豪情汽车制造有限公司第一汽车制造分公司整体搬迁建设项目立项环境影响评估报告书.doc

浙江豪情汽车制造有限公司第一汽车制造分公司整体搬迁建设项目

环境影响报告书
（简本）

浙江省工业环保设计研究院有限公司
Zhejiang Industrial EP D & R Institute Co.,Ltd.

国环评证：甲字第2007号
二零一三年四月

目 录
1建设项目概况 - 2 -
1.1建设项目的地点及相关背景 - 2 -
1.2建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资），并附工程特性表 - 2 -
1.3建设项目选址选线方案比选，与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性 - 18 -
2建设项目周围环境现状 - 20 -
2.1建设项目所在地的环境现状 - 20 -
2.2建设项目环境影响评价范围 - 20 -
3建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果 - 23 -
3.1建设项目的主要污染物类型、排放浓度、排放量、处理方式、排放方式和途径及其达标排放情况 - 23 -
3.2建设项目评价范围内的环境保护目标分布情况 - 24 -
3.3按不同环境要素和不同阶段介绍建设项目的主要环境影响及其预测评价结果 - 25 -
3.4按不同环境要素介绍污染防治措施、执行标准、达标情况及效果 - 26 -
3.5环境风险分析预测结果、风险防范措施及应急预案 - 28 -
3.6建设项目环境保护措施的技术、经济论证结果 - 28 -
3.7建设项目对环境影响的经济损益分析结果 - 30 -
3.8建设单位拟采取的环境监测计划及环境管理制度 - 31 -
4公众参与 - 33 -
4.1调查目的 - 33 -
4.2调查方法与内容 - 33 -
4.3第一轮公众参与 - 34 -
4.4第二轮公众参与 - 34 -
4.5公众参与结论 - 37 -
5环境影响评价结论 - 38 -
6联系方式 - 39 -

1建设项目概况
1.1建设项目的地点及相关背景
1、项目名称
浙江豪情汽车制造有限公司第一汽车制造分公司整体搬迁建设项目
2、建设地点
本项目位于台州经济开发区滨海工业区块（路桥区蓬街镇）蓬北大道北侧、七条河东侧地块。
3、项目背景
现阶段世界汽车产业的飞速发展，不断对汽车企业自动化生产的能力和水平提出了高要求。浙江豪情汽车制造有限公司第一汽车制造分公司（简称豪情一汽公司，企业营业执照见附件1）成立于2004年3月，座落于台州市路桥区螺洋灵山西街588号，是浙江吉利控股集团的全资一级制造子公司和主要生产基地。目前豪情一汽公司由于工厂周边的快速发展，现有厂区与居民区之间的距离已远达不到卫生防护距离要求，严重限制了公司未来发展扩能的空间；另外，根据路桥区政府的规划要求，豪情一汽公司需要进行搬迁。
为适应汽车行业的快速发展，加强企业竞争力，提升工艺水平，提高产品质量，缔造一个良好的生产环境，同时积极响应政府号召，浙江豪情汽车制造有限公司第一汽车制造分公司决定实施整体搬迁建设项目。本项目总投资387322万元，拟在台州经济开发区滨海工业区块（路桥区蓬街镇，具体地理位置见附图1）征地约734464m2（折合1101.69亩），新建冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间和树脂车间等，搬迁利用部分现有厂区生产设备，形成年产15万辆轿车的生产能力，其中5万辆为现有轿车产品，10万辆为新开发的轿车产品。2013年3月27日，浙江省发展和改革委员会对本项目出具了项目服务联系单（浙发改办产业函[2013]47号。另外本项目新厂区在总平面布置上预留了二期发展用地（包括冲压、焊装和涂装等），如将来实施，需另行环评，本次环评范围不包括二期项目。
1.2建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资），并附工程特性表
1、项目组成内容
本项目总用地面积734464m2，规划总建筑面积465443m2，一期工程建筑面积230207m2。在新厂区内建设冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、树脂车间等生产部门，管理中心、餐厅等办公生活辅助部门，以及相应的厂房和公用动力设施。同时为适应今后产品扩能和增加配套零部件的需要，在总平面布置上充分考虑预留二期发展用地。
本项目组成内容详见表1-1。
表1-1 项目主要建设内容
序号
部门名称
建筑面积
任务
备注
一、生产部门
1
冲压车间（单层）
12894m2（66×168m）
承担车身冲压件的冲压成型工作
贴建7344m2冲压件库
2
焊装车间（单层）
24480m2（102×240m）
承担车身焊接工作
贴建2340m2卸货雨棚
3
涂装车间（三层）
37760m2（66×196m）
白车身总成前处理、阴极电泳、中涂、面漆等任务
贴建10560m2车身库
4
总装车间（单层）
78336m2（408×192m）
部件分装、车身内饰装配、整车装配及整车检测
贴建2700m2卸货棚、供油站
5
树脂车间（单层）
16312m2（144×96m）
保险杠等注塑、涂装及装配

