储油罐综合标准施工专业方案.doc

(油罐制作安装）

施
工
方
案

编制人：
审核人：
同意人：

安徽省工业设备安装企业

目 录

1工程介绍 2
2编制依据 2
3施工步骤 3
4材料检验 3
5基础检验 3
6底板预制 3
7壁板预制 4
8拱顶板预制 5
9油罐安装方法 5
10底板安装 7
11罐壁安装 7
12固定顶安装 11
13油罐附件安装 11
14油罐焊接技术要求 12
15焊缝无损探伤及严密性试验 13
16罐体组装几何形状和尺寸检验 13
17油罐充水试验 14
18油罐防腐保温 15
19油罐安装质量确保方法及质量控制点 16
20 劳动力计划 18
21 施工机具计划 19
21施工现场HSE检验和评定 20

1工程介绍
1.1工程特点
（1） 油罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够含有油罐施工经验焊工及优异焊接设备，才能确保焊接质量及施工工期。
（2） 施工现场狭小，需要在我企业预制，油罐施工钢材倒运量大，要配置足够运输和起重车辆。
（3） 油罐安装采取倒装法，手动葫芦提升，就是在油罐内壁周围均匀设置树立小扒杆，经过悬挂在小扒杆顶端手动葫芦来提升已组装好罐顶和罐壁组合体。倒装法施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最终一圈壁板，提升前在壁板上设置强度足够胀圈，以预防壁板在提升过程中变形。
1.2工程内容
（1） 冷焦热水罐（D-502、D-503）为固定顶储罐，设备规格为DN13600×11000(切线)，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90℃,单台设备总重55.6吨，底板需加锚固螺栓。
（2） 污油罐（D-504）为固定顶储罐，设备规格为DN9000×8300(切线)，主体材质为Q235-B。操作介质为油污、焦粉、水和硫化氢，设计压力为5KPa，设计温度90℃,设备总重23.7吨，底板需加锚固螺栓。
（3） 罐外防腐：铁红酚醛防锈底漆2遍＋灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。沥青漆2遍（罐底板）。
（4） 罐底焊接接头和罐边缘板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案要求实施。
（5） 罐内防腐：环氧云铁防锈底漆2遍＋环氧面漆2遍。
（6） D-502、D-503采取岩棉板（60mm）做局部保温，具体部位：距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米罐壁部分。D-504全部保温。
2编制依据
（1） 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-
（2） 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-
（3） 《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范 》GB50393-
（4） 《工业设备及管道绝热工程施工规范 》GB50126-
（5） 《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-
（6） 《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》GB8923-88
（7） 《承压设备无损检测》GB/T4730-
3施工步骤
施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底板铺设→（弓形）边缘板及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→罐顶组焊→罐顶及附件安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈和第二圈壁板环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→罐壁划线、检验、开孔、配件、附件安装→封孔→无损检测、充水试验、沉降观察→放水清扫→油罐喷射除锈→内部清扫洁净 →防腐保温→完工验收
4材料检验
（1）建造油罐选择材料及附件，应含有质量合格证实书。并符合对应国家现行标准要求。钢板和附件上应有清楚产品标识。
（2）焊接材料应含有质量合格证实书。
（3）钢板应逐张进行外观检验，其质量应符合现行国家对应钢板标准要求。
5基础检验
油罐底板安装前，对油罐基础复测，查对基础检验统计及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。
基础表面尺寸复查应符合下列要求：
（1） 基础中心标高许可偏差为±20mm；
（2） 基础环墙表面每10m弧长内任意两点高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm；
（3） 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹；
沥青砂垫层表面凸凹度按下列方法检验：
从基础中心向基础周围拉线测量，基础表面每100㎡范围内测点不得少于10点（小于100㎡基础按100㎡计算），基础表面凹凸度许可偏差不得大于25mm。
6底板预制
（1） 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求：
