本科毕业论文---油管接头注射工艺及模具设计设计论文.doc

密级：
科学技术学院
NANCHANG UNIVERSITY COLLEGE OF
SCIENCE AND TECHNOLOGY
学 士 学 位 论 文
THESIS OF BACHELOR
（20 10 — 20 14 年）

题 目 油管接头注射工艺及模具设计
学 科 部： 理工学科部
专 业： 材料成型及控制工程
班 级： 材料101
学 号： 7013310043
学生姓名： 廖少微
指导教师： 罗华云
起讫日期： 2014-3-1至2014-5-18
目录

摘要 III
Abstract IV
第一章 前言 1
1.1 选题的目的背景和意义 1
1.2国内外模具的发展趋势及现状 2
1.3 本体的设计思路 2
第二章 塑件的成型工艺分析 3
2.1 对塑件的分析 3
2.2 POM的性能分析 4
2.3 POM的注塑成型工艺分析 4
第三章 拟定模具的结构形式 5
3.1 分型面的位置确定 5
3.2 型腔数目和排列方式 6
3.3 模具结构的确定 6
3.4 注塑机型号的确定 8
第四章 浇注系统的设计 9
4.1 主流道的设计 9
4.2 分流道的设计 11
4.3 浇口的设计 12
4.4 校核主流道剪切速率 12
4.5 冷料穴的设计 12
第五章 成型零件的设计及计算 13
5.1 成型零件的结构设计 15
5.2 成型零件的钢材选用 15
5.3 成型零件工作尺寸的计算 17
5.4 斜导柱尺寸的确定 17
5.5 滑块与导滑槽的设计 18
5.6 成型零件壁厚及动模板厚度的计算 19
第六章 模架的确定 20
6.1 模板尺寸的确定 20
6.2 校核模架尺寸 20
第七章 脱模推出机构的设计 21
7.1 脱模方式色确定 21
7.2 脱模力的计算 21
7.3 拖杆直径及数目的计算 22
7.4 推杆强度的校核 22
第八章 排气槽的设计 23
8.1 排气槽的确定 23
第九章 冷却系统的设计 24
9.1 冷却系统的简单计算 25
9.2 凹模嵌件和型芯冷却水管的布置 25
第十章 结论 26
参考文献 27
致谢 28
总装图 29
爆炸图 30

油管接头注塑模具设计
专业：材料成型及控制工程 学号：7013310043 学生姓名：廖少微 指导老师：罗华云

摘要：经过对塑件的外形尺寸、精度等级、脱模斜度的分析和对POM材料的使用性能、成型性能的分析，该模具设计为一模两腔、托管杆脱模、侧浇口、斜导柱测抽心机构的注塑模结构。注塑模具设计的关键在于分型面的选择的正不正确，型腔的布局的合不合理，成型零件的设计的复杂程度。要模具设计的合理，从零件、选材、成型工艺分析再到模具的结构合不合理，以及能不能生产出合格的零件都是很重要的。本设计从保证质量的前提下，尽量做到模具结构简单，减少模具制造成本，增加生产效率。

关键词：注塑模具；斜导柱；螺纹型环；侧浇口

The Pipe Joint Mold Design

Abstract: Through the analysis of plastic of the shape size, precision grade, draft and on POM material performance, forming performance of the understanding, the mold design for the structure of the injection mould with one module and two cavities, the managed release, side gate, oblique guide column measured heart pumping mechanism. The key of the injection mold design is reasonable design of gating system. To mold design is reasonable, in part, material selection, process analysis and die structure is reasonable, and can produce qualified parts are very important parts of. This design from the essential quality and yield as the starting point, in order to adapt to the fierce competition in today’s technology is the prerequisite.