6
焊装-涂装连廊
1702m2
漆前白车身运输
车身连廊
7
涂装-总装连廊
1200m2
漆后白车身运输

8
树脂-总装连廊
732m2
保险杠等总成运输
树脂连廊
二、辅助及仓库部门
1
油化库
702m2
油料化学品存放

2
冲压废料站
1440m2
冲压金属废料存放

3
总装废料站
648m2
总装外协件包装废料存储

4
地磅房1
20m2
货物称重

5
地磅房2
20m2
货物称重

6
辅料库及危废站
864m2
劳保用品及辅助材料存放、危废品存储

7
试车跑道

整车路试
直线段长1000m
8
工艺停车场

工艺返修车辆存放

9
成品车停车场

成品车停放
由第三方物流场地提供
10
成品车输送通道

成品车输送

三、公用动力部门
1
35kV降压站
2000m2
提供生产用电

2
天然气总调压站
30m2
提供生产用天然气

3
供油站
100m2
提供成品车加油

4
空压站
（864m2）
提供生产用压缩空气
在总装车间
5
锅炉房
495m2
提供生产用热水

6
制冷站
1620m2
提供生产用空调
含变配电所
7
污水处理站
864m2
处理生产废水和生活污水

8
消防水泵房及发电机房
432m2
提供厂区和车间消防用水、备用电源

9
循环水泵房
（162m2）
提供生产用循环水
在焊装车间
四、办公、生活设施
1
管理中心
24312m2
办公、食堂、餐厅等
地下1层、地上3层
2
1号门卫室
100m2
门卫、收发

3
2号门卫室
60m2
门卫、收发

4
3号门卫室
60m2
门卫、收发

5
4号门卫室
60m2
门卫、收发

6
5号门卫室
20m2
门卫、收发

五、预留发展
1
冲压车间（单层）
20832m2（124×168m）
承担车身冲压工作
贴建6912m2冲压件库
2
焊装车间（单层）
23040m2（96×240m）
承担车身焊接工作

3
涂装车间（三层）
38760m2（66×196m）
承担车身涂装工作
贴建9240m2车身库
4
厂房1
43008m2
承担汽车零部件制造

5
厂房2
27648m2
承担汽车零部件制造
一期作为成品车停车场
6
物流中心及KD件库
23296m2
货物存放

7
综合办公楼
35000m2
办公等
地上12层
8
展厅
7500m2
企业产品、形象展示
2层，局部3层
2、建设规模和产品方案
（1）生产规模
本项目拟在台州经济开发区滨海工业区块新建冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、树脂车间和办公生活等辅助生产部门，以及相应的厂房和公用动力设施，搬迁利用部分现有设备，在提升工艺水平的前提下，形成双班年产15万辆轿车的生产能力，其中5万辆为现有轿车产品，10万辆为新开发的轿车产品。
迁建项目建成后，豪情一汽公司汽车生产能力变化情况见表1-2。
表1-2 豪情一汽公司产能变化情况
车型
现状产能
本项目实施后
变化量
现有经济型
轿车产品
金刚（LG-1）
6万辆/年
3万辆/年
-3万辆/年
金鹰（LG-3）
4万辆/年
2万辆/年
-2万辆/年
小计
10万辆/年（各车型产量可在10万辆/年内调剂）
5万辆/年（各车型产量可在5万辆/年内调剂）
-5万辆/年
新开发中高档
轿车产品
CMA平台车型
/
10万辆/年
+10万辆/年
合计
10万辆/年
15万辆/年
+5万辆/年
（2）产品方案
现有轿车产品为经济型轿车，包括金刚（LG-1）三厢轿车和金鹰（LG-3）两厢轿车。
新开发的轿车产品为中高档轿车，
3、生产工艺
本项目汽车制造主要包括冲压、焊装、涂装和总装四大工艺，具体见图1-1。

图1-1 本项目生产总工艺流程图
冲压车间：
（1）生产工艺
本车间主要承担15万辆/年汽车车身大、中型冲压件的备料、冲压成形、质量检验、模具维修、设备维护和冲压件储存任务。具体生产工艺见图1-2。