　 a.罐底排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%；
　　 b.弓形边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于700m。非弓形边缘板最小直边尺寸，不得小于700mm。
（2） 弓形边缘板对接接头，宜采取不等间隙；外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～12mm。
（3） 中幅板宽度不得小于1000mm，长度不应小于mm。和弓形边缘板连接不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。
（4） 底板任意相邻焊缝之间距离，不应小于300mm。
（5） 弓形边缘板尺寸许可偏差：长度为±2mm，宽度为±2mm，对角线之差为≤3mm。
（6） 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边缘50mm范围内，不刷。
（7） 厚度大于或等于12mm弓形边缘板，应在两侧100mm范围内进行超声波检验，达成Ⅲ级标准为合格。如采取火焰切割坡口，应对坡口表面进行渗透检测。
7壁板预制
施工班组依据壁板排板图在钢平台上进行壁板放样，并划出切割线。放样时，应考虑切割余量。放样完成检验尺寸，均应符合要求：长度为±1.5mm，宽度为±1mm，对角线之差为≤2mm。
（1） 各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长1/3，且不得小于300mm。
（2） 底圈壁板纵向焊缝和罐底边缘板对接焊缝之间距离，不得小于300mm。
（3） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘和罐壁纵向焊缝之间距离，不得小于150mm；和环向焊缝之间距离，不得小于75mm。
（4） 抗风圈和加强圈和罐壁环向焊缝之间距离，不得小于150mm。
（5） 包边角钢对接接头和壁板纵向焊缝之间距离，不得小于200mm。
（6） 直径小于25m储罐，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。
（7） 壁板圆弧成形前，在钢平台上放部分壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检验样板，样板长度为mm，中部宽度为200mm。
壁板卷制后，应立置在平台上用样板检验。垂直方向上用直线样板检验，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检验，其间隙不得大于4mm。
壁板卷制后，应按图进行编号。
（8） 为避免成形后壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上。
8拱顶板预制
（1） 固定顶板制作前应对排板图认真查对尺寸、材质，并应符合下列要求：
a.顶板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。
b.单块顶板本身拼接宜采取对接。
（2） 拱顶顶板及加强肋，应进行成型加工，加强肋用样板检验，其间隙不得大于2mm。加强肋拼接采取对接接头时，应加垫板，且必需完全焊透。
（3） 加强筋和顶板组焊时，肋板和顶板采取对称交叉间断焊，焊高8mm，焊缝长300mm，间距100mm。
（4） 拱顶顶板预制成型，用弧形板进行检验，其间隙不得大于10mm。
（5） 包边角钢本身连接采取全焊透对接接头。内壁半径许可偏差和壁板一样。
9油罐安装方法
依据施工图纸要求及施工现场实际情况，结合我企业在同类储罐施工及现有施工机具情况，为了成型规范、降低高空作业、提升工效、确保工程质量。我企业从安全、质量、工期等全方面考虑确定本工程油罐，采取手动葫芦倒装法施工，该提升装置安全可靠升降方便，校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内,焊接采取手工电弧焊,焊条选择J422。
 在油罐内部距罐壁500mm左右同心圆上均布12个5t手动葫芦，手动葫芦固定在手动葫芦立柱上。手动葫芦立柱用φ133×5钢管制成，高2.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=12mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用胀圈组件，胀圈用[16槽钢滚弧制成。胀圈组件用于罐体撑圆和罐体提升，组件包含胀圈和千斤顶。在手动葫芦下方背杠上焊接起吊吊耳，手动葫芦经过控制装置提升起吊吊耳，将力传到胀圈及罐壁上，达成提升罐壁目标，胀圈可同时提升。

罐壁
手拉葫芦
立柱
胀圈
手拉葫芦倒装示意图

胀圈组件安装步骤以下：
1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检验其圆弧度，整节胀圈和大样偏差不得超出3mm；
2）在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内对应安装位置周围；
3）拱顶安装完成后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；
4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈和壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完成。
胀圈组件组装示意图
壁板
球形拱顶
胀QGUAN 圈
卡具
底板
胀圈
卡具
壁板
壁板

