泵站安装及验收标准规范.doc

1总则
1.1为加强泵站安装及验收管理，保证泵站建设质量，达到优质、安全、经济目，特制定本原则。
1.2本原则合用于符合下列条件新建、扩建或改造大型、中型灌溉、排水及工业、城乡供水、排水泵站机电设备安装及验收，其她水泵机组安装和验收可参照执行：
1、装有水泵、叶轮直径900mm及以上或单机功率300kw及以上轴流泵和混流泵机组。
2、装有水泵、进口直径在500mm及以上或单机功率在500kW及以上离心泵机组。
3、叶轮直径500mm及以上潜水泵。
1.3泵站主机组、辅助设备、电气设备以及管道安装，应依照泵站设计和设备制造厂关于技术文献，按本原则规定执行。
1.4泵站安装应认真执行国家颁布关于安全、环保原则和规定，并结合详细状况，制定安全和环保细则。
1.5安装单位在安装过程中应按本原则规定，作好各项技术记录，并经监理工程师检查安装质量，填报验收签证，作为工程验收根据。
1.6泵站验收分为分部工程验收、阶段验收、单位工程验收和竣工验收。泵站试运营验收可作为阶段验收。泵站工程具备验收条件时应及时组织验收，未经验收或验收不合格工程不得交付使用，不得进行后续工程施工。
1.7泵站机电设备安装完毕后，应按本原则规定试运营、检查机组质量并进行验收。泵站试运营验收合格后，依照生产需要并经主管部门批准可暂时投产运营，待工程竣工验收后方可办理交接手续。
1.8验收过程中若发生意见分歧，应通过进一步调查研究，充分协商解决，验收委员会有裁决权。如某些问题被以为不适当在现场裁决，则应报请主管部门决定。对工程遗留问题，验收委员会应提出解决意见，责成关于单位贯彻解决、限期完毕，并补行验收。
1.9泵站安装及验收，除应符合本原则外，尚应符合国家现行关于原则规定。
2安装及验收基本规定
2.1基本规定
2.1.1安装单位在安装前应配齐技术力量，制定安装施工组织设计和网络筹划，并报送监理工程师批准后，安装工作方能进行。
监理工程师应依照泵站详细状况组织设计、制造、施工单位进行技术交底，互相协调。安装施工组织设计经审查批准后，由总监理工程师发布开工令，施工单位方可进场进行正式安装。
安装人员应熟悉与安装工作关于图纸和资料。
2.1.2水泵及电动机安装前应进行全面清理和检查。对与安装关于尺寸及配合公差应进行校核，部件装配应注意配合标记。多台机组同步安装时，每台机组应用标有同一序列标号部件进行装配。安装时各金属滑动面应清除毛刺并涂油脂。
2.1.3水泵及电动机组合面合缝检查应符合下列规定：
1、合缝间隙可用0.05mm塞尺检查，不得通过。
2、当容许有局部间隙时，可用不不不大于0.10mm塞尺检查，深度应不超过组合面宽度1/3，总长应不超过周长20%。
3、组合缝处安装面高差应不超过0.10mm。
2.1.4机电设备安装所用装置性材料和设备用油，应符合设计规定，并有检查证或出厂合格证明书。必要时应对油品进行抽样化验，化验成果应符合规定。
2.1.5设备及连接件耐压实验应符合下列规定：
1、强度耐压实验。实验压力应为1.5倍额定工作压力，保持压力lOmin，无渗漏及裂纹等现象。
2、严密性耐压实验。实验压力应为1.25倍额定工作压力，保持压力30min，无渗漏现象。
3、电动机冷却器应按设计规定实验压力进行耐压实验。如设计部门无明确规定，则实验压力宜为0.35MPa，保持压力60min，无渗漏现象。
4、轮毂耐压实验应按3.2.3条规定执行。
2.1.6油槽等开敞式容器进行煤油渗漏实验时，应至少保持4h。
2.1.7各连接部件销钉、螺栓、螺帽，均应按设计规定锁定或点焊牢固。有预应力规定连接螺栓应测量紧度，并应符合设计规定。部件安装定位后，应按设计规定装好定位销。
2.1.8起重运送应遵守下列规定：
1、对大起重量起重、运送项目必要专门制定详细操作方案和安全技术办法。
2、对起重机械设备各项性能应预先检查、测试，做好记录，并逐个核算。
3、禁止以管道、设备或脚手架、脚手平台等作为起吊重物承力点；凡运用建筑构造起吊或运送重件者应进行验算。
2.1.9设备部件表面应按设计规定涂漆防护，设备涂色规定见附录A。
2.2设备验收与保管
2.2.1设备到达安装工地后，应由监理工程师组织关于人员依照设备到货清单进行验收，检查设备规格、数量和质量及各项技术文献和资料。
2.2.2设备验收后，应由安装单位连同其技术资料、专用工具及配件等分类登记入库，妥善保管。
2.2.3设备保管仓库分露天存储场、敞棚、仓库、保温库4类。泵站所需各类器材、设备应依照用途、构造、重量、体积、包装、使用状况及本地气候条件，按附录B规定分别存储。设备维护保管技术应按关于原则和规定执行。
2.3模型实验验收
泵站所采用水泵模型如已通过省部级及以上技术鉴定，可不再进行重复实验和验收。如果有必要进行泵段模型实验，其模型、原型数据转换均应按《水泵模型验收实验规程》(SL 140)有关规定执行。
2.3.2泵段模型实验验收时，应按图纸检查测量模型泵重要尺寸，其容许偏差应符合2．4．1条和2．4．2条规定，并应检查安放角精确性。
2.3.3模型实验经初步检查合格后，由业主(或委托实验人)组织人员进行验收。
2.4原型水泵制造验收
2.4.1原型离心泵与设计图重要尺寸偏差应符合表2.4.1规定(表中测量项目见图2.4.1)。
表2.4.1原型及模型离心泵与其设计图尺寸容许偏差
测量项目
原型泵与原型泵 设计图容许偏差
模型泵与模型泵设计图容许偏差
测量规定
说 明
叶轮
进口直径Dl
D1≥1000mm±0.1%
±0.15%
在2个互相垂直截面上测量