图 1-2 冲压车间生产工艺流程图
冲压车间拟生产包括左右侧围外板、左右翼子板、引擎盖内外板、行李箱内外板、左右前门外板、左右后门外板、左右前门内板、左右后门内板、顶盖、左右前轮罩内板、左右后轮罩内板、左右前地板、后地板、左右C柱内板加强板、左右中间纵梁等大中型冲压件。大中型冲压件生产选用冲压自动生产线完成。废料输送设备由废料输送带和废料收集卸料装置组成，废料从压力机前后的废料入口落到地下废料输送带上，由输送带运至废料处理间里的废料收集卸料装置。
车间设有模具维修区，配有模具研配压力机、伺服调试压力机和机加工设备等，用于模具、设备的日常维护和修理等工作，并设置专门的模具清洗间，用水和模具清洗剂按比例配比后，对模具表面的油污、铁屑等进行清洗去除。
（2）污染源
废水：模具清洗废水（W1）。
固废：废钢边角料（S1）、废液压油（S4）。
噪声：设备冲压噪声。
焊装车间：
（1）生产工艺
本车间主要承担15万辆/年汽车白车身总成及其分总成的装焊、打磨、调整及白车身总成的漆前存放任务，小件焊接外协。车身焊装生产工艺见图1-3。
图1-3 焊装车间生产工艺流程图
焊装车间自制件考虑白车身总成，车身总成，左、右侧围总成，C柱内板总成，下部车身总成，机舱总成，前后地板总成，左、右前后车门总成，发动机罩总成，行李箱盖总成，顶盖总成，地板总成，前后纵梁与轮罩总成，前围上部总成及外覆盖件的总成。焊装车间规划2个平台4种新产品的白车身总成及其分总成的焊接生产能力，组织安排合理的生产工艺，使车间最终达到生产纲领。
焊装车间将以白车身总成及生产特点为主线分为几个生产区域：建立一条板链式白车身总成调整线，用以完成轿车白车身总成的焊装及其车门装配、调整、补焊、打磨和检验等工作；建立一个含所有车型车门生产的门盖总成焊装区，满足车门的焊装，包边等工作。厂房包括出口KD件存储包装区。
（2）污染源
废气：焊接烟尘（G1）。另外，打磨时用砂布干磨，因需要打磨的汽车及汽车部位比较少而且小，类比调查，该工段产生粉尘量很小，本环评不予考虑。
固废：废焊料（S2）。
噪声：焊接时产生的机械噪声以及通风机运行噪声。
涂装车间：
（1）生产工艺
本车间主要承担双班年产15万辆汽车白车身总成的涂装任务，包括前处理、电泳底漆、焊缝密封、PVC底涂、中涂、面涂、烘干、检查、返修等任务。根据设计，本项目涂装车间的生产节拍为1.5min/辆，单辆车中涂漆、色漆和罩光漆平均喷涂面积63m2，漆膜总厚度大于100μm。
涂装车间生产线主要包括前处理生产线、电泳生产线、PVC密封生产线、中涂喷漆生产线、面漆喷漆生产线、报交生产线、空腔自动注蜡生产线。涂装车间的生产工艺见图1-4。