胀圈示意图
挡板
加劲筋板

10底板安装
（1） 罐底弓形边缘板采取带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应和对接两块底板贴紧，并点焊固定，其间隙不得大于1mm。
（2） 中幅板采取搭接接头时，其搭接宽度许可偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。
（3） 中幅板和弓形边缘板之间采取搭接接头时，中幅板应落搭在弓形边缘板上面，搭接宽度可合适放大。
（4） 依据安装定位线依次安装每块边缘板，弓形边缘板对接接头，宜采取不等间隙。外侧间隙为6~7mm；内侧间隙为8~12mm。
11罐壁安装
11.1通常要求
（1） 首先确定壁板安装半径，根据安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检验圆线，并打样冲眼作出标识；
（2） 壁板运到施工现场后应逐张检验壁板预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应预防出现锤痕；
（3） 组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧每隔2米焊上挡板，挡板和壁板之间加组对垫板（见下图）。

（4） 相邻两壁板上口水平许可偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平许可偏差，不应大于6mm；壁板铅垂许可偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在罐壁1m高处，内表面任意点半径许可偏差，应符合下表要求：
油罐直径D（mm）
半径许可偏差（mm）
D≤12.5
±13
12.5＜D≤45
±19
（5） 其它各圈壁板铅垂许可偏差，不应大于该圈壁板高度0.3%。
（6） 壁板组装时，纵向焊缝错边量当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm。
（7） 壁板组装时，环向焊缝错边量当上圈壁板厚小于或等于8mm时，任何一点错边量均不得大于1.5mm。
（8） 组装焊接后，焊缝角变形用样板检验，应小于12mm。
（9） 组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有忽然起伏，罐壁局部凹凸变形量应小于15mm。
11.2壁板安装方法
（1） 第一层壁板安装
提升时手拉葫芦应由专员集中控制，同时运行。提升过程中应亲密注意提升是否平稳正常。发觉异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检验手拉葫芦是否同时运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，胀圈有没有变形，手拉葫芦立柱有没有异常等。如无问题，可继续提升。假如手拉葫芦不一样时，则对部分手拉葫芦单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
（2） 活口收紧装置安装
壁板
底板
手拉葫芦
挂耳
活口收紧装置安装示意图
活口收紧装置用于罐体提升时两个预留活口收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图。
活口收紧装置安装在下一圈壁板围设以后进行，其安装步骤以下：
1）下一圈壁板围设以后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳安装定位线；
2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺点；
3）将两台型号为2t×3m手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。
（3） 限位挡板安装
限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。
限位挡板安装示意图
限位挡板
新围板
待顶升壁板
M
放大
限位挡板包含内挡板和外挡板。限位挡板安装在下一圈壁板围设以后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺点。

（4） 第二层壁板安装
油罐拱顶安装完成以后，在首层壁板外按排版图进行第二层壁板围设。围设前应进行下列准备工作：
1）检验首层壁板上是否有焊疤和较大弧坑，若有应打磨和修补；
2）在首层壁板上用油脂笔划出标尺，方便于罐体顶升时观察罐体起升高度。标尺最小刻度不得大于4mm，每隔4m左右设置一个；
3）划出首块壁板安装定位线。
准备工作完成以后，进行壁板围设。组装时，用吊车将壁板吊装到位，调整好位置度后，其上部和下部均用角销楔紧，使其和首层壁板贴紧。相临两块板之间对接缝间隙调整好后进行组立焊，调整好后用弧形板固定，以预防焊接时产生变形。间隙严格按图纸要求进行调整。
4）弧形板和壁板之间组立焊焊点长度为10mm，焊点间距200mm，组立焊时只焊上部角焊缝，下部不焊。每条缝上、中、下部各设置弧形板一块，上部距壁板顶面40mm，下部距壁板底面200mm。
5）弧形板材质尽可能和壁板材质相同，圆弧半径和罐壁内侧半径相同，材料厚度10mm，长800mm~1000mm，宽140mm，可用边角料制作。弧形板具体尺寸见图所表示。

