氯化车间安全操作作业规程.doc

氯化车间安全操作规程
一、造气岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述：
先将PE投入投料釜中，在助剂作用下，在一定温度压力下按百分比通入氯气，PE经氯化形成CPE。
生产原理
在助剂作用下CL原子替换PE分子中H原子，依据工艺要求做成一定氯含量氯化聚乙烯。
影响氯化关键原因
1）釜内压力
2）釜内温度
3）各温度段通氯量
4）助剂合理搭配
Ⅱ、本岗位安全操作关键点
氯化岗位
1)检验各零部件连接是否有松动，若有松动必需拧紧加固，以免工作中有漏油、漏气或其它事故发生。
2）检验减速机润滑油油位是否正常，电机转动是否正常；
3) 检验水套冷却水阀是否开启，压力表、温度表指示是否正确。
4) 检验反应釜搪瓷有没有缺点。
5) 通知电工检验配电设施、接线是否正常。
6）检验管道、阀门、仪表是否齐全、符合要求。按步骤次序检验阀门开关情况是否正确。
正常操作
1投料前清理釜内杂物，检验釜内壁搪瓷是否完好，各孔径密封性完好、机械传动部分性能良好无杂音；杜绝出现泄漏情况。
2向釜内注入1/2体积清水，将称量正确乳化剂、分散剂、引发剂加入反应釜，并开动搅拌，投入PE，密封釜口后给反应釜升温。
3打开排空阀排空釜内空气。然后关闭排空阀打开通氯向釜内通入氯气，氯气通入速度一定要均匀。
5当釜内压升至0.08-0.1MPa时关闭通氯阀，打开排空阀如此反复2-3次，用氯气赶除釜内残余空气，这么能够在一定程度上减小釜压，赶气过程一定缓慢，便于为其吸收装置充足吸收，杜绝氯气泄漏。
6打开通氯向釜内继续通氯，同时统计通氯量，釜温釜压。
.7每15分钟统计一次，并随时调整通氯速度和釜温。
8通氯过程根据具体生产工艺进行。
9氯化后期温度要稳定，避免大起大落，通氯时间5小时左右。反应釜压力最高压力不超出0.55Mpa，超出时能够放缓通氯速度，避免超压形成安全隐患。
10通氯完成后，关闭通氯阀，保温20分钟。
11打开降温系统给釜降温，温度下降至110℃时打开空压机，用空气将釜内残余氯气赶除，其方法是：开启空压阀门向釜内充气，同时打开排空阀，并使釜内压保持在0.1Mpa，时间约20分钟。
.12当温度下降至90℃时，关闭排空阀，打开釜底放料阀，将物料压入脱酸水洗釜。
13降温放料前一定要排除反应釜内残余氯气。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程
1、开车、停车步骤
将物料压入脱酸水洗釜后，确定釜内无压力后打开人孔，清理氯化釜内残余物料，检验搪瓷、搅拌轴、折流板有没有异常，；确定和釜体连接阀门关闭情况。
9.4紧急停车
序号
紧急停
车原因
引发事故
采取方法
1
忽然停电
生产陷入停顿状态
确定哪套配电系统断电，配合电工立即查明断电原因，立即恢复供电。
氯化釜中止反应
1） 停止通氯，立即关闭通氯阀；
2） 假如正在升温立即关闭蒸汽阀。
氯化釜搅拌停转
1 假如刚开始通氯或氯化时间不长，恢复供电后确定釜内无结料时，开启搅拌升温继续氯化；
2 假如釜温处于氯化后期或降温很快，则必需采取果断方法，降低损失。
2
忽然停水
停供循环水
一． 假如确定短时间内不能恢复，立即终止氯化反应，预防釜温超高；
3
液氯泄漏
影响正常生产，有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全
a） 备好防毒罐或空气呼吸器；
b） 假如人孔垫轻微泄漏可用扭矩扳手上紧，如无效，降温处理；
c） 如和釜体相连短节、阀门泄漏，则必需停止通氯降温处理；
d） 液氯管线泄漏，立即关闭液氯出口阀，此种情况必需配带防毒罐或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
机械密封破损
有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全
a) 必需停止通氯，降温处理；

搪玻璃反应釜操作注意事项
搪玻璃反应釜是将含二氧化硅玻璃衬在钢制容器表面，经高温灼烧而牢靠密着于金属表面上成为复合材料制品，所以它含有玻璃稳定性和金属强度双重优点，是一个优良耐腐蚀设备。耐碱性要比耐酸性差，最高使用温度200℃.