图1-4 涂装车间生产工艺流程图
（2）前处理生产线
本项目前处理采用喷浸结合的生产方式，采用全封闭室体，减少车间污染。车身采用翻转运输方式，提高清洁效果，降低单车废水排放量。预脱脂、脱脂、磷化槽采用外循环加热方式，热源为热水，其中磷化槽为二次加热，在加热的槽体和相应隧道外部设置保温层。
该生产线的设备主要包括喷浸式前处理设备及泵、过滤器、热交换器、除油除渣系统等辅助设备、送排风系统、翻转输送链等。
①脱脂（中温型）：脱脂剂采用无磷脱脂剂，主要成分是Na2CO3、NaOH、偏硅酸钠、表面活性剂等，用来清除白车身表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油，提高磷化效果及减少带入电泳膜及电泳涂膜烘干时翻边及焊缝处易引起的缩水污染物。
②表调（常温型）：利用表面调整剂对金属表面进行调整，可以消除碱液除油对金属造成的表面状态的不均匀性，能使金属表面形成大量的极细的结晶中心，从而使磷化温度大大降低，显著加快磷化速度，生成的磷化膜薄而硬且均匀细致。表调剂的主要成分是含锌化合物。
③磷化（中温型）：磷化剂采用锌系磷化剂，在含有氧化剂、催化剂的情况下，磷酸二氢锌的水溶液在与洁净的车身表面接触形成磷化膜。此外在磷化槽的底部会有磷化渣产生，主要成分为FePO4，并有少量的Zn3（PO4）2、Ni3（PO4）2。
④钝化（常温型）：由于磷化膜是一种多孔性的膜层，在少数孔隙的微区存在着裸露底金属，需进行钝化处理。本项目采用无铬钝化剂进行钝化处理，其主要成分为锆酸盐，通过钝化处理后的磷化膜孔隙率大大降低，从而提高了磷化膜的防护性。
（3）电泳生产线
本项目车身底漆采用阴极电泳工艺，并设置超滤装置回收电泳漆。电泳采用外循环制冷方式控制电泳漆温度，设有温度自控系统。
电泳生产线的设备主要包括电泳设备及电泳后清洗设备、超滤、热交换、过滤、阳极液系统、变压器、整流器等电泳辅助设备、电泳烘房、加热循环系统、强冷室、翻转输送链、地面输送链等。
①电泳：车身第一道底漆采用电泳涂装的方式，即将车身浸入稀释后的水性涂料中，在槽内设置电极，车身作为阴极，在通电压为300～400V的直流电后，涂料中的树脂（阳离子型）、颜料在车身的表面上析出形成不溶于水的漆膜。漆膜厚度一般在25μm左右。电泳涂装的渗透性较好，可以均匀覆盖工件凹凸不平的部位，具有高效、经济、安全、污染少等优点。
本项目阴极电泳槽液采用无铅无苯电泳液，固体份（环氧树脂、颜料等）约50%，有机溶剂是乙二醇丁醚，含量约0.8-1.2%，其余为水，不含铅和苯。
②超滤清洗：电泳后车身表面带有大量电泳液，需要清洗，从而电泳液进入清洗废水中。为回收电泳液和减少废水的排放，本项目采用超滤系统。UF1排出的清洗废水进入超滤器后，水和溶剂等小分子的物质透过超滤膜后返回到UF3重新用于冲洗车身，电泳漆中的环氧树酯等固体份则返回到电泳槽再利用，采用该系统可以节省30%的电泳漆，其次循环利用UF液代替部分纯水作为电泳后工件的冲洗水，减少纯水使用量，避免了废水处理负荷，减轻了环境污染。
（4）PVC密封生产线
为保护轿车内部密封环境及美观，在焊接后留下的缝隙处涂密封胶；为防止行使过程中道路尘粒对轿车底部钢板的撞击，造成钢板的损坏和产生较大噪声，在轿车底部（包括轮子上部区域）喷涂一层抗石击涂料；为减小震动和噪声在车身内部粘帖阻尼胶板。以上工序均在PVC密封生产线上进行。