D1＜1000mm±1mm
出口直径D2
D2≥1000mm±O.1%
±0.15%
在2个互相垂直截面上测量

D2＜1000mm±1mm
出口宽度B2
±1%
±0.3%
测量互相垂直2个截面4个部位

±0.15mm
(B2＜50mm)
前盖板轴向长度H
H≥400mm±1%
±0.5%
测量互相垂直2个截面4个部位

H＜400mm±4mm

叶片截面
形状
D2≥1000mm0．25%
D2＜1000mm2．5mm
±0．15%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量2～4个截面．原型测量范畴：进口侧10%D2，出口侧15%D2
与D2之比
叶片厚度T
±10%±3mm
±10%

进口栅距P1：
±1．5%±4mm、
±2%
对所有进口栅距进行测量
与所有进口栅距平均值之比
出口栅距P2
±1．5%±7mm
土2%
对所有出口栅距进行测量
与所有出口栅距平均值之比
密封环间隙S
±20%
0%～+40%
在2个互相垂直截面上测量
与测量间隙值平均值之比
蜗壳
水泵进口
直径a1
水泵出口直径a2
a1≥mm±0．4%
a1＜mm±8mm
土1%
测量垂直和水平方向2个直径

蜗壳室
内径a3～a6
(a3～a6)
≥mm±0.8%
(a3～a6)
＜mm±16mm
土2%
测量垂直和水平截面从蜗壳中心至边壁半径

水泵出口中心线至蜗壳中心距离a7
a7≥mm±0．8%
a7＜mm±16mm
土2%

水泵出口法兰面至蜗壳中心距离a8
a8≥mm±0．8%
a8＜mm±16mm
土2%

导叶
体
内径d1：
d1≥1000mm±1%
dl<lOOOmm±lOmm
±0.5%
在2个互相垂直截面上测量

进口宽度b3
±2%且<8mm
±l.0%
±O.5mm
(b3<50mm)
在2个互相垂直截面上4个部位测量
b3图中未表达
叶片截面形状
±3%且13mm
±O．3%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一种截面

与内径d1之比
进口栅距Pd
±2%且±4mm
±2%
对所有叶片进行测量，每片叶片测量中心一种截面
与所有进口栅距平均值之比
2.4.2原型混流泵、轴流泵重要部件应几何相似，重要尺寸偏差应符合表2.4.2规定(表中测量项目见图2.4.2)。导叶式混流泵和轴流泵叶轮过流表面(单向泵为叶片正面，双向泵则为正反两面)粗糙度R．应在3．2flm之内，其她部位应在6．3弘m之内。
表2.4.2原型与模型混流泵和轴流泵与其设计图纸尺寸容许偏差
测量项目
原型泵容许偏差
模型泵容许偏差
测量规定
阐明
蜗
壳
式
混
流
泵
叶
轮
进口直径D1
Dl≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm
±0.15%
在2个互相垂
直截面上测量

出口直径
D2、D3
D1≥1000mm±0.1%
D1<1000mm±1mm

±0.15%
在2个互相垂直截面上测量

出口宽度B2
±1%
±0.3%
±0.15mm
(B2<50mm)
在2个互相垂直截面4个部
位测量

叶片外侧轴
向长度H
±1%
±0.5%
在2个互相垂直截面4个部位测量

蜗壳
式
混流
泵
叶
轮
叶片截
面形状
D2≥1000mm±0.25%
D2<1000mm±2.5mm
±0.15%D2
对所有叶片进行测量，每片叶片测量2～4个截面。原型测量范
与叶轮出口直径D2之比
叶片厚度T
±10%且±3mm
±lO%
围：进口侧10%D2，出口侧15%D2