反应釜损坏原因关键有以下几点：
1、 机械损坏
搪玻璃抗冲击力较差，任何金属、硬物对其进行撞击均会造成破损，所以在使用中严防任何金属硬物掉进釜内，只能用塑料棒或竹木棒疏通。检修时严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。
2、 工作温度影响
因为搪瓷和钢板膨胀系数不一样，所以搪瓷层遇冷热急变极易爆瓷，耐温急变冷冲击110℃热冲击120℃。升温时蒸汽过猛降温时过急全部会造成爆瓷，所以，在使用中升温降温全部要缓慢均匀。
3、 加工应力损坏
釜体加工过程中，因为卷筒冲压焊接产生大量内应力，这些内应力搪瓷前消除不根本就会产生爆瓷，这种损坏往往发生在投入使用后三个月。
4、 搪烧质量欠佳
有些生产厂家生产环境简陋，除尘防锈达不到标准，致使底釉和基体结合不好。有降低搪烧次数，增加每层厚度，影响搪瓷釜使用寿命。
设备一览表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
反应釜
12500L
台
6
碳钢衬搪瓷
2
行吊
HS5
台
1
组合件
7控制指标
关键监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
反应釜温度
按工艺要求
反应釜压力
按工艺要求
蒸汽压力
0.4-0.5 MPa
氯气压力
按工艺要求
1.4系统开车：
接到系统开车通知后，确定氯气分配指标正常，氯化釜体各个阀门组件正常，关闭放空阀开中控室开液氯调整阀出口阀，向系统供气。同时打开连轴电机。
2、停车步骤：
2.1接到停车减量信号后，中控室切断通氯阀，停连轴电机，开启热水减温阀，待温度降到100度以下时，开启冷水降温阀，待温度降到20度以下时，开放空阀排出残余氯化氢气体。开启压缩机，开启底部压料阀准备压料。
2．2短期停车，连轴电机仍应运转，保持准备开车条件。
2．3长久停车，要将炉氯气切断阀和调整阀全部关闭，连轴电机关闭氯化釜内气体应该全部排净，并保持氯化釜内无物料及杂物，现场各个开关断电，并悬挂停车标志。
2.4、系统检修置换：
用压缩空气置换炉内残余氯化氢气体然后用空气置换分析合格（cl2≤0.08mg以下）后，打开各人孔、盲板，转入设备安全大修。
2.4.1做好检修前设备、管道清洗和置换，为确保检修安全，必需做到：
2.4.2系统设备和管道在检修过程中，如需动火必需用惰性气体、压缩空气、水进行置换，然后用空气置换。并经分析合格后（ＣＯ＋Ｈ2≤0.5%），办理相关票证，方可作业。
2.4.3如需进入设备检验或检修时，应切断气源，加入盲板，和生产系统可靠隔绝，用惰性气体、蒸汽、水进行置换，分析合格后再用空气置换惰性气体，分析氧含量大于20%时才能进入设备，器外要安排专员监护。
Ⅳ、本岗位紧急停车安全操作关键点
1、紧急停电、停水
1）因停电、停水等原因紧急停车时，应立即通知下工序停车，停液氯切断阀、分配阀、调整阀，挺联轴电机、停止供水、电及蒸汽、其它正常停车处理。
2）因液氯泵、水循环泵意外自动停车时，立即切断电源换备用泵，查明事故原因，采取对应方法处理。
因其它工序紧急停车依据情况采取对应方法。
二、压缩岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述
接收氯化釜提供CPE浆料，用水洗涤使PH值靠近中性，接收脱酸釜提供CPE浆料，按工艺要求加入30%NaOH水溶液在80-90℃下中和至PH稳定在8-10.直到中和结束。
接收中和釜提供CPE浆料，用水洗涤含碱溶液直到中性。
Ⅱ、本岗位安全操作关键点
1、用一定量水洗涤CPE料浆中存有盐酸
用一定浓度NaOH水溶液中和CPE颗粒中存有盐酸。
2 、影响脱酸关键原因
（1）脱酸时间
（2）溶液温度
（3）洗涤水量
（4）排水是否通畅
影响中和关键原因
（1）中和时间
（2）温度
（3）PH值
3、1)检验各零部件连接是否有松动，若有松动必需拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其它事故发生。
