传动轴的数控加工工艺与编程设计模板.doc

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6参考文件
以上三项我也不会弄，你再弄一下。其它自己再检验一下。

毕业设计说明书

传动轴数控加工工艺及编程设计

学生姓名：贾伟 学号：
学 院： 软件学院
专 业： 数控技术
指导老师： 马军

5 月 27日

摘要
轴类零件在整个制造工业中发挥着关键作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物关键组成部分等。细长轴是传动轴类零件特点，在整个轴类零件中也饰演着关键角色。现依据其零件特征，对其加工过程作具体分析，确定其加工过程中所选刀具种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件加工过程。

关键词：工艺分析，刀具，工艺卡片，编程

summary
The summary axis parts throughout the manufacturing industry can play an important role. In the automotive industry plays a connection to the power plant and exercise equipment parts, in heavy machinery industry, plays a transmission power, lifting heavy objects, such as an important component of unloading. Slender shafts are driven shaft parts features throughout the axles in also play an important role. On the basis of their characteristics, on the part of its process for detailed analysis, to determine which process the selected type, model number and its considerations, and summarize the axles of the machining process. Tags: technology analysis tool process card programming 3。

目录

引言 1
1、零件图 2
1.1、零件图工艺分析 3
1.2、数控车床加工方法选择 4
1.3、装夹和定位 5
1.4、工步次序 6
1.5、选择刀具 7
1.6、确定切削用量 8
1.7、选择机床和数控系统 9
1.8、数控加工工序卡 10
2、编制零件加工程序 11
2.1、确定工件坐标系、对刀点及换刀点 12
2.2、编制零件加工程序 13
3、零件数控模拟仿真加工 14
致谢 15
参考文件 16

传动轴数控加工工艺及编程设计

引言
数控机床代表一个民族制造工业现代化水平，伴随现代化科学技术快速发展，制造技术和自动化水平高低已成为衡量一个国家或地域经济发展水平关键标志。当今世界各国制造业广泛采取数控技术，以提升制造能力和水平，提升对动态多变市场适应能力和竞争能力。另外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家战略物资，不仅采取重大方法来发展自己数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对中国实施封锁和限制政策。总而言之，大力发展以数控技术为关键优异技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提升综合国力和国家地位关键路径。
二十一世纪数控装备将是含有一定智能化系统，智能化内容包含在数控系统中各个方面：为追求加工效率和加工质量方面智能化，如加工过程自适应控制，工艺参数自动生成；为提升驱动性能及使用连接方便智能化，如前馈控制、电机参数自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面智能化，如智能化自动编程、智能化人机界面等；还有智能诊疗、智能监控方面内容、方便系统诊疗及维修等。