该生产线包括有粗密封室、细密封室、PVC喷涂室、PVC烘房、电泳打磨室、喷胶和挤胶设备、喷胶机器人等。本项目的密封生产线采用机器人自动涂胶系统喷涂底部PVC，并自动控制胶体的黏度，除部分细密封工位采用人工喷涂，其余均采用机器人自动喷涂。车身涂胶完成后送入PVC烘房进行烘干。
上述使用的汽车用抗石击涂料、焊缝密封胶以及阻尼板统称为PVC胶，是以PVC树脂为主要基料和增塑剂制成的涂料，固体份含量一般为98%，其余为D80烃类溶剂，在喷胶和烘干时挥发形成有机废气。
烘干后还需人工对车身进行检查，若发现车身电泳存在缺陷，人工使用水砂纸对车身电泳漆缺陷处进行湿打磨。经检查合格后经输送带进入喷漆生产线。
（5）喷漆生产线
本项目喷漆生产线由车身清洁室、中涂喷漆室、中涂烘房、中涂打磨室、色漆喷漆室、闪干房、清漆喷房、面漆烘房、喷漆机器人、自动供漆系统、漆雾处理系统、送排风系统、强冷室、地面输送链等组成。项目使用的中涂、色漆均采用水性漆，大大减轻了对环境的影响。但由于水性漆发展所限，水性罩光清漆在国内还无企业采用，在发达国家也仅是在模范工厂内使用，因此本项目罩光漆仍采用溶剂型油漆。此外本项目还采用了先进的旋杯静电喷涂工艺，油漆利用率可达到90%～95%。具体生产工艺如下：
①清洁：采用鸵鸟毛擦净机和离子风系统自动对车身外表面进行清洁，确保喷涂前车身的洁净度。
②中涂：车身内腔和外表面的喷涂均采用机器人静电喷涂工艺，使用的油漆为水性聚酯氨基漆，中涂干膜厚度为30-35μm。喷漆室温度为23.5±1.5℃，相对湿度为65±5%。中涂喷涂时间为1-2min。
③中涂烘房：中涂完成后进入中涂烘房，中涂烘房温度为150℃，停留时间为30min。
④喷涂色漆：采用机器人静电喷涂工艺，使用的油漆为水性丙烯酸面漆，色漆干膜厚度为15-25μm。喷漆室温度为23.5±1.5℃，相对湿度为65±5%。色漆喷涂时间为1-2min。
⑤色漆闪干：色漆喷涂完成后进入闪干房，温度为80℃，停留时间为5min。
⑥喷涂罩光漆：采用机器人静电喷涂工艺，使用的油漆为丙烯酸氨基漆，罩光漆干膜厚度为35-40μm；喷漆室温度为23.5±1.5℃，相对湿度为65±5%。罩光漆喷涂时间为1-2min。
⑦面漆烘干：清漆喷涂完成后进入面漆烘干房，烘干条件为150℃，停留时间为30min。
⑧整理与返工：完成烘干的车身经人工检查合格后送往注蜡生产线，存在缺陷的则采用打磨与抛光方式除去油漆表面缺陷，无法去除的小面积缺陷进行点修补，大面积缺陷返回面漆线重新喷漆。
（6）注蜡生产线
喷涂作业完成后进入注蜡生产线，该生产线主要是往车身底部四个空腔中打入一定量的液态蜡，经过特定工艺流程使留在车身空腔内部的蜡形成均匀的保护蜡膜，令水滴无隙可入，保证了整车良好的防腐性能。
注蜡生产线的设备主要有车身预热室、车身注蜡室、滴蜡室、检察室、自动注蜡系统、蜡加热及供给系统、反向雪橇输送线、地面雪橇输送线等。
车身先进入预热室，采用热风吹，使车身温度达到85℃左右，全车身加热完毕后，将专用的内腔防锈蜡加热到115度，用高压泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持一定的时间让多余的蜡液自动流出，最终蜡膜的厚度在几百μm左右。然后进入冷却区用冷风吹至常温。最后将所有注蜡孔全部封死。经检验合格后即可送往总装车间。
（7）工艺技术参数（详见表1-3）
表1-3 涂装车间工艺流程表
序
号
工序名称
工艺方法
参 数
备 注
温度（℃）
时间（min）
1
前处理设备

