饲料厂操作规程.doc

库管人员操作规程
1. 每天按生产部经理下达的生产品种、数量、规格准确、清楚地打印每种、 每批的批号及日期，并按照严格要求做好详细记录。
2. 标签在打印之前调整好日期，做到印字清楚，位置固定。
3. 逐张检查各种标签的印刷情况及文字、数据是否有误，若发现错误挑出 来，放到指定箱子，下班后及时处理掉。
4. 按各批次需要的标签的数量整理好，并区分码放，然后审核。
5. 有异议时及时与部门负责人联系，以便及时调整。
6. 严格执行入库手续，物料或成品进仓时，库管人员要核实数量、规格、 种类是否与货单一致，物料入库时还要核对是否按采购订单的数量和要求的交货日期交货。
7. 入库的物料和成品应分堆放整齐，杜绝不安全因素; 并设物料卡，标识 清楚。
8. 存货入库后应及时入账，准确登记。
9. 领用物料部门应开具领料单，若需配套领料时，应配套领用；库管人员 应按审核无误的领料单和先进先出的原则发料。
10. 车间领用物料或成品发货后应及时登记有关账卡。
11. 为使仓库存货账实相符，必须做好日常盘点和月末盘点工作。
12. 随时了解仓库的储备情况，有无储备或超储积压、呆滞和不需要现象的 发生，并即时上报。
13. 定期上报不合格存货资料，并根据有关规定即时处理。
14. 做好防火、防盗、防爆工作并保持库内清洁、整齐、空气流通；定期检 查存货、防止存货变质。
15. 库管人员要按时上下班，遵守公司各项规章制度，如遇工作忙，要延长 工作时间，仓管人员要无条件服从。
16. 库管人员要立足本职，坚守岗位，熟练业务，具备高度责任感，要乐于 听取他人意见或批评，服从领导、以礼待人、热情服务、自觉维护本公司的良好形象和声誉。
装卸部人员的操作规程
1. 提前十分钟上班，检查需要装卸的物品，做好装车准备。
2. 安排装卸时，要以老带新、讲究公平合理，不蓄意报复，严禁违章操作， 以免造成安全事故。
3. 监督检查各装卸点的工作，严格按照库管的要求去做，轻拿轻放，检查 上车成品的包装质量，有无破包（箱）、烂包（箱）现象。
4. 卸原料时，安排人员垫好隔离物，以免受潮结块，货物码放整齐、牢固， 以免倒塌伤人。
5. 需要加班装卸货物时，应积极主动完成装卸任务。
中控员的操作规程
1. 严禁与生产不相干的人进入中控室，谢绝参观，如有外来人员参观，需 在相关领导的带领下方可进入，进入后严禁触动所有的按钮和开关，冬天掌握好加油罐的加热温度。
2. 生产前认真观察各设备的运转情况，开关电动闸门是否灵活，电器是否 有异味、异声、火花等，发现异常及时通知机修或有关技术人员解决处理，确认无误后方可开机，保证安全生产。
3. 认真核对生产计划单，根据配方、批次和生产顺序生产，生产过程中随 时查看指示灯和各种仪表是否正常，出现异常及时作出相关的处理。上班时集中精力，不得做与工作无关的事情，随时与小料组、打包组保持沟通，保证生产的顺利进行。
4. 生产过程中如出现问题及时通知班长、生产部经理或有关领导解决处 理，不能擅自处理，更不能隐瞒不报，造成质量事故。
5. 认真填写中控操作记录表上的数据，不得漏填、不填。
6. 下班后，按顺序停止设备，关掉电源，有关报表和数据交到相应的部门。 遵守公司制度、横向联合，与各部门协调好工作，禁止向他人或其他单 位抄录、转借公司的配方及有关数据。
7. 熟悉整个生产工艺流程，正确的操作每个开关，注意每个电流表的电流， 发现电流不正常应及时处理，避免烧坏电机。
小料员的操作规程
一、小料仓的物料投放
1. 根据当班的生产品种、数量以配方的理论数量为准，计算出所有小料的 使用数量，找原料保管领取。
2. 掌握提升机的操作方法，每次提升的物料重量不得超过提升机的额定载 重量，严禁超载运行，上料时提升平台上严禁站人，任何人不得进入平台下的护栏。
3. 上料前，检查提升机的挂钩是否挂牢、脱落；钢丝绳是否有毛刺、打结、 断股现象，否则应更换新的，严禁带病使用确保安全运行。