1、零件图

1.1、零件图工艺分析
（1）、分析零件图中尺寸标注方法
零件图上尺寸是制造、检验零件关键依据，生产中要求零件图中尺寸不许可有任何差错。在零件图上标注尺寸，除要求正确、完整和清楚外，还应考虑合理性，既要满足设计要求，又要便于加工、测量。
相关尺寸标注关键包含功效尺寸、非功效尺寸、公称尺寸、基础尺寸、参考尺寸、反复尺寸等等。
该零件图说标注尺寸均完整、无误，使加工者轻易分析、测量、加工，依据这些尺寸精度，确定其毛坯为Φ95*250mm，材料为45钢。
（2）、分析零件轮廓几何要素
该零件轮廓关键由圆柱面、球面、沟槽及键槽、内孔等等。
（3）、分析零件结构工艺性
该零件为细长轴，细长轴含有直径小、长度太长等特点，加工起来悬身长度太长了，轻易出现震刀或加工表面粗糙度值太低，所以加工时必需用辅助跟刀架和辅助夹具。还有热处理时所注意，因为冷作硬化后会变形，出现躬行或S型。
（4）、分析零件精度及技术要求
①、该零件精度及各项技术要求齐全、合理
②、该工序中数控切削加工精度要求较高，在数控机床中能够达成此要求，在加工中分为粗加工，半精加工，精加工三个步骤进行。
③、图中Φ90外圆尺寸左端全部有较高位置精度要求，此段全部工序应在一次装夹过程中完成，键槽除外。
④、对表面粗糙度要求较高表面，应采取圆周恒线速度切削。
1.2、数控车床加工方法选择
（1）、外圆表面加工方法选择
①、外圆加工方法
外圆表面是轴类零件关键表面，所以要能合理地制订轴类零件机械加工工艺规程，外圆表面加工方法关键包含车削加工、磨削加工等。
本题关键采取车削加工。
②、外圆加工方法适用范围
序号
加工方法
经济精度
( 公差等级表示 )
经济粗糙度值
Ra ／ um
适用范围
1
粗车
IT18~13
12.5~50
适适用于淬火钢以外多种金属
2
粗车 - 半精车
IT11~10
3.2~6.3
3
粗车 - 半精车 - 精车
IT7~8
0.8~1.6
4
粗车 - 半精车 - 精车 -滚压（或抛光）
IT7~8
0.25~0.2
5
粗车 - 半精车 -磨削
IT7~8
0.4~0.8
关键用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属
6
粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨
IT6~7
0.1~0.4
7
粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨 -超精加工（或轮式超精磨）
IT5
0.012~0.1
( 或 R Z 0.1)
8
粗车 - 半精车 -精车 -精细车（金刚车）
IT6~7
0.025~0.4
关键用于要求较高有色金属加工
9
粗车 - 半精车 - 粗磨 -精磨 -超精磨（或镜面磨）
IT5 以上
0.006~0.025
( 或 R Z 0.05)
极高精度外圆加工
10
粗车 - 半精车 -粗磨 -精磨 -研磨
IT5 以上
0.006~0.1
( 或 R Z 0.05)
（2）、内孔表面加工方法选择
①、内孔表面加工方法
内孔表面加工方法较多，常见有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
②、内孔加工方法适用方法
钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达成尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。是因为麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃影响。
扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出孔做深入加工，以扩大孔径并提升精度和降低表面粗糙度值。扩孔可达成尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔半精加工方法，常作铰削前预加工，也可作为精度不高孔终加工。
铰孔：铰孔是在半精加工（扩孔或半精镗）基础上对孔进行一个精 加工方法。铰孔尺寸公差等级可达IT9~IT6，表面粗糙度值可Ra3.2~0.2μm。铰孔方法有机铰和手铰两种。在机床上进行铰削称为机铰，用手工进行铰削称为手铰。
镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出孔做深入加工。可在车床、镗床或铣床上进行。镗孔是常见孔加工方法之一，可分为粗镗、半精镗和精镗。粗镗尺寸公差等级为IT13~IT12，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm；半精镗尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm；精镗尺寸公差等级为IT8~IT7，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm。
车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动，孔径大小可由车刀切深量和走刀次数给予控制，操作较为方便。车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件孔。
1.3、装夹和定位
细长轴加工，在机床上有两种安装方法：
（1）、双顶尖法 这种安装方法不会产生过定位情况，同时同轴度好，加工也方便，但假如顶尖顶太紧，工件切削时受热伸长受阻，将引发弯曲变形。
（2）、卡顶法 采取卡顶法时，因为顶尖孔和卡盘基面之间往往不一样轴，形成过定位，造成工件弯曲变形。
以上两种安装方法，假如在受一样径向力作用下，后一个产生最大弯曲变形要比前一个小。故细长轴车削加工，在机床上安装方法，应采取卡顶法，但在传统卡顶法基础上，应做以下改善（图1）：