进口栅距P1：
±1.5%且±4mm
±2%
对所有进口栅距进行测量
与所有进口栅距平均值之比
出口栅距P2
±1.5%且±7mm
土2%
对所有进口栅距进行测量
与所有出口栅距平均值之比

密封环间隙S1
±20%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量
每片叶片进口、中
部、出口3个位
置。模型叶轮在2
个互相垂直截
面上测量
与设计值之比及所有测量值平均值之比

叶片侧边间隙S2(开式叶轮)
±25%
0%～+40%
原型叶轮每近似转动90°，测量每片叶片进口、中部、出口3个位置。模型叶轮在2个互相垂直截面上测量
与设计值之比及所有测量值平均值之比
导叶
式
混流
泵与
轴
流泵
叶
轮
外径D2轴
D2≥1000mm±O.1%D2<1000mm±1mm
±0．1%
对所有叶片进行测量

轮教直径D0
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±0.2%
互相垂直2个直径

叶轮高度(混流泵)H
D2≥1000mm±0.1%
D2<1000mm±1mm
±O.1%
对所有叶片进行测量

叶片安装角θ
±O.25°
±O.25°
对所有叶片进行测量
叶片外缘翼型安装角
叶片截面形状
D2≥1000mm±0.2%
D2~1000mm±2mm
0．1%
对所有叶片进行测量，每只叶片测量2—4个截面
与外径
D2之比

2.4.3原型水泵加工完毕后，按表2.4.1和表2.4.2规定检测合格，则原型泵水力性能可依照模型泵水力性能运用相似原理进行换算得到，而不必进行原型水力性能实验。水力性能换算办法见附录C。
2.4.4叶轮外径误差应不不不大于设计图纸规定。
2.4.5叶片角度采用液压全调节水泵，其叶轮应进行油压实验，并符合3.2.3条规定；叶片角度采用机械调节水泵，如叶轮轮毂内部用油脂防锈，或用自润滑轴承，应进行密封实验。
2.4.6同一种轮毂上所有叶片安放角应一致。各叶片外缘型线倾角，最大偏差应不大于0.25°，轮毂上应有清晰刻度。
2.4.7水泵叶轮制造商应提供叶片材质报告及探伤报告。如果通过热解决，还应提供热解决报告。
2.4.8水泵出厂前应对相邻部件进行试装，检查其间隙或配合状况，均应符合设计规定。
2.5土建工程配合
2.5.1机组设备安装前，监理工程师应组织设计单位、土建施工单位和安装单位做好下列工作：
1、共同审查关于技术资料和图纸并商讨关于重大技术和安全办法。
2、制定符合实际安装筹划和作业指引书。
2.5.2土建工程施工单位应依照监理工程师批准安装进度筹划规定，准时提供下列技术资料：
1、重要设备基本及建筑物验收记录。
2、建筑物设备基本上基准线、基准点和水准标高点。
3、安装前主机组基本混凝土强度和沉陷观测资料。
2.5.3主机组安装前泵站土建工程应具备下列条件：
1、站内起重机已具备主机泵安装技术条件。
2、设备基本混凝土已达到设计强度70％以上。
3、泵房内沟道和地坪已基本完毕并清理干净。有条件部位可先做混凝土粗地面，并建好设备进泵房通道。
4、泵房已封顶不漏雨雪，门窗能遮蔽风沙。
2.6主机组基本和预埋件
2.6.1主机组基本标高应与设计图纸相符，并应一次浇注成型，不得在初凝后补面，其容许偏差应为-5～0mm。基本纵向中心线应垂直于横向中心线，与泵站机组设计中心线偏差宜不不不大于5mm。
2.6.2主机组基本与进、出水流道(管道)相对位置和空间几何尺寸应符合设计规定。
2.6.3预埋件材料、型号及安装位置，均应符合图纸规定，预埋件与混凝土结合面应无油污、油漆、残砂和严重锈蚀。
2.6.4地脚螺栓预留孔应符合下列规定：
1、预留孔几何尺寸应符合设计规定，预留孔内应清理干净，无横穿钢筋和遗留杂物。
2、预留孔中心线对基准线偏差应不不不大于5mm。
3、孔壁铅垂度误差应不不不大于10mm，孔壁力求粗糙。
2.6.5垫铁及其安装应符合如下规定：
1、安放垫铁和调节千斤顶处混凝土表面应平整。
2、垫铁材料应为钢板或铸铁件，
3、斜垫铁薄边厚度宜不不大于10mm，斜率应为1/25～1/10，垫铁搭接长度应在2/3以上；垫铁面积可按式(2.6.5)计算拟定：