4. 物料提升到指定位置时，应先把物料卸下，提升机放回地面，不能悬放 在空中，避免意外伤人。
5. 熟悉各种物料的形态、颜色、气味等，投放前检查各种物料是否有结块、 霉变、氧化等现象，需要过筛的一定要过筛处理，禁止一切不合格的物料投入料仓，线头、纸片放进垃圾桶，远离投料口，以防进入仓内。
6. 随时与中控室联系，了解生产、仓储情况，确保生产的需要。
7. 仓顶投放小料的，根据次日的生产品种领取应投放的小料，投放进所对 应的原料仓。
8. 下班时清理工作区域卫生，盖好投料口，包装袋捆好，用提升机放下， 推到指定位置。 二、混合机小料口的投放
1. 根据生产成品的品种、数量领取应该用的小料添加剂，严格按配方设计 的理论重量，按照生产的先后顺序，配制出所用小料，依次放好，等待投放使用。
2. 配料时，所有的数据打印清楚，贴在生产单上，检查打印机的效果，保 证正常使用，必要时找机修修理或更换新的，检验电子称的准确度。
3. 根据制定的混合时间，掌握好投放小料的顺序和时间，不能晚投或早投， 以免影响混合均匀度，造成质量事故。
4. 保证与中控室的密切配合，完成生产任务，所有的物件不能靠在配料称 斗上，以免影响配料的精确度，配料前清扫配料称、气动闸门上的物料。
5. 根据每批的生产品种、数量、顺序领取配料单并根据配方领取应用原料， 依据配方配制小料。
6. 剩余的小料标示清楚、码放整齐，做好记录。
7. 禁止向他人抄录、转借配方和有关数据，否则严惩不贷。下班时，清扫 工作区域卫生。
接料员的操作规程
1. 核对生产单的品种及数量，开具领取凭证，到库管处领取相应的标签及 包装物，不得多领或少领。
2. 贴标签时，认真检查标签是否有错印、数据是否清楚无误、打印日期是 否与当天一致、包装袋应完整无损、印迹清晰，标签贴在固定的贴标签处，贴正贴牢，不得歪斜，贴好后，根据编号、批号码放整齐。
3. 生产前打开气泵，观察气泵、储气罐、压力表是否正常，控制在允许压 力内，启动输送带检查运转是否正常，保证安全生产，成品在搅拌时观察混合机是否漏料，有的话通知中控室停止配料，找机修处理。
4. 认真学习有关知识，正确、熟悉操作打包称的控制面板，生产时打开电 源，检查仪表是否正常，根据不同的包装重量调整相应的数据，保证误差在允许范围内。
5. 做好控制面板的保养，不得有灰尘、油污、水痕等，冬天提前开机，预 热15—20分钟，每星期用气吹掉控制箱内的灰尘。
6. 随时与中控室保持联系，确认生产成品的品种、数量和生产顺序。
7. 每生产一个品种，都要随时检查成品的色泽、粒度、容积是否与上一次 有所不同，如有差异停止打包，并及时解决问题。
8. 开始打包时，一定要用电子称复称打包重量，每一个品种都要复称，换 品种时把打包仓内的成品放净，清理打包仓。
9. 生产过程中，随时检查所用包装物与生产成品编号、批号、生产日期是否一致，包装物如不够时应讲明情况，开具领取凭证，再到保管处领取，错袋、坏袋交到保管处换取，如剩余的标签、包装物交回保管处，不得乱扔，严禁将标签、包装物带出厂外，或给其他人 。
缝包员的操作规程
1. 生产前，试开缝包机的运转情况，加入润滑油检查机针是否损伤。
2. 掌握缝包机的基本结构性能及使用方法，熟练操作缝包机，发现问题及 时找机修解决，不带病工作。
3. 扎内袋时，随时检查物料的颜色、粒度、及容积是否与前一批的同种成 品有差异，发现异常找品控或生产部经理解决处理，不能视而不见。
4. 扎口前双手抓紧内袋排尽空气，用扎带扎紧扎牢，减小物料的流动性， 以防运输过程中内袋破裂外溢。
5. 缝包线与袋口平行一致，缝包处在袋口下2—3cm，不得有两次以上的重 复缝包，袋口两边的线头长度为3—4 cm，不能太短以防开线。
6. 下班时清扫区域卫生，关掉有关的电源开关。
码垛员的操作规程
1. 上班时听从部门经理的安排，完成生产前的准备工作，与库管协商，确 定成品的码放位置。
