计要求钻好气孔，未有要求时，焊接时应在补强板下方留出排气点，严禁排气点留在上方，预防进水。
（5）应按设计要求焊接，每道焊完应待其完全冷却后方可进行第二道焊接。焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理洁净。螺栓连接构件，其螺栓孔应采取机械钻孔，确保连接质量。
（6）防腐前应清理洁净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。
4.3.7厌氧罐倒装法提升装置安装
（1）提升装置设置位置应符合以下要求
A 应按罐内圆周均等设置，任意相邻装置之间距离允差应小于30mm。
B 装置吊点（提升点）和罐壁水平距离应尽可能小且全部装置吊点（提升点）到罐壁水平距离应相等，其允差不得超出5mm。
（2）每个装置主柱（杆）必需设置垂直，其不垂直度允差＜1‰。
（3）装置必需安装牢靠，底座板、撑杆、拉杆、吊耳、提板强度必需符合要求，连接必需牢靠可靠。
（4）液压提升装置液压油路管道内必需洁净，全部接头安装必需密封，升降部件应灵活无阻，上下锁卡必需正常可靠，安装完后应进行试升降运行和同时调整，符合要求后方可使用。
4.4罐体焊接
罐体焊接质量是确保装置安全投产和长久运行关键步骤，必需严格按图纸要求相关标准、规范及本方法进行焊接施工和管理。
4.4.1罐体焊接施工关键点
（1）焊接过程中采取焊接方法和焊接工艺，均须以对应合格焊接工艺评定为依据。
（2）参与装置焊接施工焊工均须持有对应合格项目。
（3）厌氧罐组对时,坡口间隙、错边、棱角度等应符合对应规范要求。
（4）厌氧罐焊接时必需采取正确焊接次序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。
（5）严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。

4.4.2焊接施工管理程序
（见下图）审查图样及设计文件
焊接工艺评定
坡口加工及组对对
材料检验及管理
编制焊接施工方案
焊工岗前培训
焊工管理
施 焊
焊缝外观检验、焊缝油渗试检测

进厂复验
入库存放
焊条烘烤
发放使用
统计
焊工考试
签发上岗证

焊接环境条件
焊接设备条件

回收

4.4.3厌氧罐焊接施工次序
焊接准备
包边槽钢
底板对接焊缝外端焊接
第1圈壁板焊接
中幅板焊接
内部附件焊接

其它壁板依先立后环次序焊接
大角焊缝焊接
底板预留焊缝焊接
底板收缩焊缝焊接

4.4.4焊接管理
（1）焊接工艺管理
焊接过程中采取焊接工艺，均必需以合格焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师依据焊接工艺评定汇报和设计要求编写焊接工艺规程，全部焊接工作须按同意焊接工艺规程严格实施。
（2）焊工管理
A.参与施焊焊工全部要有对应项目标焊工合格证，严禁无证上岗。施工图抵达现场后，施工员立即进行审图，如发觉焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门立即组织培训考试。
B.焊工岗前培训应依据工程实际情况，参考《锅炉压力容器压力管道焊工考试和管理规则》进行培训及考试。
C.焊接工程开工前，施工员将参与施焊焊工姓名，连同所要施焊材质、位置提交质检部门检验。质检人员按焊工合格证内容认真检验，并向施工员签发焊工认证表。
D.施工过程中，焊工应认真作好原始焊接统计，并分类存档保管。
（3）焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材入库登记、烘干、发放和回收，具体要求以下：
A.焊材库房
库房设置温、湿度计，确保库房温度为5～
35℃，湿度不超出60%，焊条保管员天天应分别于早晨、中午、下午统计焊材库房温度、湿度情况，湿度达不到要求应采取除湿方法。
B.全部入库焊材均须有经焊接责任工程师确定质量证实书，入库焊条。焊条堆放要离墙30cm以上，以确保通风良好。
D.焊条烘干
a.保管员应在接到焊条烘烤通知书后，对焊条进行烘干。
b.焊条烘烤应依据焊条种类分别进行。焊条烘干后应立即放入恒温箱中，并挂牌以示区分。放入烘箱中焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。
c.焊条应认真作好焊条烘烤统计，应将焊条种类、数量、批号、烘烤次数统计清楚。

d.焊条烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行，具体焊条烘烤参数以下：
（见下图）
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
(h)
恒温温度
℃
许可使用
时间 (h)