式中:
A——垫铁面积，mm2
Q1——设备重量加在垫铁上压力，N；
Q2——地脚螺栓拧紧后分布在该垫铁上压力，N，可取螺栓允许拉力：
R——基本或地坪混凝土单位面积抗压强度，MPa，可取 混凝土设计强度；
C——安全系数，宜取1．5～3。
4、每只地脚螺栓应不少于2组垫铁，每组垫铁宜不超过5块(层)，其中只应用1对斜垫铁，对环形基本垫铁分布调节应当考虑环形基本变形量。
5、放置平垫铁时，厚宜放在下面，薄宜放在中间且其厚度宜不不大于2mm，调节合格后互相点焊固定，其中铸铁垫铁可以不焊。
6、垫铁应平整，无毛刺和卷边，互相配对两块之间接触面应密实，设备调平后每组均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。
2.6.6基本垫板埋设时其高程偏差宜为-5～0mm。中心和分布位置偏差宜不不不大于10mm，水平偏差宜不不不大于1mm／m。
2.6.7基本板及螺栓安装应符合下列规定：
1、基本板加工面应平整、光洁。
2、螺栓与螺栓孔四周应有间隙并垂直于被固定件平面，螺母与螺栓应配合良好。
3、基本板应支垫稳妥，其基本螺栓紧固后，基本板不应松动，平面位置、标高和水平均应符合规定。
4、基本螺栓、千斤顶、斜垫铁、基本板等埋设部件安装后均应点焊固定，基本板应与预埋钢筋焊接。
2.6.8基本二期混凝土浇注和养护应符合下列规定，
1、浇注部位应对一期混凝土表面凿毛并清洗干净，宜用膨胀水泥拌制细碎石混凝土(或水泥砂浆)浇注，其标号应比基本混凝土标号高一级。浇注时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和垫板松动。
2、浇注完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面灰浆，应及时擦拭干净。浇注二期混凝土应按规定进行养护。
3、设备安装应在基本混凝土强度达到设计值80％以上后进行。
2.6.9安装中，如发现主机组基本有明显不均匀沉陷，影响机组找平、找正和找中心时，应分析因素，调节施工方案和筹划进度，直至不均匀沉陷等问题解决结束后，方可继续安装。
3立式机组安装及验收
3.1轴瓦
3.1.1水泵水润滑导轴瓦应符合下列规定：
1、轴瓦表面应光滑，无裂纹、起泡及脱壳等缺陷。
2、轴承与泵轴试装应考虑其材料浸水及温度升高后膨胀量，轴承间隙应符合设计规定。
3.1.2水泵油润滑合金导轴瓦应符合下列规定；
1、轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷，油沟、进油边尺寸应符合设计规定。
2、筒式瓦总间隙应符合设计规定，圆度及上端、下端总间隙之差，均不应不不大于实测平均总间隙10％。
3.1.3电动机合金轴承应符合下列规定：
1、合金推力轴瓦应无脱壳、裂纹、硬点及密集气孔等缺陷。
2、分块导轴瓦瓦面每平方厘米至少有1个接触点，轴颈与瓦面接触应均匀，轴瓦局部不接触面积，每处应不不不大于轴瓦面积5％，其总和应不超过轴瓦总面积15％。
3、镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度应符合设计规定。
4、镜板、推力头与绝缘垫用螺栓紧密组装后，镜板工作面不平度应符合设计规定。
5、抗重螺栓与瓦架之间配合应符合设计规定。瓦架与机架之间应接触严密，连接牢固。
3.1.4电动机合金推力瓦如规定研刮，应符合下列规定；
1、推力瓦面每平方厘米内应至少有1个接触点。
2、推力瓦面局部不接触面积每处应不不不大于推力瓦面积2％，其总和应不超过推力瓦面积5％。
3、进油边应按设计规定刮削，并应在10mm范畴内刮成深0.5mm斜坡并修成圆角。
4、以抗重螺栓为中心，将占每块总面积约1/4部位刮低0.01～0.02mm，然后在这1/4部位中1/6部位，另从90°方向再刮低约0.01～0.02mm。
3.1.5电动机弹性金属塑料推力瓦不应修刮表面及侧面。底面承重孔不应重新加工。如发现瓦面及承重孔不符合规定，应退厂解决。弹性金属塑料推力瓦瓦面应采用干净汽油及布或毛刷清洗，不应用坚硬铲刀、锉刀等硬器。
3.1.6电动机油润滑弹性金属塑料推力瓦及导轴瓦外观验收应符合如下规定：
1、弹性金属塑料瓦塑料复合层厚度宜为8～10mm，其中塑料层厚度(不计入镶入金属丝内部)宜为1.5～3.0mm(最后尺寸)。
2、弹性金属塑料瓦表面应无金属丝裸露、分层及裂纹，同一套(同一台电动机)瓦塑料层表面颜色和光泽应均匀一致。瓦弹性金属丝与金属瓦基之间、弹性金属丝与塑料层之间结合应牢固，周边不应有分层、开裂及脱壳现象。
3、瓦面不应有深度不不大于0．05mm间断加323]痕。
4、瓦面不应有深度不不大于0．10mm、长度超过瓦表面长度1/4划痕或深度不不大于0，20mm、长度不不大于25mm划痕，每块瓦瓦面不容许有超过3条划痕。
5、瓦面不应有金属夹渣、气孔或斑点，每100mm×l00mm区域内不应有多于2个直径不不大于2mm、硬度不不大于布氏硬度(HBS)30非金属异物夹渣。
6、每块瓦瓦面不应有多于3处碰伤或凹坑，每处碰伤或凹坑其深度均应不不不大于lmm、宽度不不不大于lmm、长度不不不大于3mm或直径不不不大于3mm。
3.2立式水泵
3.2.1泵座、底座等埋入部件组合面应符合2.1.3条规定，其安装容许偏差应符合表3.2.1规定。
表3.2.1埋入部件安装容许偏差
序 号
项 目
说 明
1
中心
2
测量机组十字中心线与埋件上相应标记间距离
2
高程
±3