2. 支持库管的工作，根据产品的编号、数量码放在指定位置，码放时不得 防碍有关消防设施、电源开关的使用及车辆的通过。
3. 码放前检查标签是否有开胶、脱落现象，缝口处是否漏料或开线，包装 袋是否有破损，否则需重新张贴标签，重新缝包，包装如有破损，则要重新换包，不合格的绝不能上垛码放。 4. 码放时料垛要规范、美观、字面朝上、字的方向一致、袋口一致，成品 垛离墙0.5m，注意防潮。
5. 生产完后，做好各成品的清点工作，根据批次、数量、挂好标牌，协助 班组、库管做好入库工作。
电工、维修工的操作规程
1. 上班时，检查配电室各仪表是否正常、有无异味、异声、火花等。进入 配电室需穿绝缘鞋、戴绝缘手套，否则严禁触摸、扳动开关及按钮，保证安全用电。
2. 如有维修线路或接新的线路，必需拉下开关，挂“严禁合闸，有人工作” 的标牌。现场工作需1人工作，1人监督，先用电笔测试，严禁带电工作。
3. 定期对各车间的计量器具进行校对，用标准的相应重量的砝码放在不同 的位置测试重量，保证在误差范围内，超过误差，禁止使用。
4. 定期对各润滑部位加油、换油，做好设备的维修、保养计划，上报生产 部，根据生产情况，安排维修项目，保证各车间的正常运转。
5. 重点设备，重点维护，每班检查打包称的电子元件，气动元件是否正常， 提升平台的挂钩是否有脱钩，钢丝绳是否有断股、打结现象，发现问题，及时更换或维修，气泵每周放水一次，进气防尘罩清理一次。
6. 设备运转时，不间断巡视，检查各设备的安全隐患，电线是否有被磨擦 或裸露现象，有无异味和不正常的现象，有权制止野蛮使用设备，存在安全隐患的行为，做到安全生产。 7. 拆换下的元件和零配件不能随便弃之不用，可以互相拆配，能修的则修， 尽量节约费用。做好各车间、各设备的维修记录，月底分类上报库管核算维修成本。
8. 未经有关领导批准，严禁私自给他人维修、制作东西。禁止私自挪用和 倒卖有关的设备和配件，保管好维修工具，未经许可不允许外借，常用工具丢失原则上个人赔偿。
9. 各种电动工具用完后收好、放好，关掉电源，白天关掉不必要的照明， 节约用电，根据实际情况，向公司提出合理化建议，节约维修成本。
10. 除保证车间的正常生产外，还要对厂内所有线路、各部门所用电器负责， 进行维修和保养检查，以保证各部门的正常使用。
11. 申请物品时，需认真填写申请单。写明型号、数量、用途经领导签字， 确认后方可生效。更换时办理出库手续，及时交回损坏部件，以旧换新，并根据维修情况协助库管，做好各配件的库存。
12. 认真学习专业知识，熟读有关设备的说明书和操作程序，对各种设备、 电器做到心中有数。
13. 维修车间保持卫生，所用配件分类码放整齐，电源线、焊把线、临时线 用完后收起盘好，所有用线不能有裸露现象，所用保险必需在额定的功率内，不能加大或用铁丝代替。
14.根据要求，清扫所负责的卫生区域，每天上班前，打扫干净，所用的废 铁，废旧物品放到指定位置。

2.1 开机前的准备工作
2.1.1 开机前应了解的情况
2.1.1.1 当天生产的饲料配方和所需原料的准备情况，如对配方和原料供 应有疑问，应找有关人员了解情况,不得私自更改配方和所用原料品种。
2.1.1.2 原料的品种情况，如发现主要理化指标不符合要求，应立即停止 使用。
2.1.1.3 电力、蒸汽、压缩空气的供应情况，严禁在供应不正常的情况下 开机。
2.1.1.4 当班所需生产的产品的品种和质量要求。
2.1.1.5 上一班的生产情况及各仓所剩物料情况。
2.1.1.6 穿戴好劳保用品，以免发生意外。
2.1.2 开机前的常规检查
2.1.2.1 各操作区域有无堆放杂物，有碍操作的必须搬除。
2.1.2.2 电脑控制设备是否处于好的状态。
2.1.2.3 各机器设备内部及中间管道中有无异物堵塞。
2.1.2.4 蒸汽和压缩空气的压力是否满足生产要求。
2.1.2.5 三通、闸门所处的位置是否正确。