围板立缝圆弧板组装示意图
A
A-A剖面
弧形板
新围板
待顶升壁板

为

6）壁板围设时，留两条活口，活口应均匀分布在罐壁圆周上。活口搭接部分长度100~200mm。
7）壁板组立完成后即可进行纵焊缝焊接，焊接完成后，用气割割去弧形板，将焊疤清理洁净。当有较大弧坑时，应进行补焊，然后磨平。
8）壁板焊接以后，应确保相临两块板上口水平偏差为2mm，整个圆周上任意两点水平许可偏差为6mm。
9）壁板焊接和工装安装完成后，即可进行罐体顶升工作。
（5） 罐体提升
油罐拱顶安装第二层壁板围设及全部顶升装置安装等工作进行完成后，进行罐体提升工作。
提升前应进行下列准备工作：
1）检验提升装置安装是否符合要求；
2）胀圈安装是否牢靠可靠；
3）手拉葫芦吊装系统是否正常工作。
12固定顶安装
（1） 固定顶安装前，应按规范要求检验包边角钢半径偏差。
（2） 罐顶支撑柱铅垂许可偏差，不应大于柱高0.1％，且小于10mm。
（3） 顶板应按画好等分级对称组装。顶板搭接宽度许可偏差为±5mm。
（4） 油罐拱顶安装时，先安装油罐顶层壁板，再安装包边角钢，然后安装拱顶胎架和拱顶，最终安装拱顶附件。
（5） 包边角钢组装
拱顶安装前先安装顶层壁板（见壁板安装），然后进行包边角钢安装，安装尺寸及焊接严格按图纸要求进行。
（6） 胎架制作
胎架由环向构件、长径向构件、短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径向构件节点安装理论线和蒙皮下表面吻合。
蒙皮组装按施工图说明进行。采取“人”字形排版方法，在安装前优异行排版。
13油罐附件安装
油罐附件包含罐顶附件、盘梯组件、罐壁加强圈、液位计、温度计安装管、进油口、出油口、人孔、罐外液位计安装孔等。
13.1盘梯安装
油罐壁板安装到第2层时进行盘梯安装，盘梯组件包含平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。
（1） 在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑安装定位线。
（2） 安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。
（3） 在角钢支撑上划出踏步安装板定位线，然后安装踏步安装板。
（4） 在踏步安装板上划出踏步和栏杆安装定位线，依次安装踏步和栏杆。安装随壁板安装同时进行。
（5） 当盘梯安装到壁板第3层时，安装盘梯中间休息平台。
13.2罐壁加强圈安装（D-502、D-503)
罐顶安装前将加强圈应放入罐底上，当罐壁安装到第3层时，在第2层壁板外侧安装罐壁加强圈。安装前，在壁板上划出安装定位线，然后按排版图安装。
14油罐焊接技术要求
14.1通常要求
（1） 焊接材料应含有出厂质量合格证书。
（2） 明确母材、焊接材料、焊缝等级及接头坡口型式、结构型式。
（3） 焊接材料应有符合工艺要求焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格根据企业焊接材料保管、烘干、发放及回收制度实施。
（4） 焊接工艺必需根据合格焊接工艺实施。
（5） 焊接采取手工电弧焊，焊条牌号J422。
（6） 焊接人员必需持证上岗，并含有和从事焊接工作对应合格项目。
14.2焊接次序
（1） 焊接接头型式及尺寸必需按图施工，纵、环焊缝要求全焊透。角焊及搭焊焊缝高为被焊件较簿板厚度。焊接结束后，将内壁毛刺、焊疤等清除洁净并将表面打磨平滑。
（2） 中辐板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采取分段焊或跳焊法。
（3） 弓形边缘板焊接，首先焊靠外缘300mm部位焊缝。在罐底和罐壁连接角焊缝焊完后且边缘板和中辐板之间收缩缝施焊前，应完成剩下边缘板对接焊缝焊接和中幅板对接焊缝。
（4） 弓形边缘板对接焊缝初层焊，宜采取焊工均匀分布，对称施焊方法。
（5） 收缩缝第一层焊接，采取分段退焊或跳焊法。
（6） 非弓形边缘板罐底不宜留收缩缝。
