压力管道安装综合标准施工专业方案.doc

压力管道安装方案

编制：

审核：

审批：

中国机械工业建设集团
二0一三年三月

目 录

一. 工程概况
二. 编制依据
三. 施工工序
四. 管道施工安装及检验
五. 管道系统压力试验
六．严密性试验
七. 安全 方法及文明施工
一、工程概况
本项目在郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车郑州分企业20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718㎡。
此次监检内容包含两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa，使用压力0.6Mpa，耐压试验压力1.2Mpa.二、二、编制依据
（一） GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
（二） GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
（三） GB50316-《工业金属管道设计规范》
（四） GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》
（五） GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
（六） GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》
（七） GB7231- 《工业管路基础识别色、识别符号和安全标志》
（八） 劳部发（1996）140号 《压力管道安全管理及监察要求》及解析
（九） 中国国务院令第393号 《建设工程安全生产管理条例》
（十） 甲方提供施工图纸、相关要求及施工现场条件
三、施工工序
施工准备→技术准备→机具准备→ 材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→ 管段组装→ 材料标识 → 管线试压  →防腐→管口吹扫 →质量检验→气密试验
→交工验收
四、管道安装施工及检验
（一） 施工准备工作
1. 技术准备
1.1. 开工前须办理好开工通知，经相关部门审批经过后方可施工。
1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及相关标准、规范。
1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好和设计单位、建设单位技术交底工作。
1.4. 准备好必需焊接工艺卡和焊接工艺评定。
2 施工准备
2.1. 查看现场，依据施工图，检验支架安装部位是否和其它管道交叉“打架”情况，检验土建基础设施，和施工图坐标、标高是否一致。
2.2. 准备好安放设备、材料及工具库房，划出明火作业区。
2.3. 检验准备必备施工设备，并到现场校通接通电源。
3 管道组成件及支承件检验
3.1. 管道组成件和支吊架材料必需有制造厂家质量证实书，其质量不得低于国家现行标准要求。
3.2. 管道组成件及管道支承件材质、规格、型号、质量应符合设计文件要求，并进行外观检验。
3.3. 外观检验表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺点，凹陷及其它机械损伤深度不应超出产品对应标准许可偏差。检验方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检验。
3.4. 必需有产品标识。
3.5. 阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检验，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6. 阀门壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.7. 试验合格阀门，应立即排尽内部积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出显著标识，填写“阀门试验统计”。
（二） 管道支吊架制作安装
1. 管道支架类型、部署和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图按01R417-1
《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。
2. 支吊架上孔应采取电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不许可有尖角和快口。
3. 管卡宜采取镀锌成型件。
4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确定无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板查对组对角度，并在平台上矫形。
5. 支吊架制作完成后，应按施工图说明要求作好防腐处理。
6. 支吊架检验应符合下列要求。
6.1. 按施工图检验支吊架。
6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺点。
6.3. 管架固定牢靠可靠。
6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。
（三） 管道焊接和安装
1. 管道预制
1.1. 管道预制根据管道施工图纸要求数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按次序标明各组成件次序号。
1.2. 自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段按现场实际安装长度加工。管段加工尺寸许可偏差应符合下表：

项目
许可偏差
自由管段（mm）
封闭管段（mm）
长 度
±10
±1.5
法兰面和管
子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
法兰螺栓孔对
称水平度

±1.6
±1.6
1.3. 管道预制进行中每道工序均应查对管子标识，做好标识移植。
1.4. 碳素管道宜采取机械方法切割，当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。
1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
1.6. 切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径1%，且不超出3mm。

1.7. 预制完成管段，应将内部清理洁净，并立即封闭管口。
2 管道组对和准备
2.1. 管道焊接应按GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》相关要求进行。
2.2. 管道焊缝位置应符合下列要求：
2.2.1. 直管段上两对焊接口中心距离不应小于管子外径。
2.2.2. 焊缝距离弯管（不包含压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.
2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面铁锈、油漆、水分等。
2.4. 管子、管件坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c
名称
形式
厚度T(mm)
间隙T(mm)
钝边P(mm)
坡口角度a
I型坡口