2.1.2.6 所有机器设备的传动部分是否正常，如发现不符合要求及时调整。
2.1.2.7 各设备的轴承、减速器等部位的润滑情况，应按规定的时间、位 置、方法、数量和牌号加油，多次少量比长期大量要好。
2.1.2.8 通风除尘系统内有无积灰、堵塞情况，如有应及时清理。
2.1.2.9 各料仓的存料情况是否合适，料位器工作是否正常。
2.1.2.10 待全部准备工作完成并得到应答信号，方能开机。
2.2 开机后的注意事项 开机顺序一般根据工艺流程，先开后路，再开前路，先启动运输设备，后启动作业机械。
2.2.1 设备启动后，必须作短时间的空车运转，以观察各部份运转是否正常， 对新检修的设备尤应注意。
2.2.2 各种作业机械的进料闸门必须在空机运转正常后才准打开。
2.2.3 随时掌握各料仓的料位变化，确保给料均匀、稳定，一旦料仓结拱， 应及时排除。 2.2.4 随时注意各作业机械的生产效能，如有效能降低或不正常情况发生， 应立即查明原因，予以排除。
2.2.5 定期巡回检查各设备的传动部份是否正常工作，如发现异响、异味等 不正常的现象，应立即采取排除措施。
2.2.6 随时注意各设备（特别是粉碎机、混合机、制粒机等）的动力负荷情 况，防止长期超荷运行。
2.2.7 生产中发现有跑、冒、滴、漏等情况应及时处理。
2.2.8 随时做好车间内部、特别是作业机械周围的清洁工作。
2.2.9 严禁火种携入，杜绝粉尘爆炸的可能性，如需进行电焊等明火作业， 必须在做好防火工作的前提下，方能进行。
2.2.10 生产过程中，各工段操作人员应认真填写各种工作表、单，不得私自 更改数据。
2.3 停机前的准备工作
2.3.1 停机前应通知各工段做好停机准备。
2.3.2 停机前应首先停止进料，待机械内部的物料排除后，再将相应的流量 控制装置关到最小位置。
2.3.3 分批式工作的设备，应等完成一个批次后方能停机，如混合机等。
2.3.4 中控室人员应在询问各岗位是否做好停机准备工作后方可停机。
2.4 停机后的注意事项 停机时一般应根据工艺流程，按与开机相反的顺序先停前路再停后路；先停作业机械，后停输送设备。
2.4.1 停机后，对所有机械设备进行检查，特别是要检查在生产中出现过不 正常情况的设备，如发现问题，及时检修。
2.4.2 检查各设备易换件的磨损情况。
2.4.3 清除磁选设备上的磁选金属和除尘设备的存料，并对清理工序中清理出的下脚料进行处理。
2.4.4 如需更换配方生产，应清除有关作业机械和输送设备内残留的物料。
2.4.5 全面进行车间内部的清洁卫生工作。
2.4.6 切断车间总电源。
2.4.7 整理好原始记录，包括生产记录及药物添加记录并将第二天要生产的注意事项记录备案。
3. 各工序及作业机械的操作规程
3.1 清理工序
3.1.1 检查筛选设备有无堵塞，筛面是否平整。
3.1.2 检查磁选设备中有无未清理的磁性金属，若发现磁性下降，应予以更 换。
3.1.3 检查各清理设备的下脚料收集情况，做好下脚料的处理工作。
3.1.4 调换物料品种时，需间隔一段时间后再进料，防止不同物料间的交叉 污染。
3.1.5 掌握本工序各道设备的流量均衡，保证设备的协调一致工作，避免发 生堵塞现象。 3.1.6 每班对磁选设备的清杂不得少于二次。
3.2 粉碎工序
3.2.1 对不同品种的饲料采用不同孔径的筛板。
3.2.2 检查粉碎室内有无异物。
3.2.3 检查粉碎机筛片、锤片的磨损情况，不符合使用要求的应及时调换，
3.2.4 检查导向板位置是否正确。
3.2.5 工作中随时检查粉碎料的粒度温度，发现粒度不合要求和料温过高时， 应认真分析原因，及时解决。
3.2.6 停止进料后，应继续运转一段时间，将机内物料完全排除方可停机。
3.2.7 对粉碎机入口的磁选设备的清理必须每天进行。
3.2.8 锤片粉碎机的设备操作
