模具维修保养管理新规制度.doc

Qs/ZX 3023- 版号：A

冲压模具使用维护和管理规程

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冲压模具使用维护和管理规程 Qs/ZX 3023- 版号：A/0

冲压模具是汽车车身生产中不可缺乏特殊工装，模具合理使用、维护、保养和管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提升制件质量、改善模具技术状态至关关键，是确保冲压正常生产一项关键工作。 　　　　　　
1、模具使用见《冲压工艺操作规程》。
2、模具使用、维护、保养管理：
　模具使用、维护、保养管理内容包含：
⑴模具技术状态定时判定。
⑵模具修理。
⑶模具保养。
⑷模具技术文件管理。
⑸模具入库和发放。
⑹模具保管。
⑺模具报废处理。
⑻模具易损件制备和管理。
2.1、模具技术状态判定
模具在使用过程中，因为模具零件自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不妥和设备发生故障等原因，全部会使模具关键零部件失去原有使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产正常进行和效率和制品质量。所以，在模具管理上，必需要主动地掌握模具这些技术状态改变，并认真地给予处理，使模具能一直保持良好技术状态工作。
经过模具技术状态判定结果，连同制品生产数量、质量缺点内容，模具磨损程度、模具损坏原因等可制订出模具修理方案及维护方法，这对延长模具使用寿命，降低生产成本和提升模具质量及技术制造水平全部是十分必需。
技术状态判定包含模具工作性能检验、制件质量检验；要求每冲压一次，检验一次，状态判定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包含车间工艺员）负责确定。判定后填写《模具日常检验、保养统计卡》。并负责将存在问题项立即反馈给工艺科。
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2.1.1模具工作性能检验
　　在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具性能及工作状态，进行具体
检验，检验内容及检验方法以下：
⑴　模具工作成形零件检验
在模具工作前、工作中和工作后，结合制件质量情况，对其凸、凹模进行检验，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否适宜，刃口是否锋利（冲裁模）等。
⑵　导向装置检验
检验导向装置导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。
⑶　卸料装置检验
检验模具推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有没有严重磨损及变形。
⑷　定位装置检验
检验定位装置是否可靠，定位销及定位板有没有松动情况及严重磨损。
⑸　安全防护装置检验
检验安全防护装置使用可靠性，是否动作灵敏、安全。
⑹　检验气动元件状态工作状态
2.1.2制件质量检验
⑴　制件质量检验内容：制件形状及表面质量有没有显著缺点和不足；制件各部位精度和样件相比有没有显著降低，是否符合工艺要求，具体检验项目见《作业指导书》。
⑵　判定方法：
A、制件首件检验。制件首件检验应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。立即首次冲压出多个制件，进行具体检验，检验其形状、尺寸精度，并和前一次末件和样件作比较，以确定模具安装及使用是否正确。
B、模具使用中检验。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检验（具体检验频次见《作业指导书》），立即掌握了解模具在使用中工作状态。其关键检验方法是：
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测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺情况。经过检验，随时掌握模具磨损和使用性能情况。
C、末件检验。在模具使用完成后，应将最终多个制件做具体检验，确定质量情况。检验时，应依据工序性质，如冲裁件关键检验外形尺寸，孔位改变及毛刺改变情况；拉深件关键检验拉深形状，表面质量及尺寸改变情况；弯曲件关键检验弯曲圆角、形状位置改变情况。经过末件质量检验情况和所冲件数量、来判定模具磨损情况或模含有没有修理必需。以预防在下一次使用时而引发事故或中止生产。
2.2、模具修理
模具修理包含压件过程中随机维护性修理和计划主动维修。
2.2.1随机维护性修理
模具在使用过程中，总会出现部分故障或发生部分影响生产继续进行质量问题。有些问题可无须将模具从压力机上卸下，直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，确保生产正常进行。随机维护性修理由模具维修人员实施，工艺员（包含车间工艺员）指导确定，修复后将维修部位内容填写在《模具维修改造统计卡》上。
⑴、模具随机维护修理内容
①　利用贮备模具易损件，更换模具在工作过程中已被破损零件。
②　利用油石或其它工具刃磨被磨损凸、凹模刃口，使其变得锋利；刃口磨损较大部位临时焊补修磨等。
③　对拉深模、成形模等进行工作零件临时抛光，对磨损压料面修复，以消除因常常使用，而被磨损表面质量降低影响。
④　紧固松动了固定螺钉及模具其它零件。
⑤　更换卸料弹簧及橡胶垫等。
⑥　调整模具因磨损而变大了凸、凹模间隙和定位装置。
⑦　更换被损坏了顶杆及顶料杆等。
⑧　更换模具其它易损辅助零件。
⑵、计划维修、改造