（1）
手工预清理
手工
室温

（2）
洪流水洗
喷淋
60
1

（3）
预脱脂
喷淋
60
1

（4）
脱脂
浸渍
60
3

（5）
第一水洗
喷淋
室温
0.5

（6）
第二水洗
浸渍
室温
In-out

（7）
表调
浸渍
室温
In-out

（8）
磷化
浸渍
50
3

（9）
第三水洗
喷淋
室温
0.5

（10）
第四水洗
浸渍
室温
In-out

（11）
钝化
浸渍
室温
In-out

（12）
纯水洗
浸渍
室温
In-out

（13）
检查
人工
室温

（14）
倒水
自动
室温

2
电泳设备

（1）
阴极电泳
浸渍
28±1
3.5

（2）
UF1水洗
喷淋
室温
0.5

（3）
UF2水洗
浸渍
室温
In-out

（4）
UF3水洗
浸渍
室温
In-out

（5）
纯水洗
浸渍
室温
In-out

（6）
倒水
自动
室温

3
电泳烘干
热风循环
160~190
32

4
冷却
强制对流冷却
室温
3

5
上夹具、遮蔽
人工
冬季22，夏季28

6
离线钣金
人工
冬季22，夏季28

7
底部密封和喷涂
人工+自动
冬季22，夏季28

8
喷涂隔音胶
自动
冬季22，夏季28

9
密封胶
人工
冬季22，夏季28

10
顶盖密封
人工
冬季22，夏季28

11
PVC AUDIT
人工
冬季22，夏季28

12
密封胶烘干
热风循环
150
20

13
冷却
强制对流冷却
室温
3

14
电泳打磨
人工
冬季22，夏季28

15
离线打磨
人工
冬季22，夏季28

16
中涂擦净、喷漆
自动
冬季22，夏季25

17
中涂烘干
热风循环
150
30

18
中涂打磨
人工
冬季22，夏季28

19
离线打磨
人工
冬季22，夏季28

20
色漆喷漆
自动
冬季22，夏季25

21
闪干
热风循环
80
5

22
闪干强冷
强制对流冷却
室温
1

23
清漆喷漆
自动
冬季22，夏季25

24
面涂烘干
热风循环
150
30

25
检查精修抛光
人工
冬季22，夏季28

26
报交
人工
冬季22，夏季28

27
小修
人工
冬季22，夏季28

28
贴膜
人工
冬季22，夏季28

29
注蜡
人工
冬季22，夏季28

（8）污染源
废气：电泳烘干废气（G2）、PVC喷胶废气（G3）、PVC烘干废气（G4）、水性漆喷漆废气（G5，含水性漆喷枪清洗剂挥发废气）、中涂烘干废气（G6）、罩光漆喷漆废气（G7，含罩光漆喷枪清洗剂挥发废气）、面漆烘干废气（G8）。
废水（液）：脱脂废水（W2）、磷化废水（W3）、钝化废水（W4）、电泳废水（W5）、打磨废水（W6），以及少量脱脂清槽废液、磷化（表调）清槽废液、电泳清槽废液。
噪声：风机、水泵等动力设备噪声。
固废：磷化渣（S3）。
总装车间：
（1）生产工艺
本车间主要承担15万辆/年汽车的外协件存放、配送、车身内饰、底盘装配、整车总装、部分部件装配、出厂检测和调整、返修，以及汽车路试后的调试返修、淋雨、商检等各项任务。按模块化设计原则，进行车门、驾驶舱和底盘等三个功能模块组装；完成制动液、空调制冷液、防冻液、风窗清洗液和燃油等的灌注；进行车轮定位参数的检测和调整、走合试验和制动力的测试及废气排放的测试；进行各种电气和机械参数测定以及进行雨淋密封试验和整车外观表面鉴定。
①模块装配工艺，设置驾驶舱、底盘、车门三个模块，前围模块采用总成供货，其它各模块在分装线上装配，确保了分总成质量，减少了总装工作量，提高了总装配质量。
②采用拆门装配工艺，方便轿车内饰装配，提高了劳动生产率，确保了内饰质量；底盘装配为大总成装配，全部完成后与内饰车身合装；内饰装配和最终装配在平板输送线上进行，平板输送线上拟带随行料箱。料箱由配料区配料后送入平板输送线始端，空料箱在平板输送线末端送回配料区。
③装配工人在平板上随车辆同步前进，装配工人和装配对象相对静止，大部分待装件取自随行料箱，改善工作环境并有利装配工作进行。
④采用UPS电气自动检测装置，使汽车的整车电气质量得到保证；车轮安装采用多轴定扭矩自动螺栓拧紧装置，保证了车轮安装质量；在前束试验区对整车进行前束调整、外倾角检测、大灯调整、灯光强度检测；转鼓试验区对整车进行车速检测、车辆动态检测、制动力测试；LEP检查区对汽车发动机工况检测、废气检测；检测完的整车进行路试检查，路试后的轿车有问题的进入车间西侧的返修区域进行修补，没有问题的进入淋雨线，进行试漏检查，淋雨检查不小于6分钟；淋雨合格后的轿车进入商检线，主要对整车外观的油漆质量检查，合格后的整车报交入库。
⑤汽油、空调制冷液、制动液、防冻液和风窗清洗液由加液中心用管道输送至各给液点。
总装生产工艺流程见图1-5。

1-5 总装车间生产工艺流程图
（2）污染源
废气：整车发动和测试废气（G9）。
废水：淋雨测试排水（W8）。
噪声：检测线发动机噪声、试车道测试噪声。
固废：废机油（S4）。
树脂车间：
（1）生产工艺
树脂车间由注塑工段、涂装工段及装配工段组成。注塑工段承担年产15万辆汽车保险杠、仪表板塑料件毛坯的生产任务。涂装工段承担双班年产15万辆汽车保险杠、扰流板、下门槛等涂以防护装饰性涂层，具体负责工件的漆前处理、中涂、面涂、烘干等工序，生产节拍为1.5min/套，单套塑料件平均喷涂面积2.6m2，漆膜总厚度75-100μm。装配工段承担年产15万辆汽车保险杠总成的装配任务，具体负责前后保险杠及中央格栅的装配。
树脂车间的生产工艺见图1-6和图1-7。