3.2.8.1 必须确认机内无料后方可启动粉碎机，因故中途停机，再次启动 前，必须先将粉碎室内的物料人工清理，严禁负载启动。
3.2.8.2 粉碎机及附属设备空载运转正常后，方能开动喂料器，把流量调 节在粉碎机额定工作电流下工作。
3.2.8.3 工作中随时观察粉碎机的电流表，确保粉碎机在额定负荷下工 作。
3.2.8.4 一种物料粉碎完后，必须等3分钟以后，才能接着粉碎其它物料， 以免出现交叉污染。
3.2.8.5 粉碎过程中，电流出现异常，应立即检查筛板是否损坏，如有损 坏，及时更换。 3.2.8.6 停机前应先停止喂料，待机内物料粉碎完后，方可停机。
3.2.8.7 运行过程，应随时注意轴承、电机是否过热、如有异常，必须立 即停机，查明原因，予以处理。
3.3 配料、混合工序
3.3.1 生产时，必须严格按照生产顺序及配方生产，不得随意更改生产顺序， 生产配方或改变所用原料。
3.3.2 生产前的准备工作： 3.3.2.1 检查配料仓是否有所需的原料。 3.3.2.2 检查电脑配料秤、出仓机是否正常工作。 3.3.2.3 检查所用配方是否有差错。 3.3.2.4 检查油添、混合机相关运输设备是否正常工作。 3.3.2.5 如有某一方面故障及时排除，才能开始正常配料。 3.3.2.6 检查预混料是否准备好。 3.3.3 配料过程中的注意事项 3.3.3.1 配料过程中按照先大量后小量的原则，便于混合均匀。 3.3.3.2 有效混合时间不得小于120秒钟。 3.3.3.3 一种料配完以后，必须清仓，以免出现交叉污染。 3.3.3.4 必须随时注意检查小料添加情况，以免出现添加剂多加、漏加或 误加。 3.3.3.5 有添加用量极小的药品或其它物料时、必须先用细麦麸或玉米粉 稀释，再行添加。 3.3.4 定期检查，调校配料秤，最好是一月一次，保证配料秤的称量准确。 3.3.5 定期检查混合机，清除机内结块物料。 3.4 制粒、冷却阶段 3.4.1 对不同的饲料采用不同孔径的环模。 3.4.2 生产前的准备工作。 3.4.2.1 制粒机、压轴、主轴等规定部位加注规定型号的润滑脂。 3.4.2.2 检查压制室有无异物，调整压辊与环模之间的间隙。 3.4.2.3 放掉蒸汽管与分汽缸的冷凝水。 3.4.2.4 检查待制粒仓中有无残留物料。 3.4.2.5 检查关风器是否阻塞，冷却器上下料位是否工作正常。 3.4.2.6 检查引风机、风门是否正常。 3.4.2.7 检查分级筛筛网，如有破损,及时更换。 3.4.2.8 检查各回流管道，发现阻塞及时清理。 3.4.3 制粒机的操作 3.4.3.1 首先启动制粒机、风机及输送设备，待其空载运转正常后，方能 启动调质器及喂料器。 3.4.3.2 排除调质腔的湿料，湿料排尽后，将干料压入压制室，逐步增大 喂料量和蒸汽量，将流量调 节在制粒机额定工作电流下运行。 3.4.3.3 制粒开始的料不能作为成品进入冷却器，必须排除回机。 3.4.3.4 开机后，要根据规定调节切刀和蒸汽量，保证物料达到规定的温 度和颗粒长度。 3.4.3.5 工作中随时调整喂料量和蒸汽量，确保制粒机在额定的负荷下工 作，尽量降低电耗、煤耗。 3.4.3.6 制粒过程中，随时调整冷却器排料量，让物料稳定在冷却器三分 之二的位置。 3.4.3.7 随时注意粒料的成形情况，如发现粉料偏多，应认真分析原因及 时解决。 3.4.3.8 每换一个品种，要将制粒机、待制料仓及冷却器中的余料清干净。 3.4.3.9 生产完后，必须环模中加注油料。3.4.4 停机后的注意事项 3.4.4.2 停机时一般应先关喂料器、蒸汽，待调质器物料排完后，再关掉 调质器，待制粒机电流降到空载电流后，最后关掉制粒机。 3.4.4.3 仔细清理压制室，下料管、冷却器壁的物料。 3.4.4.4 检查压辊、环模的磨损情况，如需更换，必须及时更换。 3.4.4.5 压轴、主轴加注专用润滑脂。 3.4.4.6 清除磁选设备的磁选金属。 