分离苯-甲苯混合物-化工原理课程设计.doc

辽 宁 工 业 大 学 化 工 原 理 课 程 设 计 说 明 书

目 录
第一章 前言…………….………………………………………….1
1.1 精馏及精馏流.....................................1
1.2 精馏的分类 2
1.3 精馏操作的特点 2
1.3.1沸点升高 2
1.3.2物料的工艺特性 2
1.3.3节约能源 2
1.4 相关符号说明 4
1.5相关物性参数 6
1.5.1苯和甲苯的物理参数 .6
第二章 设计任务书 7
第三章 设计内容 8
3.1 设计方案的确定及工艺流程的说明 8
3.2 全塔的物料衡算 8
3.2.1原料液及塔顶底产品含苯的摩尔分率 8
3.2.2原料液及塔顶底产品的平均摩尔质量 8
3.2.3料液及塔顶底产品的摩尔流率 9
3.3 塔板数的确定 9
3.3.1平衡曲线的绘制 9
3.4 塔的精馏段操作工艺条件及计算 12
3.4.1平均压强pm 12
3.4.2平均温度tm 12
3.4.3平均分子量 13
3.4.4 液体的平均粘度和液相平均表面张力 14
3.5 精馏塔的塔体工艺尺寸计算 16
3.5.1塔径的计算 16
3.5.2精馏塔有效高度的计算 18
3.6 塔板工艺结构尺寸的设计与计算 18
3.6.1溢流装置计算 18
3.6.2塔板布置 19
3.6.3气象通过塔板压降的计算 21
3.7 塔板负荷性能图 ..23
3.7.1漏液线 23
3.7.2 雾沫夹带线 23
3.7.3 液相负荷下限线 24
3.7.4 液相负荷上限线 24
3.7.5液泛线 25
第四章 附属设备的选型及计算 27
4.1接管——进料管 27
4.2法兰 27
4.3筒体与封头 27
4.4 人孔 28
4.5热量衡算 28
参考文献 31
课程设计心得 32

第一章 前言
1.1 精馏及精馏流程
精馏是多级分离过程，即同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程。因此可是混合物得到几乎完全的分离。精馏可视为由多次蒸馏演变而来的。
精馏操作广泛用于分离纯化各种混合物，是化工、医药、食品等工业中尤为常见的单元操作。化工成产中，精馏主要用于以下几种目的:
1．获得馏出液塔顶的产品；
2．将溶液多级分离后，收集馏出液，用于获得甲苯，氯苯等；
3．脱出杂质获得纯净的溶剂或半成品，如酒精提纯，进行精馏操作的设备叫做精馏塔。
精馏过程中采用连续精馏流程，原料液经预热器加热到指定温度后，送入精馏塔的进料板，在进料板上与自塔顶上部下降的回流液体汇合后，逐板溢流，最后流入塔底再沸器中。在每层板上，回流液体与上升蒸汽互相接触，进行热和质的传递过程。操作时，连续地从再沸器取出部分液体作为塔底产品，部分汽化，产生上升蒸汽，依次通过各层塔板。塔顶蒸汽进入冷凝器中被全部冷凝，并将部分冷凝液用泵送回塔顶作为回流液体，其余部分经冷却器后被送出作为塔顶产品。
根据精馏原理可知，单有精馏塔还不能完成精馏操作，必须同时拥有塔底再沸器和塔顶冷凝器，有时还有配原料液，预热器、回流液泵等附属设备，才能实现整个操作。
1.2 精馏的分类
按操作方式可分为:间歇式和连续式，工业上大多数精馏过程都是采用连续稳定的操作过程。
化工中的精馏操作大多数是分离多组分溶液。多组分精馏的特点：
1．能保证产品质量，满足工艺要求，生产能力大；
2
2．流程短，设备投资费用少；
3)耗能量低，收率高，操作费用低；
3. 操作管理方便。
1.3 精馏操作的特点
从上述对精馏过程的简单介绍可知，常见的精馏塔的两端分别为汽化成分的冷凝和液体的沸腾的传热过程，精馏塔也就是一种换热器。但和一般的传热过程相比，精馏操作又有如下特点：
1.沸点升高
精馏的溶液中含有沸点不同的溶剂，在相同的压力下溶液的蒸汽压较同温度下纯溶剂的汽化压低，使溶液的沸点高于醇溶液的沸点，这种现象称为沸点的升高。在加热汽化温度一定的情况下，汽化溶液时的传热温差必定小于加热纯溶剂的纯温差，而且溶液的浓度越高，这种影响也越显著。
2.物料的工艺特性
精馏溶液本身具有某些特性，如某些物料在加入到溶液中时可与溶液中的某一组分或几组分形成恒沸液等。如何利用物料的特性和工艺要求，选择适宜的精流流程和设备是精馏操作彼此需要知道和必须考虑的问题。
3.节约能源
精馏汽化的溶剂量较大，需要消耗较大的加热蒸汽。如何充分利用热量提高加热蒸汽的利用率是精馏操作需要考虑的另一个问题。