Key words: Injection Mould; Leaning Guide Post; Threaded Ring; Edge Gale

V

第一章 前言

1.1 选题的背景目的和意义

本次毕业设计的选题是油管接头注塑模具。油管接头，起着转向和连接的作用。油管接头在我们的生活中已经运用的的很多，比如我们生活中随处可见的汽车，在油箱与油管转角去，其连接和转向的就是油管接头，还有我们生活中的各式各样的油管之间，它们的连接都要用到油管接头，这就使得油管接头的尺寸、精度达到一定的要求，不能到达要求，就会产生漏油，轻者浪费资源，严重的可能造成安全事故，危害生命。既然用到油管接头这么重要，为了把油管接头做的更好，所以我选择了油管接头注塑模具设计。油管接头做的比较出色也有很多，比如航空高压油管，尤其是整体式油管接头，避免了焊接、铆接所产生的泄漏，既安全又省油，这是油管接头制造的一大突破。我们应该把生活中普遍用到的油管接头做的更好，这就是油管接头制造的更一大突破。

1.2　国内外模具的发展趋势
1.2.1　国内发展趋势

我国塑料模工业从刚开到现在，在大型模具方面已能够生产很大且精密的塑料制品，比如6.5kg大容量洗衣机外壳、48英寸大屏幕彩电外壳等。多型腔小模数齿轮模具、照相机塑料件模具、及塑封模具，国内有很多模具公司都已经能够做出来了，这说明我们国家的注塑模具技术已经比较高了。我们国家注塑模不仅能生产出大产品也能生产出一些小型又精密塑件，这说明我们在模具方面也有了很大的进步和提高；在制造方面，我们的速度也比以往提高了很多,但和国外相比差距仍有一定的差距，我们还需要继续努力。

在成型工艺方面, 很多模具的结构和零件结构，抽芯机构的设计上也有很多大的创新。国内很多公司已经把其他的一些先进技术融入到注塑模具中，使模具的各方面性能有所提高比如热流道模具开始也逐渐被推广,热流道模具的使用，让那些原本因流动性差的原料，不能充满型腔而不能使用；热流道技术的运用解决了这一问题。

在制造技术方面, 应用CAD/CAM/CAE技术的水平有了新的提高,从刚开始不懂到现在能熟练的运用，这是制造技术方面的一大进步。国内运用CAD/CAM/CAE相继比较普遍了，特别是那些生产家用电器的企业,相继引进了一定数量的CAD/CAM系统。虽然花费了他们大量的资金, 引进这些系统和软件的,但促进和推动了计算机CAD/CAM的集成。近年来,国内也有自主研发的塑料模CAD/CAM系统，而且还比错，跟国外的一些的先进软件虽有差距但也算在技术方面的大发展,这些软件在国内模具内还是比较好用，它能在计算机上应用且价格便宜等优点,推进国内模具CAD/CAM技术的普及。
1.2.2 国外发展趋势

最近二十多年的时间里，国外注塑模技术更是迅速发展。他们已经不是停留在专一的某项技术方面，更多的是由最初的CAD技术和CAM技术以图纸向媒介传递信息转变为CAD/CAM一体化方向发展，而且取得了很大的进步。相比我们国家，他们的水平已经上了另一个台阶。在80年代，他们还开展了对三维流动与冷却分析并且还把研究扩展到翘曲预测以及保压分子取向等领域。在80年代中期他们进入实用阶段，出现了许多商品化注塑模CAD/CAE软件。.熟练掌握这些先进软件，极大地推动和促进了国外模具行业的发展。因此，在未来的一段时间内，他们将朝着更高的目标发展，比如精密、复杂、大型与长寿命。

1.3 本课题的设计思想

本次模具设计的选题是油管接头注塑模具设计。注塑模具是安装在注塑机上的，其成型原理是将塑料颗粒、粉粒加入注塑机的料斗中，经过料斗干燥、预热，再进入料筒中加热融化变成熔体状态，在螺杆和柱塞的推动下，熔融塑料流体被挤压并向前移动，通过喷嘴很快的进去温度较低的闭合模具型腔中，充满模具型腔的熔体在受压的条件下，经过冷却和固化获得具有保持模具腔形状和尺寸的塑件制品。和普通的注塑模具不同的地方采用了推杆顶出和斜导柱测抽心机构。

设计时首先对塑件进行工艺分析，形状分析，尺寸分析，合理选择注塑机。然后设计模具的部分，包括主流道、分流道、浇口设计并校核剪切速率，型芯和型腔的设计，斜导柱抽芯机构的设计，模架的选取并校核脱模距离，推管脱模机构的设计，排气系统的设计，冷却系统的设计。