3.4.4.7 对清理出来的下脚料进行处理。 3.5 成品出包工序 该工段包括出包、缝包、堆包。 3.5.1 出包前的准备工作 3.5.1.1 调较打包秤。 3.5.1.2 准备包装袋、标签、缝包线。 3.5.1.3 给缝包机、传送带加注润滑油。 3.5.1.4 整理成品库。 3.5.2 出包时的注意事项 3.5.2.1 出包时每种料的头包、尾包必须回制，不能作为成品。 3.5.2.2 发现成品粉料太多，或者感观异常及时报告，等待处理。 3.5.2.3 灌包重量控制在±0、2kg以内，超过范围，及时分析原因，并 处理。 3.5.2.4 缝包时要求缝口整齐，不能出现跳针或针距太长的现象。 3.5.2.5 饲料袋、标签必须统一。 3.5.2.6 成品堆码要分区、横向、纵向排列整齐，堆高一致，离墙堆放。 3.5.3 出包完后的注意事项 3.5.3.1 清理成品仓、打包机、缝包机。 3.5.3.2 申报入库成品数。 3.5.3.3 整理回机饲料、剩余饲料袋。 4.饲料加工对营养及加工成本的影响 对饲料营养和加工成本的影响主要有三个工序：粉碎工序、配料混合工序、制粒工序。 4.1 粉碎工序 4.3.1 粉碎质量直接影响到饲料生产的质量，产量，电耗及成本。 4.3.2 粉碎颗粒越细，表面积越大，消化酶越能接触起作用，从而提高营养物 质的消化率； 4.3.3 太细反而影响适口性，导致猪胃溃疡的发生，增加车间粉尘和损耗，还 使电耗急剧上升，从而直接影响到饲养效果和加工成本； 4.3.4 粒度要求适中，不同品种的饲料采用不同的筛片。目前我们厂采用的筛 片是: 4.3.6.1 教槽料（100#-10）采用￠1.5mm筛片。 4.3.6.2 乳猪料（100#-20）采用￠2.0mm筛片。 4.3.6.3 小猪料采用￠2.0mm,. ￠2.5mm筛片，其中主边采用￠2.0mm筛片,副 边采用￠2.5mm筛片。 4.3.6.4 中猪料、大猪料：当粉碎机是新锤片时，宜采用￠2.5mm筛片，￠3.0mm 筛片互用, 主边采用￠2.5mm筛片,副边采用￠3.0mm筛片，当粉碎机锤片使用过半时,宜全部采用￠2.5mm筛片。 4.3.6.5 怀孕料、哺乳料、公猪料：当是新锤片时宜全部采用￠3。0mm筛片当 使用过半时宜采用￠3.0mm筛片￠2.5mm筛片互用，其中主边采用￠3.0mm筛片。 4.3.6.6 通过筛片的调整互用，既能达到较好的转化率的颗粒度要求，又能较 好的节约加工费用。 4.2 配料混合工序 配料精度、混合均匀度是饲料生产质量管理的重点，它们对饲料的内在品质影响很 大。 4.3.1 配料精度 4.3.6.1 配料精度受物料特性、配料秤、操作人员等的影响，所以饲料应尽量 采用电脑自动配料，避免操作人员变化所带来的误差。 4.3.6.2 配料误差直接导致饲料的营养误差，对于配比小于2%的应采用稀释工 艺，再行添加，尽量降低配料误差。 4.3.2 混合均匀度 4.3.6.1 混合均匀度的衡量指标是变异系数cv,国际规定配合饲料的cv≤ 10%，混合不足或过度均会导致饲料分级，影响饲料品质。 4.3.6.2 影响混合均匀度的因素有： a 混合机的机型、结构、制造精度； b 混合物料的物理特性，如粒度，流动性，容重，表面粗糙度等； c 混合操作条件如混合时间，充容系数等。生产过程中，注意有效 混合时间要控制在120秒----150秒之间，混合均匀度均能达到要求。 d 另外，配料过程中,先配大量再配小量,先配容重小的物料，再配 容重大的，对降低混合时间提高工作效率有一定的作用。 4.3 制粒工序：制粒能显著提高动物的采食量、消化率和生产性能。 4.3.1 对蛋白质营养价值的影响： 4.3.6.1 蛋白质是由二十几种氨基酸通过一定的组合结合而成的一种高分子 化合物，通过加热加压会导致蛋白质变性，适度变性能提高蛋白质的消化利用率，这是由于蛋白酶抑制剂等一些抗营养因子会受到破坏的缘故，另外肽链结构伸展，增加了与消化酶的接触机会。