①、工件夹入卡盘一端，卡爪面和工件间垫入Φ5mm*20mm钢丝，夹入长度约15-20mm，使工件和卡爪间为线接触，起到万向调整作用。
②、尾座上改用弹性顶尖，方向车削恰好把工件热伸长量赶到尾座部分，弹性顶尖顶针轴向伸缩，避免了工件弯曲变形，改善切削性能。
1.4、工步次序
（1）、工序划分
①、工序划分标准
工序划分能够采取两种不一样标准，即工序集中标准和工序分散标准。
②、工序划分方法
在数控车床上加工零件，应按工序集中标准划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面加工。依据零件结构形状不一样，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并努力争取设计基准、工艺基准和编程原点统一。
（2）、加工次序安排
加工次序选择直接影响到零件加工质量、生产效率和加工成本。根据基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精标准结合图样分析，因为此次加工工序集中，所以根据一把刀一个工序进行了以下安排：
1）车外圆，确定初基准，长度车至为40mm，直径为Φ93mm,在数控车床上手动车削。
2）装夹初基准，尾座采取弹性顶尖顶住，粗车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓。
3）半精车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓。
4）精车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓。
5）切槽。
6）车M30*1.5螺纹。
7）调头装夹，车图上Φ90外圆以右球面轮廓，切槽。
8）粗车图上Φ90外圆以右球面轮廓。
9）精车图上Φ90外圆以右球面轮廓。
10）钻中间Φ16孔，采取手动钻。
11）倒孔口两个60°和120°角，控制好尺寸。
12）在钻床上钻Φ90外圆上4个Φ9孔。
13）在数控铣床上铣削键槽。
（3）、进给路线确实定
利用FANUC数控系统循环功效进行粗精车，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线。
1.5、选择刀具
切削加工离不开刀具。刀具是整个机械加工工艺系统中一个关键步骤。在多种刀具中，车刀结构相对比较简单，含有代表性，下面以车刀为例给予介绍。车刀由夹持部分和切削部分组成。夹持部分称为刀柄，用来把刀具装夹在车床刀架上，通常采取一般钢材料铸造而得；切削部分俗称为刀头，在车刀上通常为单个刀片。刀片材料通常有高速钢（俗称白钢刀条）和硬质合金两种，用于剥离金属材料。依据刀具切削部分和夹持部分（即刀片和刀柄）连接方法不一样，车刀能够分为焊接刀具和机夹刀具两大类。
车刀切削部分关键组成为：
1）前刀面（Aγ）     切削加工而得切屑经过刀片表面
2）主后刀面（Aα）   刀具片上和过渡表面相正确表面
3）副后刀面（Aα`）  刀具片上和已加工表面相正确表面
4）主切削刃（S）      前刀面和主后刀面相交而得到切削刃。用于　　　　　　　　　　　　　　　切出工件上过渡表面，完成关键金属切 除，主切削刃是关键加工刃。
5）副切削刃（S`）     前刀面和副后刀面相交而得到切削刃。它　　　　　　　　　　　　　　　关键作用是配合主切削刃，完成金属材料剥　　　　　　　　　　　　　　　离工作，形成工件已加工表面
6）刀尖   指主切削刃和副切削刃连接处。依据刀具所使用场所不 同，刀尖有倒角刀尖和倒圆刀尖两种。
从以上分析中，我们能够了解到：车刀各个组成部分之间全部有着亲密联络。实际上，在十几至几十平方毫米区域内，若干个部分形成了部分角度。这些角度对加工质量和刀具使用寿命有极大影响。对刀具进行角度分析，是刀具设计者和使用者关键工作内容。
数控加工刀具卡
序号
刀具名称
刀具规格/mm
数量
加工表面
1
外圆粗车刀
可转位90°粗车刀
1
粗车外圆
2
外圆精车刀
可转位90°精车刀
1
半精车和精车外圆
3
切槽刀1
3mm
1
切3*1mm槽
4
螺纹车刀
60°
1
车M30*1.5螺纹
5
外圆粗车刀
60°
1
粗车球面
6
外圆精车刀
60°
1
精车球面
7
麻花钻
Φ16*260
1
钻中间孔
8
切槽刀2
5mm
1
切圆球后槽
9
外圆粗车刀
60°
1
粗车右端球面轮廓
10
外圆精车刀
60°
1
精车右端球面轮廓
11
镗刀