3

1.4 相关符号说明

4
英文字母
Aa— 塔板开孔区面积,m2；
Af — 降液管截面积,m2；
A0 — 筛孔总面积,m2；
AT —塔截面积,m2；
c0 —流量系数,无因次；
C—— 计算umax时的负荷系数,m/s；
CS —气相负荷因子,m/s；
d—— 填料直径,m；
d0——筛孔直径,m；
D—— 塔径,m；
ev— 液体夹带量,kg（液）/kg（气）；
E—— 液流收缩系数,无因次；
ET— 总板效率,无因次；
F— 气相动能因子,kg1/2/(s·m1/2）；
F0— 筛孔气相动能因子，kg1/2/(s·m1/2) ；
g——重力加速度,9.81m/ s2；
h——填料层分段高度,m；
h1— 进口堰与降液管间的水平距离,m；
hc— 与干板压降相当的液柱高度,m液柱；
hd— 与液体流过降液管的压降相当的液柱
hf— 塔板上鼓泡层高度,m；
h1 —与板上液层阻力相当的液柱高度,m；
hL— 板上清液层高度,m；
h0— 降液管的底隙高度,m；
hOW—堰上液层高度,m；
hW— 出口堰高度,m；
h,W—进口堰高度,m；
hб——与阻力表面张力的压降相当的液柱高度,m液柱；
H——板式塔高度,m；
Hd——降液管内清液层高度,m；
HD——塔顶空间高度,m；
HF——进料板处塔板间距,m；
HP——人孔处塔板间距,m；
HT——塔板间距,m；
K—— 稳定系数,无因次；
LW—堰长,m；
Lh —液体体积流量,m3/h；
—润湿速率,m3/(m·s)；
m—— 相平衡系数,无因次；
n— —筛孔数目；
NT——理论板层数；
P—— 操作压力,Pa；
△P—压力降,Pa；
△PP气体通过每层筛板的降压,Pa；
t——筛孔的中心距,m；
u——空塔气速,m/s；
uF— 泛点气速,m/s；
u0—气体通过筛孔的速度,m/s；
u0, min—漏液点气速,m/s；
u′0—液体通过降液管底隙的速度,m/s；
Vh——气体体积流量,m3/h；
Vs——气体体积流量,m3/s；
wL——液体质量流量,kg/s；
wV—气体质量流量,kg/s；
Wc——边缘无效区宽度,m；
Wd——弓形降液管宽度,m；
Ws——泡沫区宽度,m；
x— 液相摩尔分数；
X——液相摩尔比；
y——气相摩尔分数；
Y——气相摩尔分比；
Z——板式塔的有效高度,m；
填料层高度,m。

下标
max—最大的；
min—最小的；
L—— 液相的；
V— —气相的θ——液体在降液管内停留时间,s；
μ——粘度,mPa·s；
Φ—开孔率或孔流系数，无因次；
σ——表面张力,N/m；
ρ——密度,kg/m3；

5
—液体体积流量,m3/s；

希腊字母
δ——筛板厚度,m；

1.5 相关物性参数

苯和甲苯的物理参数

分子式
相对分子质量
沸点℃
临界温度℃
临界压力MPa
苯（A）
C6H6
78.11g/mol
80.1
288.95
4,898
甲苯（B）
C7H8
92.14g/mol
110.6
318.57
4.109