（7） 罐底和罐壁之间连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道，应采取分段退焊或跳焊法。
（8） 罐壁焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间环向焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
（9） 罐壁纵环焊缝外侧焊完后，罐内侧焊缝清根，砂轮机打磨至有光泽，经检验符合要求以后再施焊。
（10） 顶板和包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向施焊。
（11） 固定顶顶板应焊内侧焊缝，后焊外侧。径向长焊缝，宜采取隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
15焊缝无损探伤及严密性试验
（1） 从事油罐焊缝无探伤人员必需有国家相关部门颁发并和其工作相适应资格证书。
（2） 罐底焊缝应采取真空箱法进行严密性试验，试验真空度不低于53KPA，无渗漏为合格。
（3） 厚度大于或等于10mm罐底边缘板，每条对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度小于10mm罐底边缘板，每个焊工施焊焊缝，应按上述方法最少抽查一条。
（4） 底板三层钢板重合部分搭接接头焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
（5） 罐壁纵向焊缝，底圈壁板当厚度小于或等于10mm，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测。
（6） 其它各圈壁板，每一焊工焊接每种板厚（板厚差小于1mm时可视为相同厚度）,在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。
（7） 当厚度小于或等于10mm，底圈壁板探伤部位中25%应在T字焊缝处，其它各圈壁板，射线检测部位25%应在T字焊缝处。
（8） 罐壁环向对接焊缝，每种板厚（以较薄板厚为准），在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任意部位取300mm进行射线探伤。上述检验均不考虑焊工人数。
（9） 除丁字焊缝外，可用超声波探伤替换射线探伤，但其中20%部位应采取射线探伤进行复验。
（10） 射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm作补充探伤，但缺点部位距离底片端部或超声波检验端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检验。　
16罐体组装几何形状和尺寸检验
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列要求：
（1）罐壁高度许可偏差，不应大于设计高度0.5%。
（2）罐壁铅垂许可偏差，不应大于罐壁高度0.4%，且不应大于50mm。
（3）罐壁局部凹凸变形，应符合规范要求。
（4）底圈壁板内表面半径许可偏差，应符合规范要求。
（5）罐壁上工卡具焊迹，应清除洁净，焊疤应打磨平滑。
（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形深度，不应大于变形长度2%，且不应大于50mm。
（7）固定顶局部凹凸变形，应采取样板检验，间隙不得大于15mm。
17油罐充水试验
（1）充水试验，应在全部附件及其它和罐体焊接构件全部施工完后进行。
（2）充水试验前，全部和严密性试验相关焊缝，均不得涂刷油漆。
（3）充水试验，应检验下列内容：
a .罐底严密性；
b.罐壁强度及严密性；
c .拱顶强度、稳定性及严密性；
d .基础沉降观察；
（4）充水试验用水应使用洁净水；
（5）充水试验检验项目、试验方法及合格标准：