1
镗孔口倒角
12
立铣刀
Φ8mm
1
铣键槽
编制

审核

共1页
第1页
1.6、确定切削用量
（1）吃刀量Ap确实定
已加工表面和待加工表面之间垂直距离。  在切削加工中，切削速度（Vc）、进给量（f）和切深（ap）这三个参数是相互关联。在粗加工中，为了提升效率，通常采取较大切深（ap）。此时切削速度（Vc）和进给量（f）相对较小；而在半精加工和精加工阶段，通常采取较大切削速度（Vc）、较小进给量（f）和切深（ap），以取得很好加工质量（包含表面粗糙度、尺寸精度和形状精度）。
（2）进给量确实定
对于不一样种类机床，进给量单位是不一样。对于一般车床，进给量为工件（主轴）每转过一转，刀具沿进给方向和工件相对移动量，单位为mm/r；对于数控车床，因为其控制原理和一般车床不一样，进给量也能够定义为刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件位移量（mm/min）。其它类型机床则依据其结构不一样，进给量单位分别为刀具或工件每转位移量（mm/min，车床等大部分机床；或mm/r，使用多齿刀具机床）或每行程位移量（mm/一个行程，刨床等机床）。
（3）切削素确实定
切削刃上切削点相对于工件主运动瞬时速度称为切削速度。切削速度单位为米/分（m/min）。在多种金属切削机床中，大多数切削加工主运动全部是机床主轴运动形成，即全部是回转运动。这么就需要在切削速度和机床主轴转速之间进行转换，二者关系为：
Vc =  dЛ/1000n
式中：   Vc    切削速度（m/min）
d    工件直径（mm）
n    主轴转速（rpm）
1.7、选择机床和数控系统
数控机床通常最适宜加工含有一下特点零件
1） 多品种、小批量生产零件新产品试制中零件。
2） 轮廓形状复杂，或对加工精度要求较高零件。
3） 用一般机床加工时需用昂贵工艺装备（工具、夹具和模具）零件
4） 需要数次改型零件。
5） 价格昂贵，加工中不许可报废零件。
6） 需要最短时间周期急需零件。
该零件精度要求较高，在一般机床上无法达成其精度，所以选择使用数控机床进行加工，车削部分采取广州数控车进行车削，系统为FANUC-Oi，铣削部分采取FANUC-Oi系统数控铣床进行加工。
1.8、数控加工工序卡
综合上述内容，制订该零件数控切削加工工序卡片
数控加工工序卡
班级

产品名称
夹具名称
使用设备
姓名

细长轴
三爪定心卡盘
广州数控车床
工步号
工步内容
刀具号
刀具名称
刀具规格
主轴转速r/mm
进给速度mm/min
备注
1
车外圆，找初基准
T01
可转位外圆车刀
90°
800
50
自动
2
粗车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓
T01
可转位外圆车刀
90°
500
100
自动
3
半精车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓
T02
可转位外圆车刀
90°
800
120
自动
4
精车图上Φ90外圆以左阶梯轮廓
T02
可转位车刀
90°
900
60
自动
5
切3*1mm槽
T03
槽刀
3mm
400
20
自动
6
车M30*1.5螺纹
T04
螺纹车刀
60°
420

自动
7
掉头装夹，切图上尺寸球面后槽
T01
切槽刀
5mm
400
20
自动
8
粗车图上Φ90外圆右端轮廓
T02
外圆车刀
60°
500
100
自动
9
精车图上Φ90外圆右端轮廓
T03
外圆车刀
60°
800
30
自动
10
钻中心孔