饱和蒸汽压

A
B
C
苯
6.9419
2769.42
-53.26
甲苯
7.0580
3076.65
-54.65

苯、甲苯的相对密度

温度（℃）
80
90
100
110
120
苯
815
803.9
792.5
780.3
768.9
甲苯
810
800.2
790.3
780.3
770.3

液体表面张力
温度（℃）
80
90
100
110
120
苯
21.27
20.06
18.85
17.66
16.49
甲苯
21.69
20.59
19.94
18.41
17.31

苯甲苯液体粘度
mPa
80
90
100
110
120
苯
0.308
0.279
0.255
0.233
0.215
甲苯
0.311
0.286
0.264
0.254
0.228

第二章 设计任务书
一、技术参数：
在一常压操作的连续精馏塔内分离苯-甲苯混合物。已知原料液的处理量为60000吨/年、组成为0.78（苯的质量分率，下同），要求塔顶馏出液的组成为0.98，残液中苯含量不高于0.085
设计条件如下：
操作压力 4kPa(塔顶表压) 进料热状况 20-50℃
回流比 单板压降 ≤0.7 kPa
全塔效率 计算确定

二、设计主要内容：
（一）编写设计计算说明书
1.设计方案的确定
2.塔的工艺计算
3.塔和塔板主要工艺尺寸的设计
（1）塔高、塔径及塔板结构尺寸的确定
（2）塔板的流体力学验算
（3）塔板的负荷性能图。
（二）绘制精馏装置工艺流程图及浮阀塔设备结构简图

第三章 设计内容
3.1 设计方案的确定及工艺流程的说明
本设计任务为分离苯-甲苯混合物。对于该二元混合物的分离，应采用连续精馏过程。设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升蒸汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却器冷却后送至储罐。该物系属易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的2倍。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储罐。
3.2 全塔的物料衡算
3.2.1原料液及塔顶底产品含苯的摩尔分率
苯和甲苯的相对摩尔质量分别为78 kg/kmol和92kg/kmol，原料含苯的质量百分率为42%，塔顶苯含量不低于98%，塔底苯含量不大于1.2%，则：
原料液含苯的摩尔分率：
塔顶含苯的摩尔分率：
塔底含苯的摩尔分率：
3.2.2原料液及塔顶底产品的平均摩尔质量
由3.1.1知产品中甲苯的摩尔分率，故可计算出产品的平均摩尔质量：
原料液的平均摩尔质量：
MF ＝78×0.46＋(1－0.46)×92＝89.24kg/kmol
塔顶液的平均摩尔质量：
MD ＝78×0.983＋(1－0.983)×92＝41.36kg/kmol
塔底液的平均摩尔质量：
MW ＝78×0.012＋(1－0.012)×92＝48.29kg/kmol
3.2.3料液及塔顶底产品的摩尔流率
依题给条件：原料液的处理量为8333kg/h，得：
F,＝8333kg/h，
全塔物料衡算：
进料液： F=8333（kg/h）/89.24（kg/kmol）=92.95kmol/h
总物料恒算： F=D+W
苯物料恒算： F×0.46=D×0.983+0.012×12.091
联立解得： W＝48.6kmol/h
D＝43.35kmol/h
3.3 塔板数的确定
理论塔板数的求取
苯-甲苯物系属理想物系，可用梯级图解法（M·T）,求取NT，步骤如下：
3.3.1平衡曲线的绘制
根据苯-甲苯的相平衡数据，利用泡点方程和露点方程求取。
依据 ， 将所得计算结果如列表2：

表2苯（x）-甲苯（y）的相平衡数据

温度，（℃）
80.1
84
88
92
96
100
104
108
110.6
（kpa）
苯
101.3
101.3
101.3
101.3
101.3
101.3
101.3
101.3
101.3
甲苯
39.0
39.0
39.0
39.0
39.0
39.0
39.0
39.0
39.0
两相摩尔分率
X
1.000
0.816
0.651
0.504
0.373
0.256
0.152
0.057
0
Y
1.000
0.919
0.825
0.717
0.594
0.455
0.300
0.125
0

