减速机检修作业标准指导书.doc

减速机检修作业指导书
1　 目标
1.1　 确保减速机检修符合检修工艺质量要求、安全、文明生产管理要求。
1.2　 为全部参与本项目标工作人员，质检人员确定必需遵照质量确保程序。
2　 适用范围
适适用于 污水厂减速机检修工作.
3　 作业条件
3.1　 和减速机相关联设备停电，办理检修工作票。
3.2　 拉断电机电源，并挂上“有些人工作，严禁合闸”警示牌。
3.3　 作业组组员了解检修前减速机缺点。
3.4　 作业组组员了解减速机运行状态及运行时间。
3.5　 清点全部专用工具齐全，检验适宜，试验可靠。
3.6　 起重用电动葫芦、手动葫芦在起重前应检验是否良好。
3.7　 参与检修人员必需熟悉本作业指导书，并能熟记此次检修检修项目，工艺质量标准等。
3.8　 参与本检修项目标人员必需持证上岗，并熟记本作业指导书安全技术方法。
3.9　 准备好检修用各易损件备件及材料。
3.10　 开工前召开专题会，对参与人员进行组内分工，而且进行安全、技术交底。
4　 风险分析/危害辨识
4.1　 减速机检修总体危害辨识
4.1.1　 参与检修人员进行安全教育和技术培训，达成上岗条件。
4.1.2　 作业组组员着装要符合工作要求。
4.1.3　 减速机解体、检修时严禁损伤齿轮及其它部件。
4.1.4　 所带常见工具、量具应认真清点立案，做好使用统计，绝不许遗落在减速机内。
4.1.5　 各作业过程工作责任人要进行安全交底，做好危险预想。
4.2　 减速机解体阶段风险分析
4.2.1　 解体过程中要注意起重工具正确使用。
4.2.2　 起吊重物前检验起重工具是否符合载荷要求。
4.2.3　 起吊物件要绑扎牢靠、起吊平稳。
4.2.4　 预防起吊物件坠落。
4.2.5　 拆卸部件排放整齐，在高处时预防滑落。
4.2.6　 使用大锤时，严禁单手操作、严禁戴手套操作，使用前检验锤头固定情况，预防飞出伤人。
5　 组织及人员分工:
5.1　 组织方法
5.1.1　 全部组织方法、安全方法、技术方法准备就绪后方可进行工作。
5.1.2　 在检修过程中，各作业人员必需听从工作责任人统一指挥；
5.1.3　 在检修过程中，各作业人员必需尊重和服从设备点检人员意见
5.2　 用工人员组织
在减速机检修整个过程中，解体检验齿轮和轴承是整个作业过程中关键，要求全部作业人员要高度重视
组 长：一名 协调指挥
组 员：四名
6　 窗口计划
见附件1
7　 备件和工具明细