第二章 塑件的成型性能工艺分析

2　塑件外形、性能的分析
2.1　塑件的外形尺寸
该塑件的厚度为4mm，塑件的外形尺寸不大，但长度较长，这使得塑件熔体流程太长，适合于注塑成型，如图所示2-1所示。

图2-1
2.2　精度等级
尺寸精度属于一般精度，按技术要求IT6计算。
2.3　脱模斜度
POM属于成型收缩率较大的，这使得脱模比较难，脱模斜度应选大一些，参照教材【1】表2-10选择该塑件统一脱模斜度为10。
2.2 POM的性能分析
2.2.1　使用性能
POM 即聚甲醛。它是以甲醛为主要原料发生聚合反应所得到的。抗热强度，弯曲强度，耐疲劳性强度均高，耐磨性和电性能优良。聚甲醛的弹性好，韧性好，吸水性小，尺寸稳定，有光泽，这些性能都比尼龙好。
2.2.2　成型性能
　 POM具有明显的熔点，熔体黏度比较高，流动性能较差，为了是熔体能够快速充满型腔，在注塑成型时应增加剪切速率。POM熔体热稳定性差，在注射成型时，POM熔体极易变色、分解，在熔体流动性能充满型腔的情况下，尽量控制温度，防止熔体分解，变色。POM的不易吸水，也不易水解，有时候需增加干燥处理。塑件制品在模具中刚成型脱模出来，制品中残余内应力，放久了尺寸会发生改变，为了提高制品的尺寸稳定性和减少塑件体积收缩，制品应进行退火后处理。之前，提到过POM熔体流动性差，为了提高熔体流动性，提高对容提到剪切速率是比较正确的选择，POM对剪切速率敏感，反而POM的成型温度窄，提高温度，改变不大，还可以提高注射压力及注射速率，注塑压力和注射速率也会增加熔体的流动性。塑件壁厚的薄、厚对注射速度要求不同，分析塑件的制品，塑件属于厚壁制品，宜采用慢速注射。POM的体积收缩率约为1.75%，熔体的收缩率较大，为保证塑件的质量，保压时间要长一点。
2.2.3　POM的主要性能指标，见表2-1

2.3　POM的注塑成型相关参数
2.3.1　注塑机：螺杆式
2.3.2　料筒温度（℃）：后段160~180
中段180~205
前段195~215
2.3.3　喷嘴温度（℃）：
2.3.4　模具温度（℃）：40~120
2.3.5　注射压力（MPa）：100~150
2.3.6　成型时间（s）： 20s

第三章 拟定模具的结构形式

3.1　分型面位置的确定
分型面应选在塑件的最大平面上，由此可知分型面应选在小孔的中线上，如图3-1所示。

图3-1
3.2　型腔数目和排列方式
3.2.1　型腔数目
该塑件精度要求为IT6，模具机构复杂程度，生产效率，可以采用一模多腔，初步确定选择一模两腔。
3.2.2　型腔排列形式的确定
本塑件在注塑时采用一模两腔。考虑浇注系统的设计、模具结构的复杂程度等因素，采用如图3-2所示的型腔排列方式（1）。
图3-2 型腔排列方式（1）

采用图3-2所示的型腔排列方式，模具结构不复杂，容易保证塑件的质量。若采用图3-4所示的型腔排列方式（2），虽然较图3在模具结构上少了一侧的抽芯机构，但将两个侧型芯放一侧，使得模具结构不对称，模具纵向尺寸将随之增大且由于侧型芯较细小，并抽芯距较长，造成抽芯力大，抽芯机构相对复杂，然而模具制造成本相对图三排列要高的多。