2)检验减速机润滑油油位是否正常（油位应保持在高位油窗和低位油窗之间）。
3)检验温度表指示是否正确。
4、更换活门时，要注意安全
更换活门，要判定正确，停车后，要切断相关相连阀门，确定压力泄净后，才能拆螺栓。更换过程中要预防物体打击和煤气中毒。
5、多种安全附件如安全阀、爆破片、信号、多种联锁、报警装置应齐全可靠。
6、压缩机用空气试压时，严格控制各段出口温度，并和生产系统隔绝。
7、开、停、倒车，要缓慢进行。
在开、停、倒车过程中，要严格遵守安全规程，开车时升压不能过快，各段压力要保持平稳，对外送气不能过猛，压力不能过高或过低。停车时切断阀门要快，卸压要缓慢，严禁带压开启和停车，倒车时要配合协调，送气、切断次序不能弄错。严防气量波动太大。
8、送气要缓慢进行，预防出现倒气现象
待系统压力略高于出口压力时，方可将出口阀缓慢打开，以避免气体出现倒流。
9、常常排放各级油水分离气导淋。
油水分离气内油水过多时，会造成压缩机系统压力出现波动，严重油水带入机内，造成液击事故，所以，要常常排放各油水分离气内油水。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程
1、开车步骤
1)检验各零部件连接是否有松动，若有松动必需拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其它事故发生。
2)检验减速机润滑油油位是否正常（油位应保持在高位油窗和低位油窗之间）。
3)检验温度表指示是否正确。
8.2脱酸釜开车
1）开启搅拌，设备运行正常后接收氯化釜来料。
2）控制水量大小，避免物料太稠或溢出。
3）常常检验排水口是否跑料，跑料说明尼龙网已破损，
应立即关闭该排水口阀门。
联络相关岗位：离心。
1.2开车
1.2.1 依据造气岗位通知开车，开车通知合成离心，含酸量不合格要经水洗合格后在干燥。
1.2.2全方面检中和釜各工艺指标及设备运行情况，做好开车统计。
2、停车步骤
1）将物料抽到中和釜。
2）停下搅拌。
3）清理脱酸釜壁上物料，关闭底阀。
Ⅳ、本岗位紧急停车操作关键点
1）紧急关闭搅拌，接收脱酸釜来料。
2)向中和釜内加碱至PH 8-10 ，降温温到20℃以下
3）保温（保温期间PH值保持在 8-10之间）
4) 脱碱（脱碱至溶液为中性）
中和釜停车
1）将物料抽到脱碱釜
2）停下搅拌
3）清理中和釜壁上物料，关闭底阀三、
DCS控制室岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述
利用远程控制系统，依据已制订生产工艺，在控制室内操作计算机以控制反应釜温度压力和通氯速度等参数。整个反应过程釜温釜压和通氯远程控制，液氯罐、液氯泵远程监控。
Ⅱ、本岗位安全操作关键点
1、稳定控制好反应温度，严禁超温。
2、稳定控制压力，严禁超压。
为确保整个氯化系统压力稳定，避免超压，操作要依据合成反应器内反应情况，管道进口阀要微关、微开保持管道压力稳定。
3、做好配液氯送液碱液氯工作，并保持DCS控制板上数据全部符合工艺指标要求。清楚本岗位生产工艺步骤，严格按操作规程进行操作，控制好各项工艺指标、参数，确保产品质量，达成安全、稳产、高产、节能降耗目标。
随时监控设备运行参数改变，发觉异常应立即和氯化工进行排查，立即排除隐患，确保生产平稳运行。

Ⅲ、开、停车安全操作规程
1、开车步骤
1.1检验各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必需正常完好。
1.2关键监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
储罐液位
根据储罐总容积80%计算最高液位
依据液氯泵设定最低液位
储罐压力
＜1.3 MPa
储罐温度
＜45度
液氯泵
隔离套磨损情况压力检测
反应釜温度
根据具体工艺要求
反应釜压力
＜0.5 MPa
夹套压力
＜0.4 MPa
氯气压力
按工艺要求
通氯速度
根据具体工艺要求
。
1.3控制好氯气分配阀和管道及反应器温度及压力,预防超温超压工作.