J427
100 ℃ -150
0.5-1
100
8
e.焊条烘烤升温和降温速度不应过急，升温速度通常不超出150℃/h。降温不超出200℃/h。
E.焊材发放
施工班组依据焊接任务提前向库房提交焊材领用回收单，保管员应依据焊材领用回收单进行烘烤和发放。焊工应持焊条保温筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超出3kg，随用随领，剩下退回。领用焊条必需在4小时内用完，超出4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收焊材应做好具体统计。反复烘烤两次以上焊条不得用于受压元件焊接。
4.4.5.现场管理
（1）.现场环境要求
A.离待焊处1米要求：
相对湿度：＜90%
风 速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s；
B.焊接环境温度：碳素钢 ＞-20℃
　　　　　　　 低合金钢＞-10℃
不锈钢 ＞-5℃
C.天 气：环境天气条件达不到以上要求时应采取对应防护方法达成施焊条件后方可施焊。如采取搭设防护棚，加热提升环境温度降低空气相对湿度等方法后方可进行焊接施工。
（2）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格不准焊接，外观质量未经检验或检验不合格不得进行油渗试验，确保焊接施工一次成功。
（3）现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导书施焊，遇以下情况严禁焊接：
A.焊工无证或位置不符；
B.焊材未经烘干；
C.母材、焊材材质、牌号不清楚；
D.焊接环境不符合要求。
（4）焊接现场管理还应严格按企业《工程项目现场施工焊接管理要求》实施。
4.4.6.焊接工艺
（1）焊接方法选择
厌氧罐采取手工电弧焊施工。
C.焊接设备选择性能稳定逆变焊机。
（2）焊前准备
A.罐体关键焊接接头/坡口尺寸，形式分别见图所表示：
a.边缘板带垫板对接接头坡口尺寸及形式

b.壁板纵缝、环缝对接接头坡口尺寸及形式
壁板下料后，依据质量检验表进行检验，并检验其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头坡口角度α应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图：

纵缝对接接头接头形式

环缝对接接头接头型式
B.底板、壁板、下料直边、坡口切割采取半自动切割机切割，弧形段采取手工氧—炔火焰切割，同时下料也能够采取等离子切割方法。对影响焊接质量切割表面层应用冷加工方法去除。在采取火焰切割和加工坡口时，应避免将切割熔渣溅落在材料表面上。
C.焊前清理
a.对接接头焊前清理
组焊前根本清除坡口内及两边各25mm范围内油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其它对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹层等缺点。
b.搭接接头焊前清理
组焊前根本清除搭接板之间油污、浮锈、尘土及杂质，两板应贴合紧密。
D.定位焊
定位焊采取和根焊焊道相同焊接工艺，定位焊焊缝长度（通常为50mm）、厚度和间距，应能确保焊缝在正式焊接过程中不致开裂。熔入永久焊缝内定位焊两端应修整圆滑过渡至母材方便根焊。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检验，当发觉缺点时，处理后方可施焊。
（4）焊接次序
A.罐底焊接，应采取收缩变形最小焊接工艺及焊接次序，且宜按下列次序进行。
a.中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，由多名焊工从底板中央向四面对称分步施焊，初层焊道应采取分段退焊跳焊法，并采取隔缝施焊。长缝距边缘板300-500mm处暂不焊，留作最终封闭焊。
B.罐底和罐壁连接角焊缝，在底圈壁板焊缝完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采取分段退焊跳焊法，内角焊缝应平滑过渡。
C.罐壁焊接，宜按下列次序进行：
a.罐壁焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间环向焊缝；
b.焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，焊接次序先外后内。
D.固定顶顶板焊接，宜按下列次序进行：
a.先焊内侧焊缝（图纸有要求时），后焊外侧焊缝。径向长焊缝，宜采取隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
4.4.7通常焊接要求
（1）严格根据焊接次序、焊接工艺进行施工。
（2）严禁在坡口之外母材表面引弧和试验电流，并应预防电弧擦伤母材表面。
（3）和母材焊接工卡具其材质宜和母材同一类别，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤修磨至母材齐平。
（4）每层焊道焊完后应立即进行层间清理，并进行检验，发觉缺点应消除后方可进行下一层焊接。每道主体焊缝焊接完成后，当钢板厚度大于12mm时，采取碳弧气刨进行根部清理；当钢板厚度小于或等于12mm时，采取角向磨光机进行根部清理。在碳弧气刨过程中除要对焊缝根部缺点清理以外，还要排除夹碳、粘渣、铜斑等新缺点产生，并确保刨槽尺寸、形状规则，深浅均匀从而得到光滑刨槽。根部刨完后再采取角向磨光机等机械工具将刨槽内氧化层和两侧25㎜范围内毛边、飞刺、铁锈等杂质进行清理，清理完成后方能进行施焊。
（5）焊接时尽可能采取小线能量，在确保焊接质量前提下采取小焊接电流和较快焊接速度，层间温度＜200℃。
（6）焊接产品试板焊接工艺应和正式施焊产品工艺相同。
（7）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理洁净焊缝表面，然后进行焊缝外观检验。
（8）焊缝焊接完成后，应对罐内侧焊缝余高进行打磨，罐内侧焊缝余高不应大于1mm。
4.4.8焊接变形控制
（1）罐底焊接变形控制
A. 底板中幅板焊接时应采取适宜焊接工艺减小焊接热输入、同时严格根据编排焊接次序进行施焊。中幅板焊缝焊接前，采取沿焊缝长度方向进行刚性固定等方法预防变形，焊接时将焊缝划分为若干小段由多名焊工同时、同工艺、同时由罐底中心向外施焊,并采取分段退步焊接。
B.收缩缝组焊是整个罐底安装关键, 采取分段退焊或跳焊法同时采取斜铁撑钢性固定方法来降低焊接凸凹变形。
C.罐底和罐壁相接处角焊缝焊接时,应用斜支撑进行加固,在壁板上每隔一米点焊一小筋板,并用斜铁撑紧,焊接时应先外后里,关键用来控制角变形,消除边缘板上翘及底圈壁板倾斜。
（2）罐壁焊接变形控制
A.罐壁纵焊缝除了采取正确焊接方法以外，在每道焊缝组对时，应严格按技术要求组对，确保组对间隙均匀。在第一层焊接应采取分段退焊或跳焊法。同时还应该在每道焊缝焊接时设置控制变形弧形加强板或背杠。利用背杠和弧形加强板严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除。
B.环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，在焊接层次和焊接方向同时，严禁在同一地方焊接若干层，焊接方向标准上交叉进行，壁板环缝焊接次序先外侧后内侧，且焊内侧前应先清根，检察完成后焊接。利用背杠严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除
（3）罐体附件焊接变形控制
A.加强圈安装点固焊后，先焊加强圈间对接焊缝，然后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈和罐壁板角焊缝，焊接焊缝采取背扛等方法预防变形。
B.罐体人孔安装点固焊后，焊接采取焊条电弧焊焊接，先焊接管和罐体组合焊缝，再焊补强圈（管口补强板组装前应钻好通气孔），接管直径大于或等于500㎜接管和加强圈焊接，采取两名焊工对称焊接，其焊脚高度不低于最薄件厚度。焊工应采取较小焊接热输量焊接速度焊接工艺、控制焊接速度来预防焊接塌陷变形。
4.4.9焊接工艺参数
Q235-B手工电弧焊封底焊接工艺参数。
焊接方法
焊层
焊条直径(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
线能量
(KJ/cm)
SMAW
1
3.2
90-120
22-24
5-7