图3-4 型腔排列方式（2）
3.3　模具结构形式的确定
本模具采用一模两腔，直线对称排列，采用推杆脱模，简化模具结构；浇注系统采用对称平衡式，分流道选用梯形，加工容易，熔体的沿程压力损失少；浇口采用矩形侧浇口，矩形侧浇口容易充型，开设在分型面上。因制件有一侧小孔，且垂直与脱模方向，阻碍塑件从模具中脱出，因此必须设置侧向抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构。
3.4　注塑机型号的确定
3.4.1　注射量的确定
塑件的体积：
V塑=31.022cm3
塑件的质量： 式中，p取1.39g/cm3。
3.4.2　计算流道凝料体积
0.6倍的塑件体积姑且等于流道凝料的体积，故以此注入模具型腔塑料熔体的总体积为

3.4.3　选择注塑机
计算得出一次注入模具型腔的塑件总体积为，根据一次注塑量，计算出注塑机的公称注射量。查教材【1】式（4-18）则有：

根据以上计算，查教材【1】附录G初步选定公称注射量为200cm3，注射机型号为J54-S200，其主要参数见表3-1。

3.4.3　注射机的相关参数的校核
1、　注射压力的校核
，安全系数取,则：，该注塑机注射压力不合格。根据注射压力重选注塑机，选择型号为XS-ZY-250的注塑机，注塑机的主要技术参数见表3-2。

2、　校正注塑机锁模力
（1）　油管接头塑件投影到分型面上的面积A1，则：

（2）　流道凝料投影到分型面的面积A2
。
（3）　塑件和流道凝料投影到分型面上的面积A3，则：

（4） 　模具型腔内的胀型力F1，则：

式中,P1,取30MPa。注射机的最大锁模力，安全系数取，则　　K2F１=1.538×105N<F２，所以，注射机锁模力合格。

第四章 浇注系统的设计

4.1　主流道的设计

4.1.1　主流道的尺寸

1、　主流道长度尺寸:小型模具应尽量小于60mm，流道太长容易损失压力，流道长度取50mm。

2、　主流道靠近喷嘴部分直径的大小：d=喷嘴尺寸
3、　主流道的与分流道相连部分直径的大小: ，。
浇口套的上端半径：SR0=喷嘴球头半径。
4、　喷嘴和浇口套的配合高度尺寸：。

4.1.2　浇口套里的凝料体积

4.1.3　当量直径尺寸的确定 ：
主流道小端口处与注塑机喷嘴反复接触，摩擦，易磨损，将流道浇口套与定位圈设计分开设计，以便与拆卸换。由图4-1所示。

4.1.4　主流道浇口套的形式的设计

图4-1 主流道
4.2　 设计分流道的类型、截面积及长度

4.2.1　选择它的布置形式

在设计分流道长度时也应尽可能短，选择平衡式分流道。

4.2.2　长度方向的尺寸

分流道设计取小值。分流道长度L分取40mm。

4.2.3　圆形分流道的直径

塑件的质量 ，分流道的当量直径为

4.2.4　截面形状类型

分流道多设计在分型面上，这样方便加工和凝料的脱模。本设计分流道横截面积采用梯形截面。

4.2.5　截面各尺寸的计算

设梯形的下底为x,根据资料梯形的高h=5mm,则：

流道截面积等于直径为4.383的圆的面积，可以得出梯形截面的下底x≈4mm,则梯形截面上底约为5mm，如图4-2所示。

图4-2
4.2.6　凝料体积的计算
1、　分流道的长度尺寸的计算 。
2、　分流道截面积尺寸的计算 。
3、　分流道凝料体积的计算 V分=L分A分=80×15.75=1260mm≈1.3cm3。
4.2.7　校正分流道剪切速率
1、　完成一次注射的时间：根据资料，t=2.0s。
2、　单位时间内分流道内熔体体积的计算：
q分=（V分+V塑）/2=(1.3+31.022)/2=16.161cm3/s。
3、　教材【1】式（4-20）可得剪切速率
r’分=3.3q分/(∏R分)=3.3×16.161×103/(3.14×1/8×4.3833)s-1=
根据比对相关数据，剪切速率正常。
4.2.8　表面粗糙度和脱模斜度