Ⅳ、本岗位紧急停车操作关键点

序号
紧急停
车原因
引发事故
采取方法
1
忽然停电
生产陷入停顿状态
确定哪套配电系统断电，配合电工立即查明断电原因，立即恢复供电。
氯化釜中止反应
3） 停止通氯，立即关闭通氯阀；
4） 假如正在升温立即关闭蒸汽阀。
氯化釜搅拌停转
3 假如刚开始通氯或氯化时间不长，恢复供电后确定釜内无结料时，开启搅拌升温继续氯化；
4 假如釜温处于氯化后期或降温很快，则必需采取果断方法，降低损失。
5 以上两种情况出现时全部必需立即停止通氯。
2
忽然停水
停供循环水
二． 假如确定短时间内不能恢复，立即终止氯化反应，预防釜温超高；
3
液氯泄漏
影响正常生产，有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全

立即关闭通氯阀门
备好防毒面具或空气呼吸器；
此种情况必需配带防毒面具或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
机械密封破损
有毒气体散入大气，腐蚀设备危害人身安全
立即关闭通氯，降温处理；
开车步骤
1、氯化釜升温前提前打开排污电动阀，将夹套内水排出，后关闭该阀门。
和氯化工沟通得到能够升温信息后点动鼠标将蒸汽电动阀打开10%左右，不可一次性全部打开。开启排污电动阀，排出夹套内冷凝水。利用这两个电动阀开启和关闭，将氯化釜加温到工艺要求。
达成赶气温度后，打开通氯管线上液氯电动调整阀（此时液氯泵处于正常运转状态，随时向车间输送液氯），通知氯化工打开釜底两个手动F4球阀将氯气输送到反应釜内赶气。
通氯第一段内，需要降温时能够用凉水也能够用热水降温。打开凉水或热水电动阀及降温排水电动阀，凉水或热水从反应釜底部进入夹套，充满夹套后，经夹套上部降温电动阀排出进入排污管道。利用冷水或热水在夹套内循环带走热量，达成给反应釜降温目标。
依据具体生产工艺，协调温度和通氯速度，将参数控制在工艺要求范围内。
氯化后期温度要稳定，避免大起大落，通氯时间5小时左右。反应釜压力最高压力不超出0.5Mpa，超出时能够放缓通氯速度，避免超压形成安全隐患。
通氯完成后，关闭液氯电动调整阀，通知氯化工关闭釜底手动通氯F4球阀，氯化釜自然降温（即保温）20分钟。
打开降温系统给釜降温，先用热水降温，釜温低于110时再用凉水降温并通知氯化工打开排空阀（打开时应缓慢，避免釜内物料排出）和压缩空气，用空气将釜内残余氯气赶除，时间约20分钟。
当温度下降至90℃时，通知氯化工，关闭排空阀，打开釜底放料阀，将物料压入脱酸水洗釜。
2、开启液氯泵
1）完全打开气相平衡管阀门
2）关闭出口管路阀门
3）用手盘动检验
4）开启电机
5）缓慢打开出口管路中阀门
6）调整出口阀直至达成正常工作压力

3、 液氯泵使用维护注意事项
1）液氯泵开启前必需打开进氯阀门、气相平衡阀门，严禁无液氯空转。不然将损坏磁力密封而发生泄漏。
2）磁力泵装有滑动轴承，适合连续运转，尽可能降低频繁开启，这么才能减轻开启和停车时滑动轴承磨损，延长使用寿命。
3）液氯泵必需在指定流量范围内工作，而且要对液氯泵及管路进行保温。
4）依据压力表检测隔离套磨损情况，正常情况下，其压力为零。
5）监控储罐液位，避免液位过低，致使泵汽蚀及干摩擦下运行，造成损坏