本方案中，塔内压力接近常压（实际上略高于常压），因操作压力偏离常压很小，所以其对x~y平衡关系的影响完全可以忽略。将上表中数据作图得x~y曲线：

图1 苯—甲苯混合液的y-x图

3.3.2操作回流比的确定

表3 苯--甲苯物系在某些温度t下的a值（附x值）

t( ℃)
80.1
84
88
92
96
100
104
108
110.6
α
2.60
2.56
2.53
2.49
2.46
2.43
2.40
2.37
2.35
x
1
0.816
0.651
0.504
0.373
0.257
0.152
0.057
0

可见随着温度的升高，α变化不大，可对表中两端数据取平均值

在y-x图（图1）上，因.3，查得，而，。故由式（3-53a）得最小回流比：

考虑到精馏段操作线离平衡线较近，取实际操作的回流比为最小回流比的1.2倍，即：
R=1.5Rmin=1.5*1.26=1.89
精馏塔的汽、液相负荷：
精馏段：
液相流量：
气相流量：
提镏段：
液相流量：
气相流量：

3.3.3理论塔板数的确定

图2 苯-甲苯物系精馏分离理论塔板数的图解
苯--甲苯在某些温度下的粘度t
80
90
100
110
120
A
0.308
0.279
0.255
0.233
0.215
B
0.311
0.286
0.264
0.254
0.228

平均粘度：μ=Σxiμi：
μ=0.46*0.284+0.54*0.291=0.2877(mPa.s)
μ表示以加料摩尔组成为准的液体的平均摩尔粘s)公式公式
可以简单的用以下近似公式计算塔的总效率：

精馏段的实际板数为： (层) 取12（层）
提馏段的实际板数为：（层） 取15（层）
实际是在第12块塔板进料的。

3.4 塔的精馏段操作工艺条件及计算
3.4.1平均压强pm
塔顶压强：
取每层塔板的压降0.7KPa
进料板：
平均压强：
塔底压强：
取每层塔板的压降0.7KPa
塔底压强：
平均压强：

3.4.2平均温度tm
依据操作压力，由泡点方程通过试差法，计算出泡点温度，其中苯、 甲苯的饱和蒸汽压由安托尼方程计算，计算结果如下：
塔顶温度: tD=81.1℃ 进料板温度: tF=82.3℃。
平均温度：
tm℃

塔底温度: tD=85.1℃ 进料板温度: tF=82.3℃。
平均温度：
tm℃

3.4.3平均分子量
塔顶：
，（查图2）

加料板：
，（查图2）

精馏段：

塔底：
，（查图2）

加料板：
，（查图2）

提馏段：

3.4.4 液体的平均粘度和液相平均表面张力

液相平均粘度依下式计算:
lgμLm=∑xilgμi
塔顶液相平均粘度的计算：
查化工原理附录11，在81.1℃下有：
μA=0.316mPa·s ，μB=0.331mPa·s
代入公式lgμLm=∑xilgμi
解得： μLDm=0.316 mPa·s
进料板液相平均粘度的计算:
在82.3℃下，查得：
μA=0.300mPa·s ，μB=0.320mPa·s
代入公式lgμLm=∑xilgμi
解得： μLFm=0.301mPa·s
塔底出料板液相平均黏度计算：
在85.1℃下，查得：
μA=0.289mPa·s ，μB=0.310mPa·s
代入公式lgμLm=∑xilgμi
解得： μLFm=0.289mPa·s

精馏段液相平均表面黏度为
μLm=（0.316+0.301）/2=0.309 mPa·s
提馏段液相平均表面黏度为
μLm=（0.301+0.289）/2=0.297mPa·s