流道的表面粗糙度Ra1.6um。脱模斜度取8°。

4.3　确定浇口

采用矩形侧浇口，设计在分型面上。

4.3.1　侧浇口尺寸

1、　深度h。

查找有关的资料，POM侧浇口的深度尺寸一般取1.2～1.5mm，

2、　宽度B。
查询相关资料，对于POM这种不一样的材料，；A是凹模的内表面，A=7619.980mm2。

3、　侧浇口的长度尺寸的确定。侧浇口的长度L浇取

4.3.2　验证剪切速率
1、　圆形浇口半径R。

2、　剪切速率验证

（1）　注射时间：查教材【1】表4-8，可得t=2.0s；
2）　单位时间内侧浇口内熔体的体积：

（3）　剪切速率：

查询资料库，得出的结果正常。
4.4　验证主流道的r’
4.4.1　计算单位时间内主流道内熔体的体积

4.4.2　主流道的剪切速率
r’主=3.3q主/（∏R3主）=3.3×32.354×103/(3.14×2.93)=1.394×103/s
主流道内熔体的最佳剪切速率位于5×102～5×103/s之间，因此，该剪切速率合格。
4.5　冷料穴的设计
主流道末端设有冷料穴，所以要对凝料进行拉料，选球头拉料杆进行拉料。

第五章 凸凹模的结构设计及计算

5.1　凸凹模设计
有四种不同形式的凹模结构。结合塑件的结构特点，及模具的结构布局，选择整体嵌入式作为本次的凹模结构形式如图5-1所示。

5.1.1　型腔的结构类型

图5-1
5.1.2　型芯的结构类型
有两种结构类型。选择整体式凸模，如图5-2所示。

图5-2
5.1.3　侧向抽芯机构
通常有斜导柱、斜弯销、斜导槽、斜滑块、楔块、齿轮齿条、弹簧等多种抽芯机构。由于抽心距离长，抽芯力大，所以采用斜导柱抽芯机构比较容易实现侧抽芯，如图5-3所示。

图5-3
根据对成型塑料的综合分析，成型零件的强度刚度要高，耐磨性能好，抗疲劳强度也要强，还有良好的机械加工性能和抛光性能。

5.2　成型零件的刚才选用

5.3　凸凹模尺寸的计算

图5-4
采用以前常用的平均值法计算凸凹模尺寸，塑件制造尺寸公差在如上塑件零件图5-4中给定。

5.3.1　模具型腔径向尺寸
塑件外部分径向尺寸转换为入体尺寸：
，；，；

是塑件的平均收缩率，搜得有关资料收缩率为；x是系数，；是塑件的制造公差（下同）；是凸凹模的制造公差，取(下同)。
5.3.2　型腔高度
塑件高度尺寸的转换为入体尺寸：
，；
塑件轴向高度尺寸：
,；
式中，x是系数，由查教材【1】表4-15，。
5.3.3　凸模径向的尺寸
塑件长度尺寸的转化为入体尺寸：
x是模具尺寸计算系数，。
5.3.4　凸模高度的计算
型芯高度。
塑件尺寸转化为入体尺寸：
x是模具尺寸计算系数，x=0.7。
5.3.5　螺纹型环尺寸计算
塑件尺寸转换：
5.4　斜导柱尺寸的确定
5.4.1　确定抽芯距。抽芯距一般大于成型孔的深度，本塑件成型孔深度为45mm，加上一个3mm的安全抽心距离，得S距=48mm。
5.4.2　确定斜导柱在滑块中的角度。与抽拔力以及抽芯距有直接关系。这里取为。
5.4.3　确定斜导柱的尺寸。本题经验估计，斜导柱的直径d=16mm。确定最小开模行程H

取固定凸肩D=1.8d，暂选安装斜导柱的定模板厚h=40mm，则斜导柱总长L可按下式计算：
如果设计中h有变化，则修正L的长度。
5.5 滑块与导滑槽结构类型
5.5.1　滑块与侧型芯的连接结构。侧抽芯距离长，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。
5.5.2　滑块、导滑槽形式。选用整体式滑块和整体式导向槽的形式。其结构如图5-5所示。
图5-5
导滑槽的长度和滑块限位装置。导滑槽的长度等于滑块的长度的2/3加上抽芯距再加上安全距离，滑块的限位装置采用螺钉限位。
5.6　成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
5.6.1　凹模侧壁厚度尺寸
计算公式如下：