图1-6 树脂车间注塑和装配生产工艺流程图

图1-7 树脂车间涂装生产工艺流程图
（2）注塑生产线及装配线
采用3300t卧式注塑机生产前、后保险杠。所有注塑机均配有自动上料系统、取件机械手、模具恒温器等辅机。外购的塑料粒子经预热干燥后输送入注塑机料筒进一步加热烘烤使塑料粒子受热软化（全部采用电加热），然后在一定的压力（由压缩空气提供动力）下通过相应的模具注塑成型，得到注塑件（粗胚），再通过修边对粗胚外表面进行修整，去除毛边等，经检验合格后即得到相应的零部件。有关注塑用模具均为外协加工。修边过程产生的边角料以及检验不合格的废塑件全部经粉碎机粉碎后回用注塑生产。注塑机加工过程中需用水冷却，冷却水循环回用，定期补充蒸发损耗，不外排。
为减少工人劳动强度，保证装配质量，采用专用的冲孔机及胎具进行保险杠装配。
（3）涂装生产线
树脂车间涂装生产线主要包括前处理生产线、中涂/面漆喷漆生产线。保险杠、扰流板、下门槛等塑料件喷涂目前国内均未采用水性漆，本项目小件涂装拟全部采用油性漆。小件涂装为无底涂工艺，采用先进的旋杯静电喷涂工艺，油漆利用率可达到90%～95%。
①前处理生产线
小件前处理采用封闭式结构，全喷淋处理方式。使用碱性脱脂剂和表面活性剂清洗工件表面，除去工件表面的脏物和油污，活化工件表面，提高工件表面的油漆附着力。
②喷漆生产线
清洁：采用火焰处理机器人和离子风系统自动对工件表面进行清洁，确保中涂前工件的洁净度。
中涂：采用喷涂机器人对塑料件表面进行喷漆，漆膜厚度为25-30μm，中涂喷涂时间为1-2min。
喷色漆：采用喷涂机器人对塑料件表面进行喷漆，漆膜厚度为20-30μm，色漆喷涂时间为1-2min。
喷罩光漆：采用喷涂机器人对塑料件表面进行喷漆，漆膜厚度为30-40μm，罩光漆喷涂时间为1-2min。
面漆烘干：清漆喷涂完成后进入面漆烘干房，烘干条件为80℃，停留时间为30min。
（4）工艺技术参数（详见表1-4）