3
水平
0.07mm/m

4
圆度
1.0
测量机组中心线到止口半径
3.2.2下置式接力器液压全调节水泵，泵轴与轮毂连接、操作油管连接、单层操作油管泵轴与电机轴连接，均需进行严密性耐压实验。中置式和上置式液压全调节水泵接力器也应按设计规定进行严密性耐压实验。水泵操作油管安装前应严格清洗，无法进行严密性耐压实验，应连接可靠，不漏油；螺纹连接操作油管，应有锁紧办法。
3.2.3水泵油润滑与水润滑导轴承密封装置安装应符合下列规定：
1、水润滑轴承密封安装间隙应均匀，容许偏差应不超过实际平均间隙值±20％。
2、空气围带装配前，应按制造厂规定通入压缩空气在水中检查有无漏气现象。
3、轴向端面密封装置动环、静环密封平面应符合规定，动环密封面应与泵轴垂直，静环密封件应能上下自由移动，与动环密封面接触良好。排水管路应畅通。
3.2.4轴承安装应在机组轴线摆度、推力瓦受力、磁场中心、轴线中心及电动机空气间隙等调节合格后进行，并应作好记录。
3.2.5立式轴流泵和导叶式混流泵叶轮安装高程、叶片与叶轮室间隙容许偏差，应符合表3.2.5规定，并应检查有关部件轴向间距符合顶车规定。

