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动力轴零件加工工艺设计说明书
11月13日
目 录
设计任务书
序言
1 计算生产纲领，确定生产类型
2 审查零件图样工艺性
3 选择毛坯
4 工艺过程设计
4.1 定位基准选择
4.2 零件表面加工方法选择
4.3 制订工艺路线
5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1 确定机械加工余量
5.2 确定毛坯尺寸
5.3 设计毛坯图
5.3.1 确定毛皮尺寸公差
5.3.2 确定圆角半径
5.3.3 确定拔模角
5.3.4 确定分模位置
5.3.5 确定毛坯热处理方法
6 工序设计
6.1 选择加工设备和工艺装备
6.1.1 选择机床
6.1.2 选择夹具
6.1.3 选择刀具
6.1.4 选择量具
6.1.4.1 选择各外圆加工面量具
6.1.4.2 选择加工孔用量具
6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具
6.1.4.4 选择加工槽所用量具
6.1.4.5 选择滚齿工序所用量具
6.2 确定工序尺寸
6.2.1 确定圆柱面工序尺寸
6.2.2 确定轴向工序尺寸 6.2.2.1 确定各加工表面工序加工余量
6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L5及L6
6.2.2.3 确定工序尺寸L12、L11及L21
6.2.2.4 确定工序尺寸L3
6.2.2.4 确定工序尺寸L4
6.2.3 确定铣槽工序尺寸
7 确定切削用量及基础时间（机动时间）
7.1 工序030切削用量及基础时间确实定
7.1.1 切削用量
7.1.1.1 确定粗车外圆切削用量
7.1.1.2 确定粗车外圆、端面及台阶面切削用量
7.1.1.3 确定粗镗孔切削用量
7.1.2 基础时间
7.1.2.1确定粗车外圆基础时间
7.1.2.2 确定粗车外圆基础时间
7.1.2.3 确定粗车端面基础时间
7.1.2.4 确定粗车台阶面基础时间
7.1.2.5 确定粗镗孔基础时间
7.1.2.6 确定工序基础时间
7.2 工序040切削用量及基础时间确实定
7.3 工序050切削用量及基础时间确实定
7.3.1 切削用量
7.3.1.1 确定半精车外圆切削用量
7.3.1.2 确定半精车外圆、端面、台阶面切削用量
7.3.1.3 确定半精车镗孔切削用量
7.3.2 基础时间
7.3.2.1 确定半精车外圆基础时间
7.3.2.2 确定半精车外圆基础时间
7.3.2.3 确定半精车端面基础时间
7.3.2.4 确定半精车台阶面基础时间
7.3.2.5 确定半精镗孔基础时间
7.4 工序060切削用量及基础时间确实定
7.4.1 切削用量
7.4.1.1 确定精镗孔切削用量
7.4.1.2 确定镗沟槽切削用量
7.4.2 基础时间
7.5 工序070切削用量及基础时间确实定
7.5.1 切削用量
7.5.2 基础时间
7.6 工序080切削用量及基础时间确实定
7.6.1 切削用量
7.6.1.1 确定每齿进给量
7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.6.1.3 确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.6.1.4 校验机床功率
7.6.2 基础时间
7.7 工序080切削用量及基础时间确实定（二）
7.7.1 切削用量
7.7.1.1 确定每齿进给量
7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.7.1.3 确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.7.2 基础时间
7.8 工序090切削用量及基础时间确实定
7.8.1 切削用量
7.8.1.1 确定进给量
7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度
7.8.1.3 确定切削速度
7.8.2 基础时间确实定
8、分析讨论
9、参考文件
附件

1 计算生产纲领，确定生产类型
图7．1—1所表示为某产品上一个齿轮零件。该产品年产量为台，其设备品率为10％，机械加工废品率为l％，现制订该齿轮零件机械加工工艺规程。
N=Qn(1十α％十β％)
=×1(1+10％+1％)件／年
=2220件/年
齿轮零件年产量为2220件，现已知该产品属于轻型机械，依据表1．1—2生产类型和生产纲领关系，可确定其生产类型为中批生产。

2 审查零件图样工艺性
齿轮零件图样视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔φ68K7mm要求Ra0．8μm有些偏高。通常8级精度齿轮，其基准孔要求尺。1．6μm即可。本零件各表面加工并不困难。相关4个φ5mm小孔，其位置是在外圆柱面上6mm×1．5mm沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为3mm。因为加工时，不能选择沟槽侧面为定位基准，故要较正确地确保上述要求则比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高要求，只要钻到沟槽之内，即能使油路通畅，所以4个φ5mm孔加工亦不成问题。