麻花钻
Φ16*260
350

手动
11
倒角
T04
镗刀

800
40
自动
12
划线，在钻床上钻Φ90外圆上4个Φ9孔

麻花钻
Φ9mm
800

手动
13
在数控铣床上铣键槽
1
立铣刀
Φ8mm合金
1500
150
自动
14
钳工去尖边毛刺

2、编制零件加工程序
2.1、确定工件坐标系、对刀点及换刀点
左端程序以左端轴对称中心为Z零点，以左端面为X轴零点；右端程序以右端轴对称中心为Z零点，以右端面为X轴零点。换刀点设在工件坐标系X100Z100上。
2.2、编制零件加工程序
（1）、编程分析
数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。
①、手工编程定义  手工编程是指关键由人工来完成数控机床程序编 制各个阶段工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，全部能够采取手工编程方法。对于几何形状不太复杂零件，所需要加工程序不长，计算也比较简单，犯错机会较少，这时用手工编程既经济又立即，所以手工编程被广泛地应用于形状简单点位加工及平面轮廓加工中。
②、手工编程意义  手工编程意义在于加工形状简单零件(如直线和直线或直线和圆弧组成轮廓)时，快捷、简便；不需要含有尤其条件(价格较高硬件和软件等)；对机床操作或程序员不受特殊条件制约；还含有较大灵活性和编程费用少等优点。
③、手工编程不足  手工编程既繁琐、费时，又复杂，一般车床而且轻易产生错误。其原因是：
A、零件图上给出零件形状数据往往比较少，而数控系统插补功效要求输入数据和零件形状给出数据不一致时，沈阳机床就需要进行复杂数学计算，而在计算过程中可能会产生人为错误。
B、加工复杂形面零件轮廓时，图样上给出是零件轮廓相关尺寸，而机床实际控制是刀具中心轨迹。所以，有时要计算出刀具中心运动轨迹坐标值，这种计算过程也较复杂。对有刀具半径赔偿功效数控系统，要用到部分刀具赔偿指令，并要计算出部分数据，这些指令使用和计算过程也比较繁琐复杂，轻易产生错误。
C、当零件形状以抽象数据表示时，就失去了明确几何形象，一般车床在处理这些数据时轻易犯错。不管是计算过程中错误，还是处理过程中错误，全部不便于查找。
D、手工编程时，编程人员必需对所用机床和数控系统和对编程中所用到多种指令、沈阳机床代码全部很熟悉。这在编制单台数控机床程序时，矛盾还不突出，能够说不大会出现代码弄错问题。但在一个编程人员负责几台数控机床程序编制工作时，因为数控机床所用指令、代码、程序段格式及其它部分编程要求不一样，一般车床所以就给编程工作带来了易于混淆而犯错可能性。
④、自动编程
自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序过程。编程人员只需依据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统要求数控编程语言或图形编程系统提供图形菜单功效，对加工过程和要求进行较简便描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。因为在计算机上可自动地绘出所编程序图形及进给轨迹，所以能立即地检验程序是否有错，并进行修改，沈阳机床得到正确程序。
按输入方法不一样，  自动编制程序可分为语言数控自动编程、一般车床图形交互自动编程和语音提醒自动编程等等。现在中国应用较广泛关键是图形交互式编程。
⑤、编程方法选择
在数控机床发展过程中，在研制出多种数控机床同时，也研制出了多种编程方法。至今，关键有手工编程和自动编程两种方法，其它方法可视为这两种方法扩展，它们各有其适用范围。到底选择哪一个编程方法，通常应依据被加工零件复杂程度、数值计算难度和工作量大小、现有设备(对应硬件和软件)以立即间和费用等进行全方面考虑，权衡利弊，给予确定。通常而言，加工形状简单零件，沈阳机床比如点位加工或直线切削零件，用手工编程所需时间和费用和用自动编程所需时间和费用相差不大，所以采取手工编程比较适宜。而当被加工零件形状比较复杂，如复杂模具，若不采取自动编程，不仅在时间和费用上不合理，一般车床有时甚至用手工编程方法无法完成。
本零件形状比较简单，采取手工编程即可完成全部程序编制，无需自动编程。
（2）、数值计算
左端程序以左端轴对称中心为Z零点，以左端面为X轴零点。经过CAXA电子图版计算出改零件点坐标值。以下坐标值中X为车床Z坐标；Y为车床中X坐标半径值，所以在编程时应该把此值乘以2。