3.4.5液相平均表面张力
液相平均表面张力计算公式：

塔顶液相平均表面张力：由℃,查附录4得，。

进料板液相平均表面张力：由℃,查附录4得，。

精馏段液相平均表面张力：

塔底液相平均表面张力：由℃,查附录4得，。

提馏段液相平均表面张力：

3.4.6 液体的平均密度ρ
1.液相平均密度

1.塔顶液相平均密度：由℃查表得：，

2.进料板液相平均密度：℃查表得: ,

所以精馏段液相平均密度：
精留段气相密度：
3．塔底液相平均密度：由℃查表得：，

所以提馏段液相平均密度：

提留段气相密度：

3.5 精馏塔的塔体工艺尺寸计算
3.5.1塔径的计算
精馏段的气、液相体积流率为

提馏段的气、液相体积流率为

由式中的C公式计算，其中C20由化工原理课程设计教材的负荷系数图查取，图的横坐标为

取板间距HT=0.450m，板上液层高度hL=0.05m，则
HT-hL=0.450-0.050=0.40m
精馏段查负荷系数图得C20=0.087

m/s
提馏段查负荷系数图得C20=0.088

m/s
取安全系数为0.6，则空塔气速为

按标准塔径圆整后,均取为：D=1.2m
塔塔截面积为： AT=π/4×D2=1.13m2
实际空塔气速为:

3.5.2精馏塔有效高度的计算
精馏段有效高度：Z精=（N精-1）HT=（12-1）×0.45=4.95m
提馏段有效高度：Z提=（N提-1）HT=（15-1）×0.45=5.4m
在进料板上方开一人孔,其高度为0.8m，故精馏塔的有效高度为：
Z=Z精+Z提+0.8／0.5=4.95+5.4+1.6=11.95m
3.6 塔板工艺结构尺寸的设计与计算
3.6.1溢流装置计算
因塔径D=1.2m，可选用单溢流弓形降液管、凹形受液盘。
1.溢流堰长
取
2.出口堰高
对平直堰 ，
查化工原理课程设计图5-5得，于是：

满足要求。
取板上清液层高度hL=50mm

3.降液管的宽度 和降液管的面积
由，查图5-7得，即：

依教材中式5-9验算液体在降液管中停留时间,即:

可以满足要求。
4.降液管的底隙高度
液体通过降液管底隙的流速一般为0.07~0.25m/s，取液体通过降液管底隙的流速，则有：

降液管底隙高度设计合理。
3.6.2塔板布置
取阀空动能因数,用公式求空速即：

求每层塔板上的浮阀数

1.边缘区宽度的确定
取破沫区宽度和边缘区宽度分别为：
边缘区宽度：一般为50~75mm，D >2m时，可达100mm。
安定区宽度：规定 m时， mm。
2.开孔区面积