4、液氯使用安全技术方法
液氯储罐安全装置
1）安全阀：储罐顶部设有 DN80安全阀，起跳压力1.3 MPa，排放氯气进入碱水池用15%液碱吸收。
2）液位计：采取带远传磁翻板液位计，液位不得超出要求液位（根据储罐总容积80%计算最高液位）。现场和控制室均可看到储罐液位。
3)温度计：储罐顶部设温度现场显示，同时远传到控制室，随时监控储罐温度。
4)压力表：储罐顶部设压力现场显示，同时远传到控制室，随时监控储罐压力。
5）紧急切断：储罐出口设双阀门，以预防液氯泄漏。其后设一个紧急切断阀，事故状态下可在控制室切断氯气起源。
6）报警及视频监控：罐区设有4台液氯报警器，一旦液氯泄漏即可报警。罐区设有监控探头，在控制室即可监控设备和人员活动情况，并可自动存放。
7)液碱喷淋：每台储罐上方全部设有夜间喷淋管道，事故状态下，可开启液碱罐液碱泵，喷出雾状碱水和氯气发生反应。
8）氯气吸收塔：液氯罐区设有一台尾气吸收塔，经过真空喷射泵将氯气吸入，和液碱水发生反应生成次氯酸钠，从而处理了氯气对环境污染和人员伤害。
9)风向标和避雷针：罐区设风向标，一旦液氯泄漏，人员应该向上风向（风向标箭头指方向）撤离。避雷针用于预防雷电对灌区危害。
10)其它安全设施设备和警示标志：关键有防化服、防化手套、空气呼吸机、应抢救援箱、应急照明灯、洗眼器等。设有安全警示标志，对每个储罐阀门标注名称和编号和开启使用状态;划出警戒线，对氯气危害及处理作出说明。
电动阀（蒸汽阀、排污阀）
1）利用蒸汽阀和排污阀开启和关闭，将反应釜温度控制在工艺要求范围内。
2）反应釜升温时，缓慢打开蒸汽电动阀10%左右，待夹套温度上升后再开大到合适状态，不能一次性全部打开，避免热冲击，造成反应釜爆瓷。
3)蒸汽进入夹套，遇冷形成冷凝水并积攒在夹套底部，影响了升温速度，所以此时应该打开排污电动阀将这部分冷凝水排出夹套经排污管道进入热水池。
4）排污时次数过少冷凝水积攒过多，影响升温速度，次数过多且时间长则会排出蒸汽造成浪费，所以，排污标准是勤排少排、排水不排气。
6.5电动阀（凉水阀、热水阀、降温阀）
1）反应釜降温时，打开凉水电动阀或热水电动阀及降温电动阀，凉水或热水从反应釜底部进入夹套，充满夹套后，经夹套上部降温电动阀进入排污管道，最终进入热水池。
2）利用冷水或热水在夹套内循环带走热量，达成给反应釜降温目标。
3）因为搪瓷反应釜遇温急变时易爆瓷，所以降温时应缓慢开启冷水或热水阀门，待夹套温度有改变时再开大到合适状态。
4）反应釜温度在110℃以上时不能用凉水直接降温，预防反应釜遇冷冲击而爆瓷。

6.6电动阀门调整和反馈
调整电动阀门时，能够设置零到一百之间任意量程，设置完成后，电动阀门自动开启到设置量程，不过实际开启量程和设置量程会有差距，所以，本系统对阀门开启量程有一个反馈，即系统会显示该阀门最终量程，当二者差距太大时，应立即上报加以修正。
6.7温度显示
1）反应釜设有两个温度显示数据，当二者温度相差1℃时应立即校正。釜温设有上限值，超出设定温度后，数据会闪烁以提醒操作工应采取方法控制温度。
假如超出上限温度却没闪烁报警，应立即上报这一情况方便第一时间查找原因。
2）水汽混合器出口设有一个测温点，目标是依据这个点温度改变确定降温系统内凉水或热水供给是否正常；夹套下部设有一个测温点，能够依据夹套温度改变立即降温或升温。