表3.2.5叶轮安装高程及间隙容许值 单位：mm
项目
叶轮直径
阐明
高
程
轴流泵
＜3000
3000～4500
＞4500
叶轮中心实际安装高程与设计值偏差。对新型机组，应通过计算运营时电机上机架下沉值和主轴线伸长值重新拟定
导叶式
混流泵
1～2
1～3
2～4
按叶轮与叶轮室设计间隙拟定
间隙
实测叶片间隙与平均间隙之差不适当超过平均间隙值±20％
轴流泵在叶片最大安装角位置位置测量进水边、出水边和中间三处并分别计算
3.2.6叶片液压调节装置受油器安装应符合下列规定：
1、受油器水平偏差，在受油器底座平面上测量，应不不不大于0.04mm／m。
2、受油器底座与上操作油管(外管)同轴度偏差应不不不大于0.04mm。
3、受油器体上各油封轴承同轴度偏差，不应不不大于0.05mm。
4、操作油管摆度应不不不大于0.04mm，轴承配合间隙应符合设计规定。
5、受油器对地绝缘，在泵轴不接地状况下测量，宜不不大于0.5MΩ。
3.3立式电机
3.3.1轴承和油槽安装应符合如下规定：
1、镜板与推力头之间绝缘电阻值应在40MΩ以上，与瓦背之间绝缘电阻值应在50MΩ以上。
2、电动机导轴瓦安装应依照泵轴中心位置，并计及摆度值及其方位进行间隙调节，安装总间隙应符合设计规定。
3、沟槽式油槽盖板径向间隙宜为0.5～1mm，毛毡装入槽内应有不不大于1mm压缩量。
4、机组推力轴承在充油前，其绝缘电阻值应不不大于5MΩ。
5、油槽油面高度与设计规定偏差宜不超过土5mm。
3.3.2电动机测温装置安装规定如下：
1、测温装置应进行检查，其标号、实测点与设计图应一致。
2、各温度计批示值应予以校核，并无异常现象。
3、总绝缘电阻不应不大于0.5MΩ。 ．
3.3.3无刷励磁励磁机安装容许偏差应符合下列规定：
1、调节转子轴线摆度不不不大于0.05mm/m。
2、调节定子与转子空气间隙，各间隙与平均间隙之差应不超过平均间隙值±10%。
4、卧式与斜式机组安装及验收
4.1轴瓦研刮和轴承装配
4.1.1规定研刮座式轴承轴瓦，应符合下列规定：
1、轴瓦研刮宜分两次进行，初刮在转子穿入前，精刮在转子中心找正后。
2、轴瓦应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱壳等缺陷，轴瓦油沟形状和尺寸应对的。
3、筒形轴瓦顶部间隙宜为轴颈直径1／1000左右，两侧间隙各为顶部间隙一半，两端间隙差应不超过间隙10％。
4、下部轴瓦与轴颈接触角宜为60°。沿轴瓦长度应所有均匀接触，每平方厘米应有1～3个接触点。
4.1.2 推力瓦研刮应符合下列规定：
1、推力瓦研刮接触面积应不不大于75％，每平方厘米至少应有1个接触点。
2、无调节螺栓推力瓦厚度应一致，同一组各推力瓦厚度差应不不不大于0.02mm。
4.1.3滑动轴承安装应符合下列规定，
1、圆柱面配合轴瓦与轴承外壳，其上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且有0.03～0.05mm紧量，下轴瓦与轴承座接触应紧密，承力面应达60％以上。
2、轴瓦合缝放置垫片，在调节顶间隙增减垫片时，两边垫片总厚度应相等；垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边沿宜不超过1mm，
3、球面配合轴瓦与轴承，球面与球面座接触面积应为整个球面75％左右，并均匀分布，轴承盖拧紧后，球面瓦与球面座之间间隙应符合设计规定，组合后球面瓦和球面座水平结合面均不应错口。
4、轴瓦进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上进油孔对正。
4.1.4滚动轴承安装应符合下列规定：
1、滚动轴承应清洁无损伤，工作面应光滑无裂纹、蚀坑和锈污，滚子和内圈接触应良好，与外圈配合应转动灵活无卡涩，但不松旷；推力轴承紧圈与活圈应互相平行，并与轴线垂直。
2、滚动轴承内圈与轴配合应松紧恰当，轴承外壳应均匀地压住滚动轴承外圈，不应使轴承产生歪扭。
3、轴承使用润滑剂应符合制造厂规定，轴承室注油量应符合规定。
4、采用温差法装配滚动轴承，被加热轴承其温度应不高于100℃。
4.1.5有绝缘规定轴承，装配后对地绝缘电阻宜不不大于0.5MΩ。绝缘垫板应使用整张，厚度宜为3mm。绝缘垫板应较轴承座四周凸出10～15mm。检查轴承座与基本板组合缝，应满足2.1.3条规定。
4.2卧式与斜式水泵
4.2.1卧式及斜式水泵安装应符合下列规定：
1、基本埋入部件安装应按2．6节关于规定执行。
2、依照制造厂产品阐明书，拟定设备定位基准面、线或点。安装基准线平面位置容许偏差宜不超过±2mm，标高容许偏差不适当超过土1mm。
3、安装前应对水泵各部件进行检查，各组合面应无毛刺、伤痕，加工面应光洁，各部件无缺陷，并配合对的。
4.2.2卧式及斜式水泵组装应符合下列规定：
1、组装好叶轮，其密封环处和轴套外圆摆度值应不不不大于表4.2.2—1规定。泵轴摆度值应不不不大于0.05mm。
表4.2.2—1 水泵叶轮密封环和轴套外圆容许摆度值 单位：mm
水泵进口直径
D≤260
260＜D≤500
500＜D≤800
800＜D≤1250
D＞1250
径向摆度值
0.08
0.10
0.12
0.16
0.20
2、叶轮与轴套端面应与轴线垂直。
3、密封环与泵壳间单侧径向间隙，普通应为0.00～0.03mm。
4、密封环和叶轮配合单侧径向间隙，应符合表4.2.2-2规定。
表4.2.2-2 水泵密封环单侧径向间隙 单位：mm
水泵叶轮密封环处直径
120～180
180～260
260～360
360～500
密封环每侧径向间隙
0.20～0.30
0.25～0.35
0.30～0.40
0.40～0.60