由计算可知只要凹模侧壁厚大于计算值，就能满足强度和刚度要求，为结构紧凑，这里选凹模嵌件侧壁厚单边为15mm，本模具采用一模两腔，线性、对称布局，两腔之间的壁厚满足结构设计即可。
5.6.2　型芯侧壁厚度
计算公式如下：

由计算可知型芯嵌件侧壁厚度与凹模嵌件侧壁厚度一样，选型芯嵌件侧壁单边厚度为15mm。
根据模具的型腔布局，初选标准模架160mm×315mm，则型腔与模具周边的厚度由此完全满足刚度和强度要求。
5.6.3　动模垫板厚的计算
由于初选模架为160mm×315mm，两个垫块之间的跨距为。计算动模垫板的厚度，则：

是许用变形量，是动模垫板的长度，L两垫块之间的跨距，A是两型芯投影到动模垫板上的投影面积。查教材【1】表4-38，动模垫板可取标准厚度32mm。

第六章 模架的确定

根据中小型标准模架的选择方法，模具的尺寸在满足强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好。计算公式：
塑件在分型面上的投影宽度须满足： 式中，是推板宽度。
由此可得，查教材【1】表4-38可得=94mm，对应的标准模架宽度=250mm,复位杆的直径=10mm。
塑件在分型面上的投影长度须满足： 式中，是复位杆在长度方向上的间距；是复位杆的直径。
可得，查教材【1】表4-38可得，但根据对塑件的分析，可知，在长度方向有两个侧抽芯机构，得选出标准模架的长度=500mm。初选模架序号为3号
，根据模具结构的设计选择模架结构为A2型。
6.1　各模板尺寸的确定
6.1.1　A模板的尺寸。型腔高度为14mm，凹模嵌件深度29mm，又考虑到冷却问题，则预留一些距离，因此，A模板厚度取40mm。
6.1.2　B模板的尺寸。B模板是动模板，根据型芯高度11mm,型芯嵌件深度26mm，也需要预留一些距离，则B模板厚度取40mm。
6.1.3　C板（垫块）的尺寸。垫块的厚度等推出行程加推板厚度加推管固定板厚度加一个安全距离（5～10）mm。查教材【1】表4-38可知推板厚度为25mm，推杆固定板厚度为16mm，则垫块的厚度选90mm。
6.2　校核模架各尺寸
根据注塑机校核模板各尺寸
6.2.1模板尺寸的校核 ，模板尺寸要小于拉杆内径大小，不然所选的注塑机放不下该模具，符合要求。
6.2.2模具纵向尺寸的校核 模具高度为200mm<255mm<350mm，模具的高度合格。
6.2.3模具的开模行程的校核
，模具的开模行程合格。

第七章 脱模推出机构的设计

本塑件在脱模方向上属于圆形塑件还带中心空，应该用推管脱模，但又因为脱模行程过长，不适合用推管脱模，则采用推杆脱模，如图7-1所示。

图7-1
7.1　脱模力的计算
7.2　塑件在脱模时主要的包紧力在型芯上，在计算脱模力时可看成圆形塑件计算。
还要要先判断塑件的属于薄壁塑件还是厚壁塑件。塑件的内孔半径与壁厚之比时，塑件成为厚壁塑件。而塑件属于厚壁塑件，脱模力计算公式：

7.3　推杆的直径及数目的计算
根据对推杆推出时对塑件的平行性，选择4根推杆。圆形推杆直径的计算公式

式中，d是推杆的直径（mm），L是推杆的长度（mm）,F是脱模力（N），E是推杆材料45号钢的弹性模量（MPa）,n是推杆数量，K是安全系数，K=1.5。
7.4　推杆的强度校核
校核公式:

经过计算可知，d>3.54,推杆满足强度刚度。

第八章 排气槽的设计

8.1　排气槽的确定
本模具采用侧浇口进料，型腔部分气体不易排出，应设计排气槽；型芯部分，气体可以通过推杆的配合间隙向外排出；比较难充型的螺纹部分，可以通过侧型芯的配合间隙向外排出气体。