1~3
0~1.5

V型坡口

3~9
0~2
0~2
60°~70°

2.5. 管道坡口加工宜采取机械安装方法，也可采取氧乙炔焰等热加工方法。采取热加工坡口后，应除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
2.6. 管道对焊口组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超出壁厚10%，且大于1mm。壁厚不一样管道组对时，内壁许可偏差小于1mm，外壁许可偏差小于2mm。
2.7. 管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。
2.8. 焊接前清理和准备
2.8.1.预制完成管段应将内部清理洁净，应立即封闭管口。
2.8.2.管道焊接安装前应检验全部管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其它杂物。
2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管和管子之间间隙大于10mm。
2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。
2.8.5.检验法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能划痕、锈斑等缺点存在。
2.8.6.管道在施工前应依据工艺评定编制焊接作业指导书
2.8.7.焊材必需含有产品质量证实，并用焊箱进行合适烘烤，使用中采取保温箱保持干燥。
3 安装焊接
3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求以下：
3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。
3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。
3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。
3.1.4.管道地座和管道焊接完成。
3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时钢丝绳直径>Φ20mm并钢丝绳必需完好。起吊时必需完好。
3.3. 管道安装许可偏差应符合GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》之要求。
3.4. 焊工应按指定焊接作业指导书施焊，焊工应在合格项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工钢印。
3.5. 20#低碳管道焊接：
3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。
3.5.2.接头形式：60°V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.
3.5.3.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头 。
3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。
3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50，直径2.5mm。
3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。
3.6.1.焊条牌号：J422，直径2.5-3.2mm。
3.6.2.合格焊工项目：
a.GTAM-II-2C-5/57-02
b.SMAW-II-2G-5/57-F3J
c.GTAW-II-5G-5/57-02
d.SMAW-II-5G-5/57-F3J
e.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J
3.7. 管道安装，应立即进行支、吊架固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。
3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取方法，应停止焊接工作。
3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。
3.8.2.相对湿度大于90%。
3.8.3.下雨或下雪。
3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气纯度在99.9%以上。
3.10. 定位焊应和正式焊接工艺相同，定位焊焊接长度宜为10-15cm，高宜为2-4mm,且不超出壁厚2/3.定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺点，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。
3.11. 焊接工艺要求：
3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。
3.11.2.在焊接中应确保起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应相互错开。
3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，，如因故被迫中止，应采取防裂方法，在焊时必需进行检验，确保无裂纹后可继续施焊。
3.12.1 焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。
五、 管道系统压力试验
1. 试验前准备
管道系统试压前，应由施工单位、业主和相关部门联合检验确定下列条件：
1.1. 管道系统全部按设计文件安装完成。
1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用临时加固方法安全可靠，临时盲板加置正确，标志显著，统计完整。试用检测仪器量程、精度等级、判定有效符合要求。
2.压力试验
2.1压缩空气管道设计工作压力为0.8MPa，试验压力应为1.2MPa。
2.2压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，达成要求试验压力，以检验管道系统强度和严密性。 应缓慢升压，待达成试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 
2.3水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10-6（25ppm）。
六、 管道系统吹扫和冲洗
1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：
1.1. 不应安装孔板、法兰连接调整阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上阀门和仪表，应采取对应保护方法。
1.2. 不参与系统吹扫设备及管道系统，应和吹扫系统隔离
1.3. 吹扫压力不得超出容器和管道系统设计压力。
1.4. 压缩空气管道必需用不含油脂压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。
1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆靶板检验，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。
1.6. 吹扫次序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出赃物不得进入已清理合格设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。
1.7. 经吹扫合格管道系统应立即恢复原状，并填写管道系统吹扫统计。
六、 严密性试验
1. 严密性试验试压压力为设计压力，试压介质为空气。
2. 泄露性试验能够结合装置试车同时进行。
3. 泄露性试验检验关键是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
4. 经气压试验合格，且在试压后未经拆卸管道，能够不进行气体泄露性试验。
5. 气体泄露性试验试验压力应逐层缓慢上升，当达成试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂方法，巡回检验全部密封点，无泄漏为合格。
6. 管道系统气体泄漏性试验合格后，应立即缓慢泄压，并填写试验统计。
七、安全方法及文明施工
1、施工人员进入现场一定要按要求穿戴好劳动保护用具，着装整齐。
2、合理部署和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设脚手架安全、牢靠，有效发挥安全生产作用。
3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。
4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有些人施工现场。
5、严格实施雨季施工方法。
6、夏季要做好防暑降温工作。
7、现场材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场文明施工。