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①　工艺科依据上批压件质量、模具判定状态、下序反馈情况、UPAS评审和新产品工艺改善情况，每个月制订《模具维修/改造计划及内容》，下发《模具维修/改造通知单》，模具维修人员依据《模具维修/改造通知单》或工艺员口头方案对模具进行改动和主动维修。维修改造完经试模合格后填写《模具维修/改造统计卡》，车间、检验及工艺科进行共同确定。
②　每批压件后操作者依据模具使用情况、冲件质量提出维修要求，填写《模具报修单》，经工艺人员确定后交模具维修组；检验员在“三检”过程中，依据冲压件质量下降情况,提出模具维修要求,工艺人员同意，并制订维修方案，对模具进行早期维修。维修在模具使用完成后，由模修人员完成；维修完成经试模合格后填写《模具维修/改造统计卡》。
③　模具维修结束后，如对模具状态无确实把握，需提前试模，模具维修人员应向车间申请试模，试模由车间安排。
④　职责
　A）模具正式投入使用后出现问题或损坏、失效，由冲压车间及工艺科负责组织维修，并填写《模具维修/改造统计卡》；本厂无能力维修，由车间或各职能部门上报工艺科列入《工装、模具及备件需求计划》，工艺科制订维修方案，下发《模具维修/改造通知单》，制造部负责维修备件采购、制备和外协维修。
B)车间对模具进行立项改善，其模具改造方案由车间制订。包含到模具关键/关键尺寸变更时，报工艺科确定后实施。
C)通常改善项目由车间上报列入《工装/模含有件需求计划》审批后由工艺科提出改造/改善方案，下发《模具维修/改造通知单》，由制造部安排制造或维修，实施经试模合格，工艺人员确定后填写《模具维修/改造统计卡》。
D)对于重大改造项目，工艺科提出改造方案汇报，经主管副总同意后，由制造部组织实施。
E)模具改善包含到产品设计更改时，由工艺科提出设计更改申请，报技术中心评审确定后进行相关产品设计文件更改。
2.3模具保养
模具维护和保养工作，应贯穿在模具使用、修理、维护和保管工作各个步骤中，模具保养包含日常保养、定时保养和伴随模具计划维修而进行保养。
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2.3.1日常保养
模具日常保养由操作工实施，模具维修人员确定，保养周期为1次/批，压件完后对实施情况、首末件质量及过程压件情况，维修情况、维修部位在《冲压生产统计表》中作相关统计，作为模具状态判定及是否需要维修依据。日常保养包含以下多个方面：
⑴、模具使用前检验：
①模具在使用前，要对照工艺文件检验所使用模具是否正确，是否和工艺文件一致。
②操作者应了解模具基础使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉《冲压工艺操作规程》。
③检验所使用模具标示牌是否为完好，使用冲压材料是否符合工艺要求，预防因为原材料质量不合格，损坏模具；检验上、下模板及工作台面是否清理洁净。
④检验所使用设备是否合理，如压力机行程、压力机吨位、漏料孔大小是否和所使用模具配套。
⑤检验模具在压力机上安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。
⑵、模具使用过程中检验：
①模具在调整开机前，一定要检验一下模具内外有没有异物，所冲毛坯、板料是否洁净、清洁。
②操作现场一定要整齐，工件摆放整齐。
③模具在试冲后首件按样件检验，合格后再正常开机批量生产，严禁模具带病工作。
④模具在使用中，要遵守操作规则，严禁乱放、磕碰，立即清理废料。
⑤在工作中，要随时检验模具工作状态，发觉异常现象要立即停机，通知维修人员或工艺员针对问题进行维修。
⑥要定时对模具工作件表面及活动配合面进行表面润滑（导柱、导套、刃口加机油；导板、斜楔机构加锂基脂）。
⑶、模具使用后检验
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①模具使用后，要按操作规程正确将模具从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，
以免使模具损坏。
②拆卸后模具，要擦试洁净，并涂油防锈。
③模具吊运应稳妥，慢起，慢放。
④选择在模具要停止使用后末件进行全方面检验。
⑤模具使用后技术状态检验及保养，检验内容见2.1.1和2.1.2。（具体有：清理上、下模板安装面，擦拭模腔型面，清除废料，在导滑和工作表面涂油，检验模腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检验压料、退料机构及刃口是否完好，检验压件定位是否正确可靠，检验可见紧固件有否松动，对松动部件紧固；检验可见部件是否有新发觉裂纹等。）
⑥检验完后将技术状态及压件数量情况填写在《冲压件生产统计表》上，状态合格要立即完整地送入指定地点存放，不合格送模具维修区。
2.3.2定时保养
模具要定时依据技术状态情况进行检修保养，以保持模具精度和工作性能处于良好状态。模具保养周期依据易损程度,分为A、B、C、D三类：A类为磨损快，压件后废料不易清理模具，关键为切边、冲孔模，三个月保养一次；B类为磨损快，废料易清理模具，关键为切边、冲孔模，六个月保养一次；C类为通常磨损，关键为翻边模、整形模、包合模，8个月保养一次；D类为磨损较慢模具，关键为拉伸模、成形模十二个月保养一次；以此标准，依据现场实际使用情况，年初由工艺科依据上十二个月度模具使用情况，制订整年《模具保养计划》，每个月由工艺科依据具体生产情况制订当月《模具保养计划》。
模具维修人员依据每个月《模具保养计划》, 对模具进行全方面，根本检修保养，保养完成后填写《模具定时保养统计卡》，并反馈工艺科。定时保养内容：
⑴检验上一批末件形状及表面质量无显著缺点，和庫存样件相比各部位尺寸精度无降低。
⑵清理模具型腔、模具表面油污、废料，清洁完后型腔喷防锈油；表面漆层刷新。