SMAW
2
3.2
100-120
22-24
5-7

SMAW
3
4.0
120-140
22-24
5-7

4.4.10、焊接检验
（1）焊缝外观检验
A.焊缝应在进行外观检验，检验前应将熔渣、飞溅清理洁净。
B.焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺点。
C.对接焊缝咬边深度，不得大于0.5mm；咬边连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边总长度，不得超出该焊缝长度10%。
D.边缘板厚度大于或等于10mm时，底圈壁板和边缘板T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样要求。
E.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷连续长度，不得大于100mm。凹陷总长度，不得大于该焊缝长度10%。
F.厌氧罐罐壁内侧焊缝余高，不应大于1mm．其它对接焊缝余高应符合下表：
对接焊缝余高表（mm）
板厚δ
罐壁焊缝余高（内侧≤1）
罐底焊缝余高
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
≤2.0
12＜δ≤25
≤2.5
≤3
≤3.0
δ＞25
≤3
≤3.5
_

G.对接接头错边量，应符合下例要求：
a.纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚0.1倍，且不应大于1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm。
b.环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点错边均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点错边量均不应大于板厚0.2倍，且不应大于2mm。
（2）罐底焊缝应采取真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格
（3）检测
经外观检验合格后，进行检测。
A.底板层钢板重合部分搭接接头和对接罐底板T型接头根部焊完后，全部焊完后进行油渗透检测。
B .罐壁 纵向焊缝：
每一带板焊接完成后做油渗试验。
c.罐壁环向对接焊缝:
D.底圈罐壁和罐底T形接头罐内角焊缝，进行下列检验:
a.当罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透检测。
b.在厌氧罐充水试验后，应用一样方法进行复验。
4.4.11焊接缺点返修
（1）焊缝经油渗检测发觉不合格部位，必需进行返修。焊缝返修应由含有对应合格项目、技术水平高优异焊工担任。
（2）对需要焊接返修焊缝缺点应该分析产生原因，提出改善方法，编制焊接返修工艺。
（3）焊缝同一部位返修次数不宜超出两次。返修前需将缺点清除洁净，必需进可采取表面渗透检测确定。待补焊部位应开出宽度均匀，表面平整，便于施焊凹槽。
（4）需要进行第二次返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制订返修方法，经焊接责任工程师同意后进行。对经过两次返修仍不合格焊缝，应采取切出焊缝处理。
（5）返修焊缝性能和质量要求应和原焊缝相同。
（6）返修后应将返修次数、部位和返修情况记入施工质量档案。
4.4.12焊接质量确保方法
（1）质量管理确保系统
根据企业质量体系和项目法管理要求，现场焊接质量管理