5、密封环处轴向间隙应不不大于0.5～1mm。
6、斜式与卧式水泵安装时，应考虑机组旋转时因导轴承油楔作用产生叶轮上浮量，以保证运转时上、下叶片间隙满足规定，故安装时应使上叶片间隙不不大于下叶片间隙，详细数值应由制造厂提供。
4.2.3填料密封安装应符合下列规定：
1、填料函内侧，挡环与轴套单侧径向间隙，应为0.25～0.50mm。
2、水封孔道畅通，水封环应对准水封进水孔。
3、填料接口严密，两端搭接角度普通宜为45°，相邻两层填料接口宜错开120°～80°。
4、填料压盖应松紧恰当，与泵轴径向间隙应均匀。
4.2.4水泵安装轴向、径向水平偏差应不超过0.1mm/m。水平测量应以水泵水平中开面、轴外伸某些、底座水平加工面等为基准。
4.2.5联轴器安装应符合下列技术规定：
1、联轴器应依照不同配合规定进行套装，套装时不应直接用铁锤敲击。
2、弹性联轴器弹性圈和柱销应为过盈配合，过盈量宜为0.2～0.4mm。柱销螺栓应均匀着力，当所有柱销紧贴在联轴98螺孔一侧时，另一侧应有0.5～1mm间隙。
3、盘车检查两联轴器同轴度，其容许偏差应符合表4.2.5-1规定。
表4.2.5-1联轴器同轴度容许偏差值 单位：mm
转速
(r/min)
刚性连接
柔性连接
径向
端面
径向
端面
1500～750
0.1
0.05
0.12
0.08
750～500
0.12
0.06
0.16
0.1
＜500
0.16
0.08
0.24
0.15
4、弹性联轴器端面间隙应符合4.2.5-2规定，并应不不大于实测轴向窜动值。
表4.2.5-2弹性联轴器端面间隙 单位：mm
轴孔直径
原则型
轻型
型号
最大外径
间隙
型号
最大外径
间隙
25～28
B1
120
1～5
Q1
105
1～4
30～38
B2
140
1～5
Q2
120
1～4
35～45
B3
170
2～6
Q3
145
1～4
40～55
B4
190
2～6
Q4
170
1～5
45～65
B5
220
2～6
Q5
200
1～5
50～75
B6
260
2～8
Q6
240
2～6
70～95
B7
330
2～10
Q7
290
2～6
80～120
B8
410
2～12
Q8
350
2～8
100～150
B9
500
2～15
Q9
440
2～10
4.3卧式与斜式电动机
4.3.1卧式和斜式电动机安装应符合如下规定：
1、解体检查和安装过程中，应防止杂物等落入定子内部。
2、不应将钢丝绳直接绑扎在轴颈、集电环和换向器上起吊转子，不得碰伤定转子绕组和铁芯。
4.3.2卧式和斜式电动机固定部件同轴度测量，应以水泵为基准找正。初步调接轴承孔中心位置，其同轴度偏差应不不不大于0.1mm；轴承座水平偏差轴向应不超过0.2mm/m，径向应不超过0.1mm/m。
4.3.3主电动机轴联轴器应按水泵联轴器找正，其同轴度应不不不大于0.04mm，倾斜度应不不不大于0.02mm/m。
4.3.4应测量定子与转子之间空气间隙值，空气间隙值应取4次测量值算术平均值(每次将转子旋转900)。凸级式同步电动机每次应测量每个磁极处空气间隙值，异步电动机每次应测量两端断面上、下、左、右4个空气间隙值。各间隙与平均间隙之差，应不超过平均间隙值±10%。
4.3.5联轴器同轴度测量办法可按附录D执行。主轴连接后，应盘车检查各某些摆度，其容许偏差应符合下列规定：
1、各轴颈处摆度应不大于0.03mm。
2、推力盘端面跳动量应不大于0.02mm。
3、联轴器侧面摆度应不大于0.10mm。
4、滑环处摆度应不大于0.20mm。
4.3.6卧式和斜式电动机滑环与电刷安装应符合如下规定：
1、滑环表面应光滑，摆度应不不不大于0.05mm。若表面不平或
失圆达到0.2mm，则应重新加工。
2、滑环上电刷装置应安装对的，电刷在刷握内应有0.1～0.2mm间隙，刷握与滑环应有2～4mm间隙。
3、电刷与滑环应接触良好，电刷压力宜为15～25kPa，同一级电刷弹簧压力偏差不应超过5%。
4、电刷绝缘应良好，刷架绝缘电阻应不不大于1MΩ。
5、换向器片间绝缘应凹下0.5～1.5mm，整流片与绕组焊接应良好。
5主水泵进水、出水管道安装及验收
5.1基本规定
5.1.1主水泵进水，出水管道安装应具备下列条件：
1、与管道关于管床、镇墩等土建工程经检查合格。
2、与管道连接设备中心线已找正并合格。
3、管道内部防腐或衬里等工作已经完毕。
4、管子、管件等已检查合格，并具备关于技术检查证书。
5.1.2管子检查应符合下列规定：
1、检查钢管外径及壁厚，偏差应符合钢管制造原则和设计规定，钢板卷管制造质量应符合关于规定。
2、铸铁管应在每批中抽10%作外观检查，检查内容涉及表面状况、涂漆质量、尺寸偏差等；若制造厂没有水压实验资料，应补做水压实验。
3、管道法兰面与管道中心线应互相垂直，两端法兰面应平行，法兰面凸台密封沟应正常。
5.1.3法兰连接应符合下列规定：
1、密封性能应良好。
2、法兰连接时应保持法兰面平行，其偏差应不不不大于法兰外径1.5/1000，且不不不大于2mm。
3、法兰螺栓孔中心偏差宜不超过螺栓孔径5%。
4、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度宜为l.5～5倍螺距。
5.1.4管道坡向、坡度应符合设计规定。管子连接不应采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等办法来消除接口端面空隙、偏差、错口等缺陷；安装工作间断时，应及时封闭敞开管口。
5.1.5地埋管道安装应排除沟内积水，并经试压和防腐解决后埋好，按隐蔽工程进行验收，然后分层填土并夯实。
5.1.6管道阀门和管件安装应依照设计文献核对其型号和规格，并进行检查和实验；拟定安装方向，调节阀门操作机构和传动装置，保证其动作灵活，批示精确。
5.1.7填料式补偿器(伸缩节)安装应符合下列规定；
1、应与管道保持同心，不应有歪斜、卡阻现象。
2、在接近补偿器两侧应有导向支座，伸缩节应能伸缩自由，不得偏离中心。
3、补偿器伸缩量容许偏差应为±5mm；若泵站温差变化不大，伸缩节仅起安装作用，应经设计单位确认，可以锁定。
4、插管应安装在水流入端。
5、填料应逐圈装入压紧，各圈接口应错开。
5.1.8其她材料管道安装及验收可按有关原则规定执行。
5.2金属管道
5.2.1管道安装后管口中心容许偏差应符合表7.2.1规定。
表7.2.1钢管管口中心容许偏差 单位：mm
管道内径 D
始装节
管口中心
与设备连接管节及
弯管起点管口中心
其她部位管节
管口中心
D≤