6.8压力显示
本系统对釜压有一组远传显示，操作工依据釜温和通氯速度来判定釜压是否正常。过高过低全部要立即和氯化工沟通，和反应釜上机械式压力表核实，确定压力显示是否正常。远传压力表设有上限值，超出上限压力值会有闪烁，以提醒操作工减缓通氯。
7设备一览表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
液氯泵
DTMMC
台
2
每小时10立方
2
液氯储罐
￠2600×8600×20
台
3
42立方
8控制指标
关键监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
储罐液位
根据储罐总容积80%计算最高液位
依据液氯泵设定最低液位
储罐压力
＜1.3 MPa
储罐温度
＜45度
液氯泵
隔离套磨损情况压力检测
反应釜温度
根据具体工艺要求
反应釜压力
＜0.5 MPa
夹套压力
＜0.4 MPa
氯气压力
按工艺要求
通氯速度
根据具体工艺要求

四、干燥岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况叙述
岗位任务是接收脱碱水洗釜提供CPE浆料，经过离心机离心力及蒸汽流脱除CPE料浆中水份，使离心后物料含水量控制在20%左右。向干燥床提供物料，干燥床接收离心机提供CPE湿料，经过热风脱除CPE湿料中水份，使干燥后物料含水量控制在0.4%以下（特殊工艺另行通知），向包装提供合格物料
Ⅱ、本岗位安全操作关键点
1、安全开、停车程序
1.1 开车前准备和检验
1.1.1 检验分离机及绞龙内有没有杂物，是否齐全。
1.1.2 检验各管道、阀门、电气是否正常。
1.1.3 开启分离机，检验空车运行是否平衡、可靠。
1）检验离心机油泵回油是否正常
2)检验各零部件连接是否有松动，若有松动必需拧紧。
3) 检验蒸汽阀、加热室是否正常，温度表指示是否正确。
4) 检验仪表指示是否正常。
1.1.5 准备好本岗位所需工具。
1.2 开车
1.2.1 接到开车指令后，自动分离机，分离机开始运行。
1.2.2蒸发后浓料送来后，开始操作，调整料流量使之和分离机转速相适应。
1.2.3亲密注视分离情况，发觉异常立即处理。
1.2.4开启引风机，引风机运行正常后接收离心机提供CPE湿料。
开始时缓慢升温，逐步调整到正常热风温度。
1）开启油泵，运转2至3分钟
1）开启离心机，离心机运行正常后接收脱碱水洗釜提供CPE浆料。
2)开始时缓慢进料，逐步调整到正常速度。
1.3 停车
1.3.1 接到停车指令后，联络蒸发岗位，关闭进料阀。
1.3.2 干燥器床层温度达成55℃时（或特殊要求）关闭蒸汽阀降温，物料温度降到40℃以下时出料。将物料出空后停引风机。清理干燥床内部。
1）停止向离心机供料。
2）空载3-5分钟后停运离心机。
3）停运油泵。

2、正常操作关键点
1接班时，应检验各运转设备、管道、阀门是否有异常现象，安全可靠。
1.打开电源，检验润滑油油标液位（正常油量油位应该在游标中间刻度位置），开油泵，观察油压表油压是否有压力（油压应在0.4MP以下）。
2.开机。油泵开启约2～4分钟后，观察回油孔，确定回油管有油流出后开主机，按操作面板运行按键开启机器，