一、 材料类：
序号
名 称
规 格
数 量
1.
抹布

2㎏
2.
砂纸
＃100
5张
3.
密封胶

1只
4.
石棉垫
(1.0mm)
0.3㎡
5.
润滑脂

0.5㎏
6.
油漆
白灰色
0.5千克
7.
润滑油
＃40
0.5㎏
8.
塑料桶、塑料提桶
（25L）、
各1个
9.
煤油

2千克
10.
油石

1块
11.
垫木
1×0.1×0.1
2快
12.
角磨片

2片
二、工具类
序号
名 称
规 格
数 量
1.
手拉葫芦
1吨
2个
2.
手锤
12磅
1个
3.
磨光机

4.
喷漆枪

1把
5.
大小撬棍

1套
6.
梅花扳手
常见
1套
7.
内六角扳手
6mm
一只
8.
三爪拉马
250mm
一套
9.
内卡钳

一只
10.
剪刀

1只
11.
活扳手
360mm
一把
12.
活扳手
450mm
一把
13.
钢丝绳
3米
3根
14.
塞尺
50mm
1把
15.
手电

2把
三、备件类
序号
物资名称
规格型号
材质
数量
1.
轴承

1
2.
螺栓

10
3.
螺帽

50
4.
垫圈

10
5.
键

6

8　 检修项目及工艺步骤
8.1　 减速机检修项目
8.1.1　 清理、检验箱体和箱盖
8.1.2　 检验、测量齿轮磨损和啮合情况，进行必需修理和更换。
8.1.3　 检验、测量轴承磨损情况和检验内外套有没有松动，必需时进行更换。
8.1.4　 检验、修理油位指示器。
8.1.5　 消除设备漏油
8.2　 减速机检修工艺
8.2.1　 减速机拆卸
在用柴油或煤油清洗外壳→放出减速机内润滑油→拆卸轴承端盖→拆卸上盖螺栓→将上盖用顶丝顶起→用手动葫芦或电动葫芦吊起上盖→测量各轴承间隙→在齿轮啮合处做标识→吊出齿轮组件→在用柴油或煤油清洗机体内部→清除结合面处密封胶→检验齿轮→检验轴承→检验轴→检验端盖密封情况
8.2.2　 齿轮检修
将齿轮清洗洁净→测量齿轮轴向和径向跳动→检验齿轮啮合情况→测量齿顶间隙→检验平衡块有没有脱落
8.2.3　 轴承检修
用专用拉抓器拉出轴承→检验轴头有没有磨损→测量新轴承轴向和径向间隙→清洗轴承→用热油或轴承加热器加热轴承→用铜棒将轴承装好→清洗轴承→加入适量润滑脂
8.2.4　 减速机组装
各部件清洗洁净 ，组装和拆卸相反。
8.2.4.1　 轴承内圈必需紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检验不得经过。
8.2.4.2　 轴肩和齿轮压配合应贴合，用0.1mm塞尺检验，不得经过。
8.2.4.3　 压入挡油盘应平整完好，挡油盘内圈和轴定好位，外圈和箱体保持一定空间。
8.2.4.4　 将箱体水平放置，按从低速轴，中间轴到高速轴次序吊入箱内，调整齿轮件轴向啮合位置，然后安装调整各轴两端挡油盘，通盖或闷盖。
8.2.4.5　 调整轴承轴向间隙为0.2～0.3mm。
8.2.4.6　 齿轮接触斑点沿齿高方向大于45％，沿齿长方向大于60％。接触斑点分布位置应趋近齿面中部。
8.2.4.7　 按设计图纸要求装配调整甩油盘油封装置：各甩油盘片之间和甩油盘内外圈之间应确保一定间隙，各回油口应对准不许可错位，最外端甩油盘和轴压紧固定，不许可松动。
8.2.4.8　 做好上述各次装配调试工作后盖好箱盖及各端盖并用螺钉紧固，再装好视孔盖，透气帽，放油阀等附件。
8.2.4.9　 装配好减速器不许渗油。
8.2.4.10　 减速器箱体接合面螺栓要求拧紧，拧紧力矩应符合下列表值：
螺栓直径mm
M10
M12
M16
M20
M24
M30
M36
M42
拧紧力矩Nm
50
80
190
420
650
1300
2300
3800

8.2.4.11　 用200目滤网过滤箱体内部润滑油杂质，净重G0应小于3614mg。
8.2.4.12　 装配后减速器外型尺寸及联接尺寸应符合图纸设计要求。
8.3　 减速机加油
8.3.1　 减速机油面应保持在观察孔或有标尺中部。
8.3.2　 在加油时不得混有异种牌号润滑油。
8.3.3　 润滑油每6-12个月更换一次。
8.3.4　 更换时，待油排尽后再加入新油。
8.3.5　 油脂简单目测质量：新鲜润滑油在视觉上很清亮，有经典气味和产品独特颜色。浑浊或呈絮状外观表明已含有水分和杂质。深色以至黑色意味着形成了残留物，严重热分解或包含了杂质。
8.4　 减速机故障处理