故：

3.筛孔计算及其排列
浮阀排列方式采用等腰三角形叉排。取同一横排的孔心距t=75mm,则可按下式估算排间距t’,

由于各分块的支撑与衔接要占去一部分鼓泡区故取t’=40mm
按t=75mm,t’=40mm以等腰三角形叉排方式作图如下图所示，得N=125个

按重新核算空速及阀孔动能因数：

阀孔动能因数变化不大，仍在9到12范围内。
塔板开孔率=

3.6.3 塔板的流体力学验算
气象通过塔板压降的计算：
1.干板阻力hc的计算
因,则可用公式计算得：

可按下式计算为：

2.板上充气液层的阻力h1计算
气体通过液层的阻力h1由公式计算，因本设计分离本和甲苯，即液相为碳氢化合物，可取充气系数。

.液体表面张力所产生的阻力 hδ 因本设计采用浮阀塔，其阻力很小 可忽略。

气体通过每层塔板的液柱高度为

气体通过每层塔板的压降为：

满足工艺要求。
3.淹塔
为防止降液管发生液泛，应使降液管中的清液层高度
苯—氯苯物系属于一般物系，取φ=0.5

而：
板上不设进口堰，则<0.241m
成立，故不会产生液泛。
4.雾沫夹带
计算泛点率:
板上液体流径长度：

板上液流面积：

苯和甲苯可按正常系统取物性系数K=1.0，又由图

查得泛点负荷系数将以上数值代入公式得：
精馏段：
又按式计算泛点率，得

计算出的泛点率都在80%以下，故符合要求。
公式得：
提留段：

又按式计算泛点率，得

计算出的泛点率都在80%以下，故符合要求。
3.7 塔板负荷性能图
3.7.1漏液线
对于Fl型重阀，依计算，则
又知即

式中均为已知数，故可由此式求出气相负荷的下限值，据此作出与液相流量无关的水平漏液线。
以作为规定气体最小负荷的标准，则
精馏段：

提馏段

3.7.2 雾沫夹带线
按下式作出，即

按泛点率80%计算如下：
将已知数据代入式
精馏段：

提馏段：

3.7.3 液相负荷下限线
对于平直堰，取堰上液层高度how=0.006m作为最小液体负荷标准。由公式得，并取E=1则:精馏段

提馏段

据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷下限线（图3c）
3.7.4 液相负荷上限线
以θ=5s作为液相在降液管中停留时间的下限，由公式得
s
故:
精馏段：

提馏段：

据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷上限线（图3d）
3.7.5液泛线
令
由；；
联立得：

忽略hσ
其中

将有关的数据代入，得：
精馏段

同理可得
提馏段

在操作范围内，任取几个Ls值，依上式计算出Vs值，计算结果列于表7
表7　液泛线数据
,m3/s
0.0005
0.001
0.0015
0.002
，m3/s
2．37
2.32
2.28
2.24
,m3/s
0.0005
0.001
0.0015
0.002
，m3/s
2．36
2.31
2.27
2.23

由上表数据即可作出液泛线（图3e）根据以上各线方程，可作出筛板塔的负荷性能图，如图3所示。在负荷性能图上，作出操作点A（Ls，Vs），连接OA，即作出操作线。由图可看出，该筛板的操作上限为雾沫夹带控制，下限为漏液控制。由图3查得：精馏段：

故操作弹性为：

提馏段：

故操作弹性为：

第四章 附属设备的选型及计算
4.1接管——进料管
本设计采用直管进料管，管径计算如下：

取

得

取的进料管。

4.2法兰
由于常压操作，所有法兰均采用标准法兰，平焊法兰，有不同的公称直径选用相应的法兰。根据进料管选取进料管接法兰：PN0.25，DN32（GB20593——1997）。

4.3筒体与封头
（1） 筒体 用钢板卷制而成的筒体，其公称直径的值等于钢管内径。当筒体直径较小时可直接采用无缝钢管制作，此时公称直径的值等于钢管外径。根据所设计的塔径，先按内压容器设计厚度，厚度计算见下式：

式中 ——计算压力，,根据设计压力确定；
D——塔径；
——焊接接头系数，对筒体指纵向焊接系数；
——设计温度下材料的许用应力，,与钢板的厚度无关。
由上式计算出的计算厚度加上腐蚀余量得到设计厚度。
（2）封头 本设计采用椭圆形封头，由公称直径DN=1000,查得曲面高度，直边高度
。选用封头DN100018（JB/T4737—95）
4.4 人孔
人孔数目根据塔板安装方便和物料的清洗程度而定。对于处理不需要经常清洗的物料，
隔8～10块塔板设置一个人孔；对于易结垢、结焦的物系需经常清洗，则每隔4～6块塔板开一个人孔。人孔直径通常为450mm，本设计选择DN150mm人孔，其中人孔处塔板间距为600mm，人孔数一共2个，位置分别为：手孔1位于塔板7—8之间，手孔2位于塔板15—16之间。
4.5热量衡算
1.塔顶冷凝器公式：

式中——全凝器的热负荷kJ/h
——塔顶上升蒸汽，馏出液的焓kJ/kmol
由于塔顶流出液98%都为苯，为简化计算焓按纯苯计算
若回流液在饱和温度下进入塔内，则：

其中r=393.9kJ/kg查表得
所以:

冷却剂选水，设定进料口温度25℃出口温度45℃
平均温度：

此温度下水的比热为
所以冷却水的消耗量为:
其中
kJ
塔底再沸器

式中——再沸器的热负荷kJ/h
——提留段底层塔板下降液的焓kJ/kmol
——再沸器上升蒸汽的焓kJ/kmol
因塔釜残液中的苯占有大多数，故其焓按甲苯计算，并假设饱和蒸汽进入塔内，则