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⑶清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上油污，重新加注新鲜洁净润滑油。
⑷检验紧固、定位部件情况对损坏部件进行更换，松动部件进行紧固。
⑸检验拉延、成形、压料面是否磨损，对磨损部位补焊、研配、抛光。
⑹检验压料、缷料部件，对损坏部件进行维修、更换。
⑺检验导向、斜楔机构，对磨损、开裂部件进行维修、更换。
⑻检验平时不可见部位是否有裂纹等疲惫损坏对新发觉裂纹区及严重损坏部件，征求工艺人员意见进行维修。
⑼检验冲头、刃口磨损情况，对磨损部位补焊、修磨、更换。
⑽检验模板、模架磨损、变形情况，磨损、变形部件进行维修、更换。
⑾检验翻边模、整形模凸、凹模间隙及棱线磨损情况，磨损部位进行修复。
⑿检验限位机构情况、检验气动元件状态。
2.3.3模具维修过程中保养
伴随每次模具线下维修，模具维人员要对模具其它部位实施保养，关键为根本
清除切边、冲孔模废料；擦拭模具，对工作及滑动表面涂油；检验关键部件情况（包含定位块、定位销、侧销），关键问题进行统计，填写在《模具维修/改造统计卡》对应栏。
2.4、模具保管
模具管理应：帐、物、卡相符，分类管理。
2.4.1模具管理卡
模具管理卡应统计有模具号和名称、材料规格型号、所使用设备、模具规格及重量、模具使用工艺参数、模具加工件数及质量情况，每批压件后技术状态监定结果，模具修理及改善内容等，模具管理卡要挂在模具上，要求一模一卡。模具使用后，要立即填写使用日期、制件数量及质量情况，和模具一并入库保管。模具管理卡要洁净必需时可用塑料袋存放，以免长久使用损坏。
2.4.2模具管理台帐
模具管理台帐是对库存全部模具进行总登记和管理，关键统计模具号及模具
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2.4.3模具技术档案
对于每副模具全部应建立技术资料档案，包含模具原始图纸、备件规格、压件情况、压件数量、维修改造情况，方便于以后对该模具能做到正确、合理使用。对模具使用状态监定统计卡及《模具维修/改造统计卡》要做到定时归档。模具技术档案由工艺科保留。
2.4.4模具分类管理：
模具分类管理是指模具应按种类或使用机床分类进行保管，也可按制件类别分组管理，通常是按制件分组管理。如一个冲压制品，分别要经拉深、切边冲孔、翻边三个工序才能完成，这么可将这三个工序使用拉深（数次拉深）模、切边冲孔模、翻边模等一系列模具统一放在一块管理和保留，方便在使用时，很方便存取模具，而且依据制件情况便于维护和保养。在冲压生产中，按上述方法应每个月对库存模具进行检验，使其帐、物、卡相符，发觉问题，立即处理，预防影响生产正常进行。
2.5.模具入库发放管理措施：
模具保管，应使模具常常处于可使用状态。为此，模具入库和发放应做到以下几点：
⑴入库新模具，必需要有检验合格证或验收合格统计，并要带有经试模后或使用后合格制品末件。
⑵使用后模具若需入库进行重新保管，一定要有技术状态判定统计，确定下次是否还能继续使用。
⑶经维修保养恢复技术状态模具，应是经维修人员自检和工艺人员确定合格能使用模具。
⑷经修理后模具，调试合格后，试件须经检验人员验收并将试件存放在模具内。
2.6.模具储存保管：
⑴储存模具模具库，应通风良好，预防潮湿，并能便于存放及取出。