故障
产生原因
处理方法
齿轮声音改变
齿轮齿牙损坏
轴承间隙过大
轴承有缺点
齿轮径向跳动大
齿轮轴弯曲
齿轮窜动和箱体碰撞
更换齿轮
调整轴承间隙
更换轴承
更换齿轮
直轴或更换轴
用调整垫调整轴向间隙
齿轮固定部位噪音大
固定件松动
按要求力矩拧紧螺栓螺母
轴承部位温度升高
箱体中油位太低
油液老化
轴承损坏
检验油位，必需时加足
更换油液
更换轴承
齿轮箱油腻
箱体盖板或接口密封不良
迷宫式密封溢由
确保接口密封
检验加油情况，必需时清洗迷宫密封。
齿轮箱漏油
箱体盖板或接合面密封不良
径向密封环有缺点
检验密封必需时更换，确保接合面密封
检验径向密封环，必需时更换
运行温度太高
箱体中油位太高
油液老化
油受污染
检验油位，必需时调整
必需时换油
换油
逆止器温度过高或失效
逆止器损坏
检验，必需时更换
8.5　 工艺标准：
8.5.1　 齿轮箱没有裂纹。油面指示器清楚，通气孔、回油槽通畅。
8.5.2　 滚动轴承表面不许可有暗斑、凹痕、擦伤、剥落和脱皮现象。
8.5.3　 轴和轴端盖孔间隙在0.10mm-0.25mm，且四面均匀一致，密封填料填压紧密，和轴吻合，转动时不漏油。
8.5.4　 轴应光滑完好，无裂纹毛刺，其
8.5.5　 椭圆度、圆锥度公差通常应小于0.03mm。齿轮齿顶园径向跳动公差，对于通常常见6、7、8级精度齿轮，齿轮直径为80mm-800mm时，径向跳动公差为0.02mm-0.10mm，齿轮直径为800mm-mm时，径向跳动公差为0.10mm-0.13mm。
8.5.6　 齿轮接触斑点沿齿高方向大于45％，沿齿长方向大于60％。接触斑点分布位置应趋近齿面中部。
8.5.7　 调整轴承轴向间隙为0.2～0.3mm。
8.5.8　 齿轮轮齿在齿厚方向上磨损量，高速级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚10%，其它级齿轮节园园周上磨损量小于原齿厚20%。
8.5.9　 齿顶间隙为齿轮模数1/4。
8.5.10　 中心距极限偏差和齿轮啮合最小间隙应在要求范围内。
8.5.11　 齿轮表面光滑，无裂纹毛刺，各处尺寸符合标准要求。
8.6　 工作结束 ：工完，料净，场地清
8.7　 减速机保养
减速器底部安置排油阀，便于定时换油。减速器开始使用后，3个月后第一次换油，6个月内第二次换油，随即1年换油一次，每次换油必需用相同质量油冲洗，为避免阀门，润滑油路堵塞，严禁使用任何碎布片来进行清洗。
方法
期限
备注
检验油温
天天

检验油无异常齿轮箱噪音
天天

检验油位
每个月

检验齿轮箱有没有漏油
每个月

测试油中水含量
运行400小时或每十二个月一次

换油
18个月或5000小时

清洗通气螺塞
3个月

检验固定螺栓紧固程度
和换油同时进行

齿轮箱全方面检验
两年一次和换油同时进行

9　 检修工序及质量标准

减速机检修质量验收统计

检修项目

检修性质
大修
开工日期

计划工日

用工统计
定额（人数×小时）
实际（人数×小时）
完工日期

实际工日

项目责任人
质量控制点 (W、H)
检修实施 标准
检修性质
检修项目
检修周期
工作责任人：1
工作组员：4
起重组员：1
工作责任人：
工作组员：
起重组员：
大修
H1－7、W1－4、
1年

小修

分项
质检点
监督点内容
检修及更换标准、周期
材质、规格型号（或描述）
检修统计
QC
关键备件、材料消耗
修前
修后
承包商
监理
点检
验收日期
一、工作许可
H1
1、办理工作票并认真检验安全方法部署情况
安全方法完善

二、现场准备
W1
准备好检修工具、测量工具和其它辅助工具、起吊工具。
好安全防护方法，清理设备及周围环境卫生。
检修工具完好，测量工具正确无误。
安全方法可靠。

三、减速机检修

减速机拆卸

W2
1、 清洗外壳，放油
检验有没有裂纹、破损

减速机检修

2、 拆卸轴承端盖

检验、清洗端盖，更换密封

3、 拆卸上盖螺栓
4、
将螺栓放入油盘中清洗，加查螺纹

5、 吊起上盖
6、 吊出齿轮组件
放在洁净木板或胶皮上

H2
齿轮检修

1、 清洗齿轮，检验外观
齿轮无显著磨损沟痕、无麻点等不利现象

2、 测量齿轮轴向和径向跳动
3、 检验齿轮啮合情况

有没有塑性变形现象

4、 测量齿顶间隙
5、 检验平衡块

H3
轴承检修

1、 拉出轴承
2、 检验轴头情况
轴头有没有磨损、拉痕

3、 测量新轴承
4、 清洗轴承
径向和轴向间隙是否符合标准

5、 加热、安装轴承

用铜棒敲击

6、 清洗、加油
油质合格

四、减速机回装
H4
和拆卸过程相反

五、试运转
H5
1、 试运行前由工作责任人将工作票压至控制室进行送电
2、 试转时应有责任人及相关技术人员在场
3、 由运行人员联络，送电后按运行操作规程操作
4、 试运行中，减速机 性能必需稳定