下图是右端程序坐标零点，及各点坐标值。

（3）、加工程序清单
左端程序O0101
程 序
说 明
T0101（外圆粗车刀）
M03S500
M08
G00X97Z2
G71U2R0.5
G71P100Q200U0.5W0.5F100
N100 G00X15
G01Z0F60
X28
X30Z-1
Z-14
X32Z-15
Z-51
X33
X35Z-52
Z-73
X38
W-65
X40
W-18
X45
W-27
X90
W-10
X97F200
N200 Z2
G00X100Z100
T0202（外圆精车刀）
M03S800
G00X97Z2
G73U0.2R0.1
G73P100Q200U0.1W0.1F120
M03S900
G70P100Q200
G00X100Z100
T0303（切槽刀）
M03S400
G00X34Z-14
G01X28F20
X34
G00X40
Z-73
G01X33F20
X38
G00X47
W-83
G01X38F20
X47
G00X100
Z100
T0404（螺纹车刀）
M03S420
G00X32Z2
G76P0060Q200R150
G76X28.05Z-12.5P1950Q200F1.5
G00X100Z100
M05
M09
M30
换1号刀
主轴正转，转速为500r/min。
切削液开
快速走到加工起点
建立G71粗车循环

精加工程序起点
开始切削外圆轮廓

快速运动到换刀点
换2号刀
主轴正转

建立G73复合循环

精车外圆轮廓

换3号刀
主轴正转
快速运动到第一个切槽点
切槽
退刀
快速退刀
运动到下一个切槽点
……
……

换4号刀

快速运动到螺纹切削起点
建立螺纹切削循环

主轴停止
切削液关
程序结束
右端程序O0102
程 序
说 明
T0101（切槽刀）
M03S350
M08
G00X97Z-45
G01X40F20
X97F100
G00X100Z100
T0202（60°外圆粗车刀）
M03S500
G00X97Z2
G73U2R0.5
G73P100Q200U0.5W0.5F100
N100 G00X0
G01Z0F30
X20.6
G03X30Z-36.8R45
G01Z-45
G02X38Z-49
G01X50
Z-53
X90
Z-55
X92
N200 G00Z100X100
T0303（60°外圆精车刀）
M03S800
G00X97Z2
G70P100Q200
G00X100Z100
M00(手动钻中心孔)
T0404(镗刀)
M03S600
G00X14Z2
G71U1R0.5
G71P300Q400U-0.5W0.5F100
N100 G00X20
G01Z0F30
X19Z-0.3
X16Z-2.9
X14
N200 G00Z2
M03S800
G70P300Q400
G00X100Z100
M05
M09
M30
换1号刀
主轴正转
切削液开
快速运动到切削点
切槽
退刀
快速运动到换刀点
换第2号刀

快速运动到切削起点
建立G73外圆切削循环

精加工轨迹第一点

精加工轨迹结束点
换号刀

精车循环
快速运动到换刀点
暂停，并手动钻直径为16孔
换4号刀

建立G71循环

精镗内孔

程序结束
铣键槽程序O0103，装夹时用V型垫铁将工件定在工作台上，用压板将工件压紧，以工件左端面中心为工件坐标系零点。
程 序
说 明
G00G90G54X0Y0M03S1500
G43H1Z50M08
G00X-6Y0
Z-4
G01X-45F150
X-6
Y-0.99
G01X-45F150
G03Y0.99R6
G01X-6
G0Z150
M05
M09
M30
建立工件坐标系，主轴正转，转速为1500r/min
建立刀具长度赔偿，切削液开
快速走到下刀位置
下刀
开始切削