±6.O
±15.0
＜D≤5000
5
±10.0
±20.0
D＞5000
±12.0
±25.0

5.2.2始装管节里程偏差应不超过±5mm。弯管起点轴线方向位置偏差应不超过±lOmm。始装管节鞍式支座顶面弧度，用样板检查其间隙应不不不大于2mm。滚轮式和摇晃式支座支墩垫板高程、纵向和横向中心偏差应不超过±5mm，与钢管设计轴线平行度偏差应不不不大于2/1000。安装后应能灵活运作，无卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙应不不不大于0.5mm。
5.2.3管道焊缝位置应符合下列规定：
1、直管段两焊接环缝间距应不不大于500mm，应按安装顺序逐条进行，并不应在混凝土浇注后再焊接环缝。
2、焊缝距弯管(不涉及压制和热弯管)起弯点应不不大于lOOmm，且应不不大于管外径。
3、卷管纵向焊缝应置于易检修位置。
4、在管道焊缝上应不开孔。若必要开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。
5、有加固环或支承环卷管，其加固环或支承环对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，间距宜不不大于100mm，加固环或支承环距管道环向焊缝应不不大于50mm。
5.2.4钢管安装后，应与垫块、支墩和锚栓焊牢，并将明管内壁、外壁和埋管内壁焊疤等清理干净，局部凹坑深度应不超过板厚10%，且不不不大于2mm，否则应予补焊。
5.2.4铸铁管安装应符合下列规定：
1、清除承插部位粘砂、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。如发现裂缝、断裂等缺陷，不应使用。
2、承插铸铁管对口最小轴向间隙，应符合表5.2.5规定。
表5.2.5-1 铸铁管对口轴向间隙 单位：mm
名义直径
沿直线铺设
沿曲线铺设
<75
4

100～250
5
7～13
300～500
6
10～14
600～700
7
14～16
800～900
8
17～20
1000～1200
9
21～24
3、沿曲线铺设承插铸铁管道，名义直径不不不大于500mm时，每个承插接口最大容许转角应为2°；名义直径不不大于500mm时，最大容许转角为1°。
4、沿直线和沿曲线铺设承插铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其间隙值及容许偏差应满足表7.2.5-2规定。
表7.2.5-2 承插口环形间隙及容许偏差 单位：mm
名义直径
沿直线铺设
沿曲线铺设
75～200
10
+3～-2
250～450
1l
+4～-2
500～900
12
+4～-2
1000～12OO
13
+4～-2
5.2.6承插接口填充料安装应符合下列规定：
1、用石棉水泥或膨胀水泥作接口材