表1-4 树脂车间小件涂装工艺流程表
序
号
工序名称
工艺方法
参数
备注
温度（℃）
时间（min）
1
前处理设备

1.1
预脱脂
喷淋
60
0.5

1.2
脱脂
喷淋
60
1

1.3
纯水水洗
喷淋
室温
0.5

1.4
纯水水洗
喷淋
室温
0.5

2
水分烘干
热风循环
80
20

3
冷却
强制对流冷却
室温
3

4
中涂擦净、喷漆
自动
冬季22，夏季25

5
色漆喷漆
自动
冬季22，夏季25

6
清漆喷漆
自动
冬季22，夏季25

7
面涂烘干
热风循环
80
30

8
检查修整
人工
冬季22，夏季28

9
返修
人工
冬季22，夏季28

（5）污染源
废气：注塑废气（G10）、小件粉碎粉尘（G11）、小件涂装喷漆废气（G12，含喷枪清洗剂挥发废气）、小件涂装烘干废气（G13）。
废水（液）：脱脂废水（W2），以及少量脱脂清槽废液。
噪声：注塑机、粉碎机、风机、水泵等设备噪声。
固废：注塑边角料及废塑件（S5）。
4、建设投资（包括环保投资）
根据“三同时”原则，建设项目防治污染和其它公害的设施，必须与项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。本项目总投资为387322万元，其中环保投资4800万元，环保投资占项目总投资的1.24%。环保设施投资费用见表1-5。
表1-5 本项目环保设施投资费用
序号
项目名称
内容
投资（万元）
1
废气
焊装车间
焊接烟尘处理系统（18套）
130
涂装车间、
树脂车间
PVC喷胶房
袋式除尘系统（1套）
11
喷漆房
漆雾净化装置（6套）
300
烘干房
烘干废气燃烧装置（5套）
1250
喷胶房、供漆房、注塑工段
通风排气系统（4套）
120
总装车间
通风排气系统（1套）
30
2
废水
化粪池、隔油池、100t/h污水处理站装置（含镍废水预处理装置、含油废液预处理装置、涂装废水处理装置、综合废水处理装置、深度处理回用装置）及污水管网（1套）
1759
3
噪声与
振动控制
冲压车间降噪、冲压机减振，焊装车间、涂装车间、树脂车间、锅炉房风机降噪等，空压机房、冷冻机房减振吸声，其它减振措施
270
4
固体废物
危废站、冲压废料站、总装废料站（建筑工程费用）
350
5
绿化投资
绿化（14.74万m2）
440
6
环境监测与管理
污水及COD在线监控、环境监测与管理等
100
7
风险防范措施
事故池、围堰等
40
合计（不含水土保持措施投资费用）
4800
1.3建设项目选址选线方案比选，与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性
1、环评审批原则符合性分析
（1）建设项目符合生态环境功能区规划的要求
由生态环境功能区划符合性分析可知，本项目满足路桥滨海工业城发展生态环境功能小区（编号Ⅴ1-31004C03）的重点准入条件，因此本项目符合台州市区生态环境功能区规划要求。
（2）排放污染物符合国家、省规定的污染物排放标准
由污染防治对策及达标分析可知，经落实本环评提出的各项污染防治措施后，本项目各项污染物均能做到达标排放。
（3）排放污染物符合国家、省规定的主要污染物排放总量控制指标
由总量控制分析可知，本项目实施后全厂主要污染物排放总量均控制在原环评批复总量及排污许可证登载总量内，无新增污染物排放量，无需总量削减替代，故满足总量控制的要求。
（4）造成的环境影响符合建设项目所在地环境功能区划确定的环境质量要求
环境影响预测分析结果表明，在采取了本环评提出的相关污染防治措施后，本项目各项污染物均能做到达标排放。预计届时附近环境空气、水环境和声环境质量均能维持现状，达到相应环境功能区类别要求。
2、环评审批要求符合性分析
（1）建设项目符合清洁生产要求
由清洁生产分析可知，本项目采用优质原料、先进生产设备和工艺，减少生产过程中废物产生和能耗，实现污染物达标排放，并对部分废水再生处理回用。根据《清洁生产标准 汽车制造业（涂装）》（HJ/T293-2006）规定，除电泳漆回收、磷化液、中涂漆、面漆色漆部分指标属于二级外，绝大部分指标均达到一级水平，清洁生产水平较高，属国内清洁生产先进水平。
（2）符合规划环评要求
由规划环评符合性分析可知，本项目建设符合台州经济开发区规划环评要求。
（3）现有项目符合环保要求
由现有项目污染源调查可知，现有厂区总体上能严格执行各项环保要求，卫生防护距离问题也将在企业整体搬迁后得到解决。
（4）化工石化类及其它存在有毒有害物质的建设项目，必须有完善的风险防范措施
由环境风险评价可知，本项目识别的可燃、易燃危险物质具有潜在事故风险，企业要从建设、生产、储运等多方面积极采取防护措施，加强风险管理，通过相应的技术手段降低风险发生概率，并在风险事故发生后，及时采取风险防范措施及应急预案，可以使风险事故对环境的危害得到有效控制，将事故风险控制在可以接受的范围内。
（5）符合国家环保总局《环境影响评价公众参与暂行办法》的有关要求
按照《环境影响评价公众参与暂行办法》要求，环评期间建设单位进行了两次公告公示，期间相关单位未收到关于本项目建设的任何意见和建议。从回收的调查表可知，被调查者总体表示支持本项目的建设。
3、其他审批要求符合性分析
（1）建设项目符合主体功能区规划、土地利用总体规划、城乡规划的要求
由规划符合性分析可知，本项目选址符合台州市滨海工业区总体规划产业发展导向及用地规划要求，选址符合路桥区城区土地利用总体规划要求。
（2）符合国家和省产业政策的要求
由产业政策符合性分析可知，本项目属于《产业结构调整指导目录（2011年本）》和《国家发展改革委关于修改<产业结构调整指导目录（2011年本）>有关条款的决定》中的鼓励类项目，不属于其他目录和文件中的限制类和淘汰禁止类项目。浙江省发展和改革委员会已对本项目出具了项目服务联系单（浙发改办产业函[2013]47号）。
因此，本项目建设符合国家和省产业政策的要求。
2建设项目周围环境现状
2.1建设项目所在地的环境现状
环境空气：各监测点SO2、NO2的1小时平均浓度和PM10的日均浓度的比标值范围分别为0.007～0.074、0.0125～0.5、0.5～0.97，均能满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准，未出现超标情况，环境空气质量现状良好。而二甲苯、乙酸丁酯、非甲烷总烃监测值均较低，能够满足相应环境质量标准的要求。三甲苯环境背景值情况参照二甲苯监测值，也能满足相应标准要求。
水环境：附近八条河的水质现状监测指标中除总磷、氨氮超过Ⅳ类水质标准；七条河的水质现状监测指标中除DO、总磷、氨氮超过Ⅳ类水质标准，八条河和七条河其它监测指标均能满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）中的Ⅳ类水质标准要求，八条河和七条河综合水质为劣Ⅴ类。厂址北侧上游处（A点位）地下水水质现状监测指标中除CODMn、氨氮和氯化物超过Ⅳ类水质标准外，其它监测指标均能满足《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅳ类标准要求；厂址中心（B点位）地下水水质现状监测指标中除氨氮和氯化物超过Ⅳ类标准外，其它监测指标均能满足《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅳ类标准要求；厂址下游处盐业村（C点位）地下水水质现状监测指标均能满足《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅳ类标准要求。目前纳污水体台州湾近岸海域水体的无机氮、活性磷酸盐已经超标准，水质现状已不能满足第三类海水功能区要求，总体评价为劣四类水质。
声环境：项目拟建场界四周各监测点的昼、夜间噪声监测值均能满