主轴停止
切削液关
程序结束
2．3、零件数控模拟仿真加工

该零件经过mastercam验证得悉该零件程序和mastercam成程序基础相符。
左端程序验证图以下：

右段程序验证以下图：

结束语：此次课题贯穿本专业所学到议论知识和实践操作技术，从分析设计到计算、操作得到成品，同时此次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成机会。毕业设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，此次选题目标是数控专业教学体系中组成数控技术专业知识及专业技能关键组成部分，是利用数控机床实际操作一次综合练习。传统回转体工件设计是应用系统方法分析和研究产品生产问题和需求。现代回转体类数控加工设计理论已经不拘泥于系统论理论基础，开始强调产品尺寸精度，工艺严格性，从而愈加有得于学生装数控编程及操作创新精神和实践能力。伴随毕业设计做完，也将意味我大学生活立即结束，但在这段时间里面我认为自己是努力并愉快。在繁忙日子里面，曾经为处理技术上问题，而去翻我所学专业书籍。经过这段时间我真正体会了很多，也感到了很多。
经过次此分析，需要对刀具切削参数进行计算等方面问题给考虑，这些方面知识全部需要我们去复习以前知识，在对以前学知识进行初步系统回顾以后，大脑形成一初步印象。各专业课之间相关联知识也能很好了解。
    这次毕业设计，给我最大体会就是熟练操作技能起源我们对专业熟练程度。比如，我们想加紧编程程度，除了对各编程指令熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面知识，对于夹具选择，切削参数设定我们必需十分清楚。在上机操作时，我们只有练习各功效键作用，在编程时才得心应手。所以，我总结出一个结论“理论是指导实践基础，只有不停在实践中总结验，并对先前理论进行消化和创新，自己水平会很快提升”
本毕业选题、设计内容、及设计形成是在老师悉心指导下完成。在毕业论文完成过程中倾注了老师大量心血，所以，在论文完成之际，特向我尊敬老师表示衷心感谢。
经过此次设计使我掌握了科学研究基础方法和思绪，为以后工作打下了基础，在以后日子我将会继续保持这份做学问态度和热情。

致谢
感谢辛勤帮助我指导老师，感谢全部帮助我同学好友，还有参考资料作者们，我谨以此设计往返报你们，回报你们指导，支持，和无私帮助，在此次设计中，我认真听取老师指导，好友提议，为使设计达成老师和学校要求，我相信此次设计一定能够是回报你们良作。同时，我还要感谢三年来教我全部老师，学生就要离开学校，没什么给你们，就拿此次设计献给你们吧。

参考文件
1.任殿阁，张佩勤主编《设计手册》．辽宁科学技术出版社．1991年9月
2.付铁主编《计算机辅助机械设计实训教程》．北京理工大学出版社．
3.方世杰主编《机械优化设计》．机械工业出版社．3月
4.曹桄 高学满主编 《金属切削机床挂图》．上海交通大学出版社．1984年8月
5.吴宗泽 罗圣国主编 《机械设计课程设计手册》．高等教育出版社．1982年12月
6.华东纺织工学院 哈尔滨工业大学 天津大学．《机床设计图册》．上海科学技术出版社．
7.机械设计手册编写组．《机械设计手册》．机械工业出版社．1986年12月
8.邱宣怀主编 《机械设计》高等教育出版社．5月
9.李华，李焕峰副主编 《 机械制造技术 》 机械工业出版社出版
10.叶伟昌 ，林岗副主编 《机械工程及自动化简明设计手册》 机械工业出版社出版
11.卜炎主编 《机械传动装置设计手册》 机械出版社出版
12.徐锦康主编 《机械设计》 高等教育出版社出版
13.大连理工大学画教研室编 《机械制图》 高等教育出版社出版
14.隋明明主编 史艺农审 《机械设计基础》 机械工业出版社出版

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