但如果热处理过度，反而会降低蛋白质消化率。 4.3.6.2 另外,在加热的情况下蛋白质中游离氨基酸与还原糖会发生反应，降 低蛋白质的营养价值，因此，当饲料中添加乳清粉、血浆蛋白等一些原料时，应避免对饲料加热过度。 4.3.2 对脂肪营养价值的影响： 通过加热制粒可使饲料原料中微生物分泌的脂肪酶失活，降低脂肪的分解从而提高饲料的贮藏时间，另外还能改善饲料的适口性和外观，并使制粒更容易，提高产量，降低加工成本。 4.3.3 对淀粉营养价值的影响： 淀粉在蒸汽作用下，其结晶结构遭到破坏，更容易被淀粉酶作用，可以提高消化率。通过加热淀粉糊化，可以提高淀粉的粘合性，降低含粉率。 4.3.4 对维生素营养成价值的影响：维生素是一类具有较强生物活性的化学物质，极不稳定，制粒过程中的加热会严重破坏维生素,导致维生素的损失，特别是一些水溶性的维生素将损失更大，因此在生产过程中，从维生素方面考虑尽量降低加工温度，缩短加工时间。另外，维生素的添加必须超量，不能以动物的需要量为标准必须考虑到生产过程中的损失。制粒过程对矿物质微量元素没有影响。 4.3.5 其他影响 4.3.6.1 由于饲料以粒状形式存在，可以避免饲料在生产及运输中的分级， 保证饲料达到配方设计要求。 4.3.6.2 降低饲料损耗。 4.3.6.3 通过加热制粒能够杀灭沙门氏菌等一些有害细菌。 4.3.6 制粒过程中的一些注意事项： 4.3.6.1 对不同的饲料采用不同的环模，制成不同的颗粒，以满足不同阶 段猪的需要，我们现在采用的是： a 教槽料；￠3.0 mm颗粒再中破碎。 b 乳猪料、小猪料：￠3.0 mm颗粒。 c 其它料：￠4.0 mm颗粒。 d 对环模的要求：压缩比1:12，当环模孔径增大到比开始的孔径 ﹥1mm时更换环模。 4.3.6.2 环模和压辊的间隙控制在0.1 mm—0.3 mm ,当间隙﹥0.3 mm时物 料过厚,且分布不均,降低产量甚至不能出粒;当间隙＜0.1mm时,辊磨损严重,且出粒表面不光滑，影响外观质量。一般新环模间隙宜小些，以便于制粒。 5.饲料厂的品质管理 饲料厂品质管理主要包括：原料控制、生产过程控制、成品控制三方面的管理。 5.1 原料控制 5.1.1 原料入库前应注意整批原料感观是否一致，感观检查一般包括颜色、气味、 粒度杂质、发霉、结块、发热、虫蛀、水份等。如感观不一致要分别针对性的抽取样品，做出物理及化学分析，不合格原料严禁入库。 5.1.2 原料堆放不要靠墙，并加垫板，以防原料吸湿回潮变质， 5.1.3 库存每一批原料必须挂牌，标明数量、产地、入库时间及理化指标； 5.1.4 仓库保证通风，随时检查原料储存过程中是否发生变化，若有异常情况应立 即处理； 5.1.5 原料使用时按照先进先出的原则,保证原料的新鲜，特殊情况特殊处理。 5.1.6 随时检查库存原料，发霉变质原料严禁投入生产； 5.1.7 建立严格的卫生制度，保证原料库的清洁； 5.2 生产过程控制 5.2.1 原料下料时要把好质量关，发霉、变质严禁投入生产，并随时检查原料是否 进错仓。 5.2.2 一种原料进完以后，必须等三分钟以上才能投放另一种原料，以免引起交叉 污染； 5.2.3 经常检查粉碎颗粒度是否达到要求，筛片是否破损，特别是粉碎机电流异常 时更要注意检查，如有不符要求应及时更换筛片； 5.2.4 配料秤油添一星期校正一次，小料秤每天校正一次。出包成品如有异常要赶紧检查配料秤。 5.2.5 混合时间要求120秒以上，每个季度对混合机的混合均匀度抽查一次； 5.2.6 小料添加口应经常检查，防止预混料少添、多添或误添，出现添加错误必须 立即停止生产等待处理，不得自作主张； 5.2.7 生产过程中，待制粒仓应保持半仓以上的存料，防止因落差太大导致分级； 5.2.8 合理调节蒸汽和喂料量，将不同的料控制在不同的温度，教槽料宜60— 65℃；乳猪料宜65—70℃；小猪、中猪、大猪料宜控制在80—85℃；怀孕料、哺乳料、公猪料最好是控制在85℃以上，但不宜超过90℃； 5.2.9 合理调节制粒机切刀及冷却器，将颗粒长度控制在粒径1.5—2.0倍之间， 粒温控制不超过环境温度5℃； 5.2.10 如果绝大部分颗粒粒径超过环模规格1.0mm以上应更换新环模。