其中，m=92

忽略热损失
采用饱和水蒸气加热在饱和温度下排出
r=2071.5kJ/kg
所以加热蒸汽消耗量为：

浮阀塔板工艺设计结果
项目
数值及说明
备注
塔径D/m
1.2

板间距
0.45

塔板型式
单溢流弓形降液管
分块式塔板
空气塔速u/（m/s）
0.733

堰长
0.792

堰高
0.037

板上液层高度
0.013

降液管底隙高度
0.0139

浮伐数
125

阀孔气速
5.917

阀孔动能因素
10

临界阀孔系数
5.83

孔心距
0.075

排间距
0.04

单板压降
475.1

液体在降液管内停留时间
17.59

降液管内清液层高度
0.025

泛点率
69.8

气相符合上线
2.169

气相符合下线
0.46

操作弹性
4.62

1. 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究
2. 基于单片机的嵌入式Web服务器的研究
3. MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究
4. 基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制
5. 基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究
6. 基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器
7. 单片机控制的二级倒立摆系统的研究
8. 基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现
9. 基于单片机的蓄电池自动监测系统
10. 基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究
11. 基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究
12. 基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发
13. 基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制
14. 基于单片机的自动找平控制系统研究
15. 基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发
16. 基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发
17. 模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现
18. 一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制
19. 基于双单片机冲床数控系统的研究
20. 基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制
21. 基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制
22. 基于单片机的软起动器的研究和设计
23. 基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究
24. 基于单片机的机电产品控制系统开发
25. 基于PIC单片机的智能手机充电器
26. 基于单片机的实时内核设计及其应用研究
27. 基于单片机的远程抄表系统的设计与研究
28. 基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制
29. 基于微型光谱仪的单片机系统
30. 单片机系统软件构件开发的技术研究
31. 基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制
32. 基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制
33. 基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用
34. 基于单片机的光纤光栅解调仪的研制
35. 气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制
36. 基于单片机的数字磁通门传感器
37. 基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究
38. 基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究
39. 单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制
40. 基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪
41. 基于单片机的电机运动控制系统设计
42. Pico专用单片机核的可测性设计研究
43. 基于MCS-51单片机的热量计
44. 基于双单片机的智能遥测微型气象站
45. MCS-51单片机构建机器人的实践研究
46. 基于单片机的轮轨力检测
47. 基于单片机的GPS定位仪的研究与实现
48. 基于单片机的电液伺服控制系统
49. 用于单片机系统的MMC卡文件系统研制
50. 基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究
51. 基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究
52. 单片机控制的后备式方波UPS
53. 提升高职学生单片机应用能力的探究
54. 基于单片机控制的自动低频减载装置研究
55. 基于单片机控制的水下焊接电源的研究
56. 基于单片机的多通道数据采集系统
57. 基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制
58. 基于单片机的红外测油仪的研究
59. 96系列单片机仿真器研究与设计
60. 基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造
61. 基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现
62. 基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制
63. 基于单片机的气体测漏仪的研究
64. 基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器
65. 基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究
66. 基于单片机的膛壁温度报警系统设计
67. 基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计
68. 基于单片机船舶电力推进电机监测系统
69. 基于单片机网络的振动信号的采集系统
70. 基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究
71. 基于单片机的叠图机研究与教学方法实践
72. 基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现
73. 基于AT89S52单片机的通用数据采集系统
74. 基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究
75. 机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统
76. 基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究
77. 基于单片机系统的网络通信研究与应用
78. 基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究
79. 基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究
80. 基于双单片机冲床数控系统的研究与开发
81. 基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究
82. 基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究
83. 基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现
84. 变频调速液压电梯单片机控制器的研究
85. 基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现
86. 基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现
87. 单片机嵌入式以太网防盗报警系统
88. 基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现
89. 单片机监测系统在挤压机上的应用
90. MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用
91. 基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用
92. 单片机在高楼恒压供水系统中的应用
93. 基于ATmega16单片机的流量控制器的开发
94. 基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计
95. 基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计
96. 基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发
97. 锅炉的单片机控制系统
98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计
99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制
100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现
101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计
102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现
103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制
104. 基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究
105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计
106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究
107. 单片机实现的寻呼机编码器
108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究
109. 自适应控制的单片机