试验项目
试验方法
合格标准
罐底强度及严密性试验
充水试验，观察基础周围
无渗漏为合格
罐壁板强度及严密性试验
充水至设计最高液面，保持 48h
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内充水至设计最高液面下 1m ，将全部开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检验，试验后立即将罐顶开孔打开，和大气相通，恢复常压
①罐顶无异常变形
②未发觉焊缝渗漏为合格
固定顶稳定性试验
充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达成试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，和大气相通，恢复常压
罐顶无异常变形为合格
18油罐防腐保温
油罐内部除锈、防腐工序在油罐充水试验合格后进行。
喷砂除锈关键机具为空气压缩机、油水分离器、砂罐及喷砂枪等，喷砂用材料为石英砂。喷砂前应将砂子进行干燥处理，其含水量应低于1%。如遇雨天或空气相对湿度大于80%时，应停止喷砂除锈工作。喷砂过程中，施工人员应戴劳动保护用具。
18.1油罐除锈
（1）油罐底板在下料后, 铺设前应对底板下表面进行根本除锈, 除锈采取喷砂方法进行除锈，质量要达成Sa2.5 级要求要求，要将金属表面泥砂、污积、铁锈、不牢靠附着物等全部清理洁净，除锈合格后金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；
（2）油罐壁板外表面采取喷砂除锈 ,质量要达成 Sa2.5级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型以后进行。喷砂采取压缩空气，所用砂子是含SiO 2量较高石英砂。确保除锈质量，除锈合格壁板其外表面应露出金属光泽，经检验合格后，立即涂刷涂料，预防金属表面产生浮锈，不然须重新除锈；
（3）油罐顶板外表面应采取喷砂除锈，质量要求达成 Sa2.5级。油罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检验合格后，立即涂刷涂料；
（4）油罐罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采取采取喷砂除锈，质量要求达成 Sa2.5级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检验合格后，立即涂刷涂料；
（5）油罐附件中梯子、拦杆、平台等结构，按通常要求进行机械除锈，采取电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后金属表面应立即按要求涂刷防腐涂料。
18.2油罐防腐要求
（1） 罐外防腐：铁红酚醛防锈底漆2遍＋灰色酚醛面漆2遍（罐外壁板、顶板）。沥青漆2遍（罐底板）。
（2） 罐底焊接接头和罐边缘板基座防腐材料用DENSO防腐保护系统，技术指标按厂家施工方案要求实施。
（3） 罐内防腐：环氧云铁防锈底漆2遍＋环氧面漆2遍。
18.3油罐保温
D-502、D-503采取岩棉板（60mm）做局部保温，具体部位：距离罐顶包边角钢0.2m至3.0米罐壁部分。D-504全部保温。
19油罐安装质量确保方法及质量控制点
19.1质量确保方法
（1）加强对职员质量意识教育。
（2）上岗前，对相关人员进行培训，使其更熟练掌握GB50128-等相关规范标准。
（3）做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。
（4）严格实施各项质量管理制度，实施三检制。
（5） 坚持“三不准”（监理未同意不准施工；不合格材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改方法不落实不放过）。
（6）下料样板化，成型胎具化。
（7）严格按经同意施工方案施工，违反者视情节轻重给合适经济处罚。
（8）不合格焊材不得使用。
（9）不符合施工要求焊接环境，不得进行焊接作业。
（10）油罐安装工程施工必需认真实施国家相关标准、规范，严格按技术要求进行。
19.2质量控制点
序号
控制点
等级