第九章 冷却系统的设计
计算冷却水管的数目和直径，按单位时间内塑料熔体所放出的热量应等于冷却介质吸收的热量来初略计算水管数目及水管直径，通常我们常用的冷却介质是水，即无污染又便宜。

POM为高粘度材料，其注塑模具温度为40～120℃，这里取模具注塑温度为℃。

9.1　冷却系统的简单计算

9.1.1　单位时间由注塑机注入模具中塑料熔体的总质量

1、　塑料和凝料的总体积

2、　模具中所以塑件的总质量
3、　塑件壁厚为4mm，查找相关数据，得到冷却时间t冷=35s。注塑成型周期为t塑=2.0s，t=t注+t冷+t脱=2+35+8=45s。可得每小时的注射次数：N=（3600/45）次=80次。

4、　模具中的塑料熔体的总质量：
9.1.2　POM的单位热流量Qs为420KJ/Kg。
9.1.3　计算水管的体积流量
冷却水初始温度为℃，冷却水的最终温度为℃，水的比热容。

9.1.4　水管直径d
查教材【1】表4-30可知，当qv=0.00451m3/min，冷却水道直径取8mm。
9.1.5　水管内冷却水的流速v

9.1.6　水管壁与水的接触面的膜传热系数h
查教材【1】表4-31可知，当平均水温为23.5℃时，f=6.07，则：
Kg/(m2﹒h﹒℃)
=2.3×104KJ/(m2·h·℃)。
9.1.7　水管的导热总面积A

9.1.8　模具水管的总长度L

9.1.9　水管数目x
根据模具结构，确定水管的布局，水管的长度即模板的宽度或长度，设，则冷却水路的根数为
(跟)
由于，模具的冷却主要针对型腔与型芯，因此根据现实情况，加快塑件的冷却速度，提高生产效率，应做到凹模与型芯都充分冷却。
9.2　凹模嵌件和型芯冷却水管的布置
冷却水管的布置，只要布置在成型的地方，熔体温度高度部位，为了加快塑件的成型。对模具结构分析，水管布置在塑件大端位置，此处熔体比较集中，散热比较慢。如图9-1所示。

图9-1
第十章 结论

本模具看是简单，但完成整个注塑过程。本模具侧向抽芯距大，所以采用了斜导柱侧向抽芯机构，解决了侧向抽芯距大的问题，采用推杆脱模，脱模行程大，整体式滑块和导滑槽，使得抽芯平稳，设计选用限位螺钉，准确定位。本模具的主要设计思路是：（1）对塑件的性能分析，初步确定模具型腔布局；（2）计算注射量，选择注塑机；（3）根据注塑机的参数，设计浇注系统；（4）设计型腔，对型腔进行计算，确定模具壁厚；（5）根据抽芯距，设计侧抽芯机构；（6）计算确定模架；（7）计算脱模力，设计推杆直径及数目；（8）计算冷却水管的数目，合理布置冷却水管道。

参考文献
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致谢

毕业设计这段时间，每天都是坐在电脑面前，埋头苦算，虽说比较辛苦，但这段时间，这次学习机会可能是我人生中最后的一次，所以感觉很开心，很珍惜，尽管在做设计时会遇到很多疑难杂症，也感觉很享受。
我能顺利的完成我的毕业设计，那是在罗华云老师的细心指导和督促下完成的。，我在毕业设计中遇到的难题能迎刃而解，是我的导师罗老师博学的知识；另外，老师严谨、踏实的科学态度，和蔼和亲、孜孜不倦的人格魅力也让我致以崇高的敬意。
至此论文完成之际，在此我向那些关心我们生活和指导我们学业的各位老师表示衷心的感谢，没有你们的关心和指导，我觉得我一个人是难以完成这个毕业设计的。同时我还要感谢同学们的帮助，没有你们，我不会这么顺利的完成毕业设计。再次万分感谢老师们的孜孜不倦的教导和辛苦的劳动！师恩难忘！

附录
油管接头模具总装图

模具总装图

油管接头模具爆炸图

模具爆炸图
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