3.工作 开启开主机，机器转速稳定后，缓慢开启进料阀门，同时观察操作面板电流指示，电流随进料量增大而增加，离心机电流应控制在30A以下。
4.关机。原料分离完成后，送清水洗涤机器，然后按操作面板停止按键关闭主机，在确定主电机完全停止转动后关闭油泵。
5．润滑油加注和更换。润滑油选择32#抗磨液压油，离心机首次使用约三个月后（1000小时）必需更换全部润滑油，有条件话用柴油拆洗一下机油滤清器，以后约6～8个月更换一次润滑油。
6.立即观察物料沸腾情况，避免物料出现结块现象；
7．随时观察热风温度，避免热风出现超温现象。
Ⅲ、本岗位突发性（停电或停水等）或紧急停车操作关键点
1、在开车状态下忽然停电、停水或紧急停车，造成系统停车、立即开启应急预案。
2、首先把各电器开关复位，打开放空阀,然后内部料液放净,关闭全部使用阀门，然后回操作室坚守岗位。
3、当班接到来电、来水、紧急停车情况下开车通知，要听从领导按排，在确定可开车情况下。
4、当联络电工，维修人员跟随，依次盘车开启。
5、开启后检验系统是否堵塞，若堵塞依疏通经过后作好开车准备。
6、开车前各岗位联络，并经检验无误后，本岗位方可严格按（安全操作规程）先盘车后，依次按开车程序开车。

五、锅炉安全操作规程
蒸汽锅炉是生产、生活不可缺乏关键设备之一。锅炉房是我厂一个要害部位。蒸汽锅炉在使用中含有高温、高压特点。如管理不善,就会发生事故,造成人员伤亡,生产中止,给单位和国家带来严重损失。所以每个司炉及维修人员在工作中时刻保持高度责任心,确保锅炉正常运行,严格遵守。
一、司炉人员必需经过安全技术培训，经考试合格发给操作证后，才能独立操作。
二、锅炉烘炉和煮炉安全操作。
1、对于炉墙新砌锅炉和长时间使用锅炉，在投入运行前，必需进行烘炉。
2、水位保持在最低水位，首先燃用木柴，燃烧必需均匀稳定。
3、一昼夜后，火堆可占至炉排面积三分之一，炉内水温不超出70℃。
4、三昼夜后，可用煤逐步替换木柴烘炉，烟道挡板要开到烟道面积三分之一至六分之一。
5、一星期后，可投入运行，对于冬季砌筑炉墙，烘炉时间应加长。
三、煮炉操作
1、新安装和检修后锅炉，现运行前必需把炉内部锈、油脂和污垢经过煮炉加以排除。
2、锅炉上水到最高水位。每一锅炉水加12—15千克碳酸钠或氢氧化钠。
3、升起微火将水烧开，产生蒸汽，经过空气阀排出，水位要保持一定。
4、加热二十四小时后，停炉冷却，排除冷水，立即用水冲洗洁净，直至炉筒，联箱内壁无油垢和锈班，煮炉才算合格。
四、锅炉升火和并汽
1、锅炉升火前检验和准备
（1）司炉人员必需熟悉所操作锅炉，管道系统和关键隶属设备位置，作用及操作方法。
（2）上班后要检验烟道和炉膛内是否有异物，炉墙壁是否严密，有没有漏风，检验锅炉和烟道各个部位，把挡板开启，利用10-15分钟自然通风或5-10分钟机械通风，将烟道和炉膛内残余可燃气体排走，附件必需按好，安全可靠。
（3）锅炉上水位，应达最低许可水位，锅炉进水时应开启排气阀，使锅筒内空气放走，进水不要过快，上水时认真检验孔盖和阀有没有漏水，如发觉漏水立即修理。
2、升火操作
（1）升火时，火力及通风要微弱，总汽阀关闭，空气阀要开启。
（2）温度不准升太快，火管锅炉从升火到升压最短时间内5-6小时，水管锅炉从升火到升压最短时间为3-4小时。