现场组对、拼装设备

1
焊接工艺规程/焊接工艺评定
B
2
材质检验
B
3
基础检验
B
4
焊缝外观检验
C
5
无损检测

5.1
着色、磁探
B
5.2
射线
B
6
真空试验（底板）
B
7
方位（管口、入孔）
B
8
垂直度检验
B
9
标高检验
B
10
椭圆度检验
B
11
尺寸检验
B
12
水压试验
A
13
渗漏试验
A
14
附件安装
C
15
衬里和涂层检验（内部）
B
16
内部清洁度
A
17
紧固入孔螺栓
B
18
检验平台和梯子
C
19
最终外观检验
A

绝热工程

1
设备/材质检验
B
2
表面清洁度
C
3
厚度
B
4
外观检验
A

防腐工程

1
材质检验
B
2
表面准备
B
3
外层油漆层数
B
4
重新刷漆时间
C
5
干膜厚度
B
6
外观检验
A

焊接专题

1
材料检验和验收
B
2
焊材管理符合规程
B
3
焊工经考试合格并持证施焊
B
4
焊接质量确保体系运行正常
B
5
焊接工装设备和检测试验手段满足工程技术要求
B
6
施焊焊接符合要求
B
7
焊接工艺评定汇报有效性
B
8
焊接作业指导书可行性
B
9
焊接技术交底
C
10
焊缝设置和坡口形式及其尺寸
B
11
焊接工艺满足焊接规程
B
12
焊缝抽检随机性
A
13
焊缝返修不宜超出2次
C
14
不合格焊缝扩大检验
A
15
焊缝强度试验及严密性试验
A

无损检测

1
胶片处理和评便环境检验
C
2
射线底片检验
B
3
底片评定检验
B
4
超声波检测作业现场情况检验
B
5
金属表面检测评定
B
20 劳动力计划
11.1施工队伍调遣
企业依据本工程实际情况和类似工程施工经验，编排了劳动力配置计划。为确保该工程施工目标，在企业范围内，抽调技术熟练有经验施工人员为骨干，组建项目施工作业队伍，投入工程建设。这支队伍施工技术素质高、能吃苦，管理严格，前后参与过安庆石化大修改造工程、中国石化集团资产企业安庆分企业炼油Ⅲ套硫磺装置尾气处理工程及Ⅱ套污水汽提、火炬气加氢尾气脱硫改造工程施工，含有丰富建设经验，完全能够满足工程需要。
11.2施工劳动力计划

序号
工 种
人数

序号
工 种
人数
1
焊 工
10

6
铆 工
3
2
电 工
1

7
防腐工
6
3
管道工
3

8
保温工
6
4
起重工
1

9
普 工
20
5
钳 工
2

10
架子工
2
说明：
电工、起重工、焊工、架子工、吊车司机等特种工人，需经劳动部门组织培训考试合格，取得“特种作业操作证”，方可上岗。
21 施工机具计划
计划投入关键机械设备表
序
号
机械或设备
名 称
型 号
规 格
数量
备注
1.
汽车起重机
8T
1

2.
汽 车
CA141-100B
2

3.
焊机

12

4.
自控烘箱
DH20
1

5.
焊条保温筒
TRB-2.5
12

6.
电动试压泵
DSY-40
2

7.
砂轮切割机
φ400
3

8.
角向磨光机
SJMJ-125
20

9.
气焊工具

4

10.
手拉葫芦
5-10T
20

11.
千斤顶
6T
10

12.
经纬仪
J2
3

13.
水准仪
N3
3

14.
水平尺
600MM
2

15.
铝合金测尺
2M
2

16.
钢尺
5-50M
6

17.
线坠
0.5-1.0KG
6

21施工现场HSE检验和评定
本工程按HSE管理体系进行操作，在项目进场前，项目部对每一个作业区域全部要进行具体安全、健康和环境保护检验和评定，并由专职HSE管理人员填写安全、健康和环境保护检验表，并立即将相关信息登记、反馈。
HSE评价表
单 位
安徽省工业设备安装企业
时 间
3月18日
项 目
焦化装置增设冷焦水密闭及臭气治理系统
风险评定结果

1、重大风险 无
2、于S≥3或L≥3 有57项
3、中等风险 有6项
4、可容忍风险 有50项
5、不可容忍风险 无
采取关键安全方法
1、编制安全技术方法方案，现场交底，作业前要再次确定；
2、按要求进行安全教育，并进行确定；
3、办理相关作业票证，无票、无防护方法、无监护人严禁作业；
4、按要求劳保着装，设置现场防护方法；
5、吊装严格遵守操作规程和吊装方案；
6、特种作业人员应持证上岗；
7、工作结束应做到工完、料尽、场地清。
备 注