5、 填写试运行汇报单

如有卡涩，必需停止运行，消除故障后能够继续

六、工作结束

1、 收制度办理设备移交手续

W3
2、 理收拾工具

3、 工完、料净，场地清
工具清点和修前统计吻合

H6
4、 工作票终止确定。该设备或该设备所属系统已终止工作票
5、 检点验收签证

注： 1、W点——质量见证点，H点——停工待检点
2．C点须经承包商工作责任人、承包商质检员验收
3、W点须经承包商质检员、点检员两级验收签字
4、H 点须经承包商质检员、点检员（B）、监理（A）三级验收签字
5、检修性质分C、D两级

10　 质量统计
减速机标准质量验收统计
内容
技术标准
修前
修后
承包商
监理
点检员
验收日期

11　 试验汇报
11.1

试运日期： 年 月 日
试运启始时间： 试运终止时间：
设备
名称
点检项目
标 准
统计时间

电动推杆声音
正常

减速机
正常

各部位渗漏情况
无三漏现象

试运结果：

签字
统计人：
检修责任人：
监理：
点检：

12　 完工汇报单
辽宁大唐国际阜新水务企业
完 工 报 告 单
页：
版1
设备编码：
项目名称

检验等级
□A级 □C级 □D级
工 作
责任人

检修单位

一、 计划检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时
实际检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时
二、检修中进行关键工作

三、检修中发觉并消除关键缺点

四、还未消除缺点及未消缺原因

五、技术统计情况

六、设备变更或改善情况，异动汇报和图纸修改情况

七、质量监督点实施情况
本项目设置H点 个，W点 个；
检验合格H点 个，W点 个；
八、设备和人身安全情况

九、实际工时消耗统计

检修工
热工
电气
焊工
起重
其它
小计

备注
人数

工日

十、关键备品配件、材料消耗统计
名 称
型 号 规 格
实耗量
备 注

十一、检验和检验意见
检修
工作责任人
□合格 □不合格

署名： 日期：
专业主管
□合格 □不合格

署名： 日期：
监理
监理责任人
□合格 □不合格

署名： 日期：
专业主管
□合格 □不合格

署名： 日期：
大唐宁电
质检员
□合格 □不合格

署名： 日期：
专业
□合格 □不合格

署名： 日期：

13　 转动设备品质再判定统计表
大唐国际阜新水务企业
转动设备品质再判定统计表
设备编码：
设备名称：
1. 检修工作全部结束，能够试运行。
工作责任人： 监理： 点检员：
2. 设备及隶属系统符合运行条件。
运行值班员： 再判定专业责任人：
3. 全方面检验统计表：
项 目
标 准
实测值
备 注
转 向
正 确
正确

声音
＜

减速机壳体
无渗漏

轴承温度
℃

传动齿轮油质
合格

控制和保护

结 论
能够投运 □
不能够投运 □
工作责任人： 监理： 点检员： 运行值班员：

14　 设备检修不符合项目处理单
不符合项事实陈说

检修责任人（签字） 承包商责任人（签字）：
日期： 年 月 日 日期： 年 月 日
纠正、预防方法：

返工 返修 让步接收 报废

设备部点检员（签字）：

日期： 年 月 日 日期： 年 月 日
纠正、预防方法意见：

同意 不一样意

设备部部长（签字）：

日期： 年 月 日
纠正、预防方法完成情况：

检修责任人（签字）： 日期： 年 月 日
纠正和预防方法验证意见：

监理（签字）：
日期： 年 月 日
纠正和预防方法验证意见：

设备部点检（签字）：
日期： 年 月 日

15　 业主检修经验反馈

16　 承包商经验反馈
（由承包商填写）
17　 其它