（3）空气阀也冒蒸汽后，即可将空气阀关闭，同时加强通风和火力。
（4）升火后要监视水位，水位上升要合适放一部分水，保持正常水位时再检验一下锅炉各个部位是否有不正常现象。
3、锅炉供汽前准备
（1）锅炉升压准备供气时，必需将总汽阀慢慢地开启一点，进行暖管和排去各部管线凝结水分。
（2）暖管时，必需检验各个管阀情况。
（3）蒸气压力达成锅炉工作压力后，慢慢地打开总阀门，10-15分钟，向各管里少许供汽，当检验好各部后，再正常供气。
4、锅炉并汽
（1）并汽应在锅炉汽压比蒸汽管汽压低于0.05-0.1MPa时进行。
（2）并汽时，应注意水位，汽压变动情况，假如异常应停止并汽。
五、锅炉正常运行操作及注意事项
1、水位表水位须确保在正常水位周围，许可有轻微波动，水位表每班最少要清洗一次，应保持水位表明亮、清楚、整齐和不漏水、不漏气。
2、应常常注意压力表，保持正常压力，不准让指针超出许可工作压力外红线。
3、每星期最少要试验安全阀一次，天天使安全阀排汽一次，排汽时应在工作压力80%以上，以防阀芯和阀座粘住。
4、每班最少排污一到两次，排污时应在较低负荷（或压力）时进行。
5、每班必需检验锅炉和其两侧水冷壁，和其它部位和疏水阀严密性。
6、在保持锅炉内蒸汽压力和水位稳定同时，加煤要勤，投量要少，动作要快，洒煤要匀。
7、运行中应保持锅炉本体，隶属设备及周围环境清洁。
六、锅炉停炉操作
1、短时间停炉操作
（1）压火操作方法使燃烧速度为最小。
（2）挑火时先排污，后进水，打开风闸门和灰坑门，然后将炉排上燃煤扒开，逐步地加上新煤，待汽压上升后，再进行暖管，并炉及供气等工作。
2、长久停炉（熄灭）操作
（1）按临时停炉操作方法进行。
（2）主气阀关闭后，须注意预防炉压继续上升，在六小时内，全部炉门，灰门烟道挡板应该关闭，以免锅炉冷却太快。
（3）停炉六小时后，合适打开烟道挡板，加强通风，冷却烟道。
（4）汽压降零后，水温在80℃以下，才能全部放水，放水时开启安全阀。
（5）停炉六小时后，可优异行一至两次放水换水，换水量从水位表2/3处排到1/3处。
（6）停炉二十四小时后，如烟道高温超出40℃以上，应延长通风冷却时间。
（7）放水后应立即进入锅炉清除水垢，以免水垢干牢，清除困难。在清除水垢时，应注意水垢表面颜色，分布厚度等情况，方便检验修理时参考。
3、紧急停炉操作
（1）锅炉在运行中，碰到下列情况之一时，应立即停炉：
a、锅炉汽压超出许可工作压力，在采取停止鼓风、给煤，加强给水等方法后，压力仍继续上升；
b、当水位表已看不见水位，并经叫水后，仍看不到水位时；
c、锅炉水位已升到最高可见水位上（即满水），即使经过放水仍不能看到水位也现时；
d、全部给水设备全部失效时；
e、全部水位表全部失效时；
f、全部压力表全部失效时；
g、全部安全阀全部失效时；
h、炉墙生裂缝而有坍毁危险或炉架横梁烧红时；
i、锅炉元件损坏，危机人身及设备安全时；
j、因其它事件危及锅炉设备安全时；
（2）紧急停炉操作程序以下：
a、停止添煤和鼓风，并减弱吸风；
b、用沙土或湿煤灰复盖炉内明火，严禁用冷却炉膛；
c、炉火熄灭以后，将炉门和烟道闸门打开，以冷却炉膛；
e、将锅炉和总汽管隔断；
d、如无缺水或满水现象时，可向锅炉给水或进行排污以降低锅炉内压力；
f、若锅炉系缺水事故，严禁向锅炉给水