粉化率不应 超过5%，破碎粒料大小要均匀。 5.2.11 经常抽查成品包重是在正常误差范围（40±0.2KG）,超过正常误差应及时调 校打包秤。 5.2.12 要抽查缝包是否跳线，包装是否破损，标签日期、编号是否与实际相符。 5.2.13 每生产完一种饲料必须严格清仓，以免引起交叉污染。仓壁、地坑、混合机 内部、制粒机、喂料器、调质器、冷却器、抽风管、关风器等地方必须经常清理，以免产生霉菌污染饲料。 5.2.14 经常清理仓壁，防止结块霉变（每月两次） 5.2.15 每天清理制粒机、下料管及冷却器，防止结块物时间过长霉变 5.2.16 保持车间及设备上清洁 5.3 成品控制 5.4.1 一种饲料移走以后，新饲料堆码前，必须严格清理地面，以免污染下一种饲 料； 5.4.2 库存饲料不能超过七天，出库饲料必须先进先出，保持饲料新鲜； 5.4.3 检验不合格饲料不准送入生产线，回机饲料必须进行严格标示。 5.4.4 随时保证整个成品库的清洁。 5.4 安全卫生要求 5.4.1 配合饲料的安全卫生状况是一个十分重要的质量指标。它指的是饲料的清洁 程度和微生物污染程度。如：是否含有配方组分以外的成分；是否含有微生物，及其密度；是否沙门氏菌和其它有害维生物的污染。 5.4.2 除了严格执行上述三道工序要求之外，还必须做到以下几点： 5.4.3 严格按照规定的生产顺序，即乳猪料→小猪料→哺乳母猪料→公猪料→后备 料→怀孕母猪料→中猪料→大猪料； 5.4.4 生产中猪料前必须将饲料机组的混合机、制粒机、提升机、冷却器、成品料 斗、混合料斗等尤其是混合机下面的缓冲斗、待制粒仓等一些高危险部位的残留饲料清干净，再生产中猪料，中猪料生产完后，必须严格重复前述清理工作，确保万无一失，以免因药物的污染导致在大猪尿检呈阳性。 6.安全生产 6.1 员工上班时必须穿戴好劳保用品，不得穿拖鞋、打赤臂，不得留长发； 6.2 工作过程中必须严格按照操作规程进行操作，不得串岗； 6.3 原料堆迭比较高时，拖料不得从中间拆堆，以防原料倒下压伤人员，下料时不 得拉开下料口铁栅栏；6.4 小料工进行小料添加时必须带好口罩，并每半年进行一次人员替换； 6.5 制粒工工作时，必须带好手套。制粒机正在运行时不得打开制粒室门，清理制 粒机时不得将手伸入制粒室； 6.6 车间内的小料吊栏严禁载人，周围护栏必须完好，除了在吊栏中拖料外，护栏 门必须关闭； 6.7 车间内所有传动部分必须正常，护盖必须完好，严禁在不正常情况下开机生产； 6.8 锅炉工工作时必须带好手套、墨镜，并不得离开工作现场，发现异常情况必须 及时报告； 6.9 设备维修时，必须停机，挂牌标示并通知操作员，维修完后才能取下标示牌， 并通知操作员开机； 6.10 需进行明火作业时，如电焊、气割必须清理周围杂物，准备好消防器材并停机 才能操作，严禁在设备运行状态下进行操作，以免引起粉尘爆炸； 6.11 电气维修时必须拉闸挂牌标示并通知操作员，维修完后才能取下标示牌，并通 知操作员送电； 6.12 车间、仓库严禁吸烟，以免引起火灾； 6.13 消防设施必须定期检查，保持完好。 7.设备的维护 设备维护方面除了在生产中操作人员必须严格按照规程进行操作外，还必须做到以下几个主要方面： 7.1 必须有专人巡视设备运行情况，发现异常情况及时维修； 7.2 所有传动部份必须一季度更换一次机油，更换时必须先清理干净才能加入新的 机油。机油型号必须达到规定要求； 7.3 提升机传送带必须一季度检查一次，传送带太松必须及时调整，斗变形、脱落 必须及时修复。