单位责任人
史崇松
评价人
胡皖华、方斌

工作危害分析(JHA)统计表
工作任务：现场作业
分析人员：胡皖华（总工程师）、方斌（安全员） 日期：3月18日
序号
工作步骤
危害或潜在事件
关键后果
L
S
风险度
（R）
关键采取安全控制方法
（仅用于L≥3或S≥3）
1
现场交底
交底错误
人员伤害
2
5
10
作业前再次确定
2
人员安全教育
教育不到位
人员伤害
1
5
5
按要求进行安全教育，并进行确定。
3
用电
未办理用电票
爆炸、人员伤害
1
5
5
作业前办理用电票，无票不得作业。
4
动火
未办理用火票
爆炸、人员伤害
1
5
5
作业前办理用火票，无票不得作业。

不配置灭火器材
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要配置灭火器材，无灭火器材不得作业。

不安排专员监护
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要安排专员监护，无监护人不得作业。

不落实安全方法
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要落实安全方法，无安全方法不得作业。
5
穿戴劳保
未按要求佩戴安全帽
人员易受伤害
2
5
10
对未按要求佩戴安全帽，检验发觉从严考评。

未戴护目镜
眼睛伤害、无法作业
2
3
6
对未按要求佩戴防护镜，检验发觉从严考评。
6
打磨
砂轮机安装不牢
飞出伤人
2
3
6
使用前认真检验

砂轮片破裂
飞出伤人
2
3
6
打磨方向不能对人

未安装漏电断路器
电击伤人
1
3
3
作业人员戴绝缘手套
7
平台安装
落物伤人
人员受伤
2
5
10
依据现场条件设置隔离栏或安全网
8
试压
压力表指示不准
设备损坏、人员受伤
2
2
4
每十二个月校验
9
工作结束
未立即清理废料杂物
环境破坏、火灾
1
2
2

10

进受限空间
未办理进受限空间票证
爆炸、人员伤害
1
5
5
作业前办理进受限票，无票不得作业。

不配置灭火器材
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要配置灭火器材，无灭火器材不得作业。

不安排专员监护
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要安排专员监护，无监护人不得作业。

不落实安全方法
爆炸、火灾、人员伤害
1
5
5
作业前要落实安全方法，无安全方法不得作业。

不检测受限空间气体含量
中毒、人员伤害
1
5
5
作业前进行气体检测，不检测不得作业。

工作危害分析(JHA)统计表
工作任务：脚手架工程
分析人员：胡皖华（总工程师）、方斌（安全员） 日期：3月18日
序号
工作步骤
危害或潜在事件
关键后果
L
S
风险度
（R）
关键采取安全控制方法
（仅用于L≥3或S≥3）
1
现场交底
交底错误
误操作，人员伤害
3
3
9
施工人员必需进行交底，并签字
2
安全教育
未接收安全教育
防范能力低，人身伤害
1
5
5
作业人员必需接收安全教育
3
作业票证
未办理
误操作
1
4
4
施工前办理作业所需各项作业票证
4
人员资质
无证操作
质量过不到要求
2
4
8
无搭设资质人员，严禁搭设
5
材料堆放
未按指定点堆放
伤人影响消防
1
3
3
现场材料员、安全监护人员负责管理
6
材料验收
有不合格现象
质量过不到要求
3
4
12
必需是同直径钢管同规格扣件由专员验收
7
基础处理
有坡度
架子倾斜
1
5
5
基础必需满足荷载要求
8
劳保着装
未戴安全帽
头部受伤
1
5
5
作业前现场监护人员检验，违者从严考评
9
安全监护
未安排监护人员
违章未能立即纠正
1
3
3
安全管理者进行检验核实
10
架子搭设
立杆间距过大
降低稳定和荷载
2
4
8
间距≤2.0M

大小横杆搭设接
荷载下降
1
3
3
严禁使用搭设

未搭剪刀撑
稳定性下降
2