⑵储存模具时，应分类存放并摆放整齐。
⑶对于小型模具应成套存放在架子上保管，大、中型模具存放成“金字塔”型。
⑷模具存放前，应擦拭洁净，导向部位加注润滑油。
⑸在凸模和凹模刃口及型腔处，导套导柱接触面上涂以防锈油，以防长久存放后生锈。
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⑹模具在存放时，收藏保护块要完整（尤其是大、中型模具），以避免卸料装置长久
受压而失效。
⑺模具（尤其是大、中型）上下模应整体装配后存放，决不能拆开存放，以免损坏丢失工作零件。
⑻对于长久不使用模具，应常常检验其保留完好程度，若发觉锈斑或灰尘应立即处
理。
2.7.模具报废及复制
2.7.1在正常使用情况下，模具出现严重磨损、定位失准、严重变形，工艺科确定不能修复或修复费用大于原值时，由使用单位出具报废汇报，工艺科认可，上报主管副总同意后办理报废手续。
2.7.2 模具非正常损坏，由责任部门出具事故汇报，报制造部、工艺科，由工艺科确定是否能够修复，不能修复办理报废手续。
2.7.3报废模具，如现产品继续生产，小型模具由工艺科提供图纸或技术数据，制造部负责联络外协厂家对报废模具进行复制，大、中型模具由工艺科负责联络模具开发厂家对报废模具进行复制。
2.7.4复制模具验收：小型模具由制造部负责组织工艺科、检验科、冲压车间相关人员对复制模具按相关技术要求进行技术符合性静态检验和动态运行状态检验，大、中型模具由工艺科负责组织制造部、检验科、冲压车间相关人员对复制模具按相关技术要求进行检验，检验合格后由工艺科填写《工装/模具验收汇报》，设备管理部门进行资产登记核实后投入正式使用。
2.7.5产品改善或新产品开发造成模具报废，在研发部确定原产品用模具不再使用时，由使用单位出具报废汇报，工艺科认可，上报总经理同意后办理报废手续。
2.8.易损件库存量管理：
2.8.1模具经长久使用，总会使工作零件及辅助零件磨损及损坏，所以为了使模具损坏后能快速恢复到原来技术状态，缩短修理周期，在车间要设有备件库，贮备一定数量易损件，贮备时应对每一副模具确定出易损件种类，在库中最少应备有2—3个备用件，以确保生产能正常进行。
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模含有件要分类管理存放，并建立备件台帐，应用后立即补充，使之能最大程度地维持库存数量，避免因为备件管理不善而影响生产或因为供给不立即而造成生产停歇。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
2.8.2备用件损坏需更换时，车间备件库统计并定时统计，每个月将实际消耗数量或需求数量报给工艺科，由工艺科列入每个月《工装、模含有件需求计划》，维修备件采购按需采购，工艺科负责技术数据提供，负责非标件技术数据及图纸绘制。制造部负责维修备件采购、制备和外协加工维修。
2.8.3为了确保备件质量，维修备件采购以采购标准件为主，外协制作加工为辅。2.8.4检验科负责对采购模具标准件及外协维修制件质量检验，包含材质、尺寸规格、表面硬度、表面粗糙度等技术指标检验；临时加工件由工艺人员帮助按对应技术标准进行验收。
2.8.5验收合格后由制造部办理入库手续入库，车间开领料单领出后，投入正常使用。
其它未尽事项见《工艺装备管理措施》。
后附：《模具报修单》 《模具维修改造通知单》 《模具定时保养统计卡》

模具报修单
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　NO:
制件名称

模具编号

报修时间

估计使用时间

报
修
原
因

本批压件数量

已完成数量

库存数量

生产班组/段

确定人
工艺

检验

日期

日期

报修人： 年 月 日

Qs/ZX QR 216-2

版号/修订状态：A/0

　　　　　　　　模具定时保养统计卡 　 No.
零件名称

零件图号

模具编号

工序名称

序
号
保养项目
标准
存在问题
实施统计
1
检验制件质量
制件形状及表面质量无显著缺点，和庫存样件相比各部位尺寸精度无降低。

1
清理模具型腔、模具表面油污、废料
模具表面清洁、无废料、无油污；清洁完后型腔喷防锈油；表面漆层脱落严重时重新刷新。

2
清洗导柱、导套、导板、楔机构、压边圈、导轨上油污，重新加注新鲜洁净润滑油
涂油表面清洁、油层均匀；导柱加注机油，导板、楔机构加锂基脂

3
检验紧固、定位部件情况对损坏部件进行更换，松动部件进行紧固。
紧固牢靠，定位正确、可靠

4
检验拉延、成形、压料面是否磨损，对磨损部位补焊、研配、抛光。
拉延、压料面平滑，凸、凹模及压料面间隙合理。

5
检验压料、缷料部件，对损坏部件进行维修、更换。
压料牢靠不偏移，缷料立即、不卡滞、制件无压痕

6
检验导向、斜楔机构，对磨损、开裂部件进行维修、更换。
导向稳定、活动自如，间隙合理，无偏载、卡滞，斜楔机构同时、接触良好接触面平滑

7
检验平时不可见部位是否有裂纹等疲惫损坏
裂纹区补焊加固

8
检验冲头、刃口磨损情况，对磨损部位补焊、刃磨、更换。
刃口锋利，凸、凹模间隙合理

9
检验模板、模架磨损、变形情况，磨损、变形部件进行维修、更换。
用检验平台、红丹粉或高度尺、百分表测定

10
检验翻边模、整形模凸、凹模间隙及棱线磨损情况、磨损部位进行修复
凸、凹模间隙及棱线圆角和样件相比无显著改变

11
检验限位机构情况
无缺失、过分磨损，模具工作及收藏状态合理

12
检验气动元件状态
工作正常，部件无缺损

保养人员

保养日期

确定人

填表说明：1. 此表用于模具定时(一级)保养，由模具维修人员填写，车间工艺员确定，工艺科归档保留；按模具保养计划按时保质完成，保养频次按《模具使用维护和管理规程》实施。2．统计栏中“√”表示此项工作按要求实施或完好；“/”表示无此项保养内容；若存在异常情况填写实施统计。
Qs/ZX QR 216-4

版号/修订状态：A/0

模具维修/改造统计卡
No.
冲压件名称

图号

模具编号

工序名称

存在问题及原因分析

维修改造　部位及内容

维修人员

维修日期

维修过程中是否存在其它问题

验
收
结
论

工艺科： 冲压车间： 检验科：
年 月 日 年 月 日 年 月 日