3 选 择 毛 坯
齿轮是最常见传动件，要求含有一定强度。该零件材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采取模锻成型。
零件形状并不复杂，所以毛坯形状能够和零件形状尽可能靠近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。
毛坯尺寸经过确定加工余量后决定。
4 工艺过程设计
4.1 定位基准选择
本零件是带孔盘状齿轮，孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准)，为避免因为基准不重合而产生误差，应选孔为定位基准，即遵照“基准重合”标准。具体而言，即选68K7孔及一端面作为精基准。

图7.1-1 零件图
因为本齿轮全部表面全部需加工，而孔作为精基准应优异行加工，所以应选外圆及一端面为粗基准。外圆φ117mm外为分模面，表面不平整有飞边等缺点。定位不可靠，故不能选为粗基准。
4.2 零件表面加工方法选择
本零件加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为45钢。参考本手册相关资料，其加工方法选择以下：
(1)φ90μm外圆面：为未注公差尺寸，依据GBl800—79要求其公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra3．2μm，需进行粗车及半精车(表1．4—6)。
(2)齿圈外圆面：公差等级为ITll，表面粗糙度为Ra3．2μm，需粗车、半精车(表1．4—6)。
(3)φ106.5-0.40mm外圆面：公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra6．3μm，粗车即可(表1．4—6)。 、
(4)φ68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0．8μm，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，依据表1．4—7，加工方法可采取粗．镗、半精镗以后用精镗、拉孔或磨孔等全部能满足加工要求。因为拉孔适适用于大批大量生产，磨孔适适用于单件小批生产，故本零件宜采取粗镗、半精镗、精镗。
(5)φ94mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra6．3μm，毛坯孑L已锻出，只需粗镗即可(表1．4—7)。
(6)端面：本零件端面为回转体端面，尺寸精度全部要求不高，表面粗糙度为Ra3．2μm及Ra6．3μm两种要求。要求Ra3．2μm端面经粗车和半精车，要求Ra6．3μm端面，经粗车即可(表1．4—8)。
(7)齿面：齿轮模数为2.25，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度为Ra1．6μm，采取A级单头滚刀滚齿即能达要求(表1．4—16、表1．4一17)。
(8)槽：槽宽和槽深公差等级分别为ITl3和ITl4，表面粗糙度分别为Ra3．2μm和Ra6．3μm，需采取三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表1．4—8)。
(9)声5ram小孔：采取复合钻头一次钻出即成。
4.3 制订工艺路线
齿轮加工工艺路线通常是优异行齿坯加工，再进行齿面加工。齿坯加工包含各圆柱表面及端面加工。根据先加工基准面及先粗后精标准，齿坯加工可按下述工艺路线进行：
工序010：备料，模锻成型毛坯，材料为45钢，含碳量为0.42％～0.50％。
工序020：正火热处理，将工件加热到830-850摄氏度，保温50分钟后，在空气中冷却。碳钢正火后硬度为156～228（HB）。
工序030：以φ106．5mm处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ90mm及台阶面，粗车外圆乒117mm，粗镗孔声68mm。
工序040：以粗车后φ90mm外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆φ106.5-0.40mm及台阶面，车6mm×1．5mm沟槽，粗镗φ94mm孔，倒角。
工序050：以粗车后φ106．5—8．4mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆声90mm及台阶面，半精车外圆φ117mm，半精镗φ68mm孔，倒角。
加工齿面是以孔φ68K7mm为定位基准，为了愈加好地确保它们之间位置精度，齿面加工之前，先精镗孔。
工序060：以φ90mm外圆及端面定位，精镗φ68K7孔，镗孔内沟槽，倒角。
工序070：以φ68K7孔及端面定位，滚齿。
4个槽和4个小孔加工安排在最终，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。
工序080：以φ68K7孔及端面定位，粗铣4个槽。
以φ68K7孔、端面及粗铣后一个槽定位，半精铣4个槽。
工序190：以φ68K7孔、端面及一个槽定位，钻4个小孔。
工序100：钳工去毛刺。
工序110：齿面淬火
工序120：终检。

5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1 确定机械加工余量
钢质模锻件机械加工余量按JB3835—85确定。确定时，依据估算锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2．2—25可查得除孔以外各内外表面加工余量。孔加工余量由表2．2—24查得。表中余量值为单面余量。
(1)锻件质量 依据零件成品重量1．36kg估算为2．2kg。
(2)加工精度 零件除孔以外各表面为通常加工精度F1。
(3)锻件形状复杂系数S

假设锻件最大直径为，长68mm

按表2．2—10，可定形状复杂系数为S2，属通常等级。
(4)机械加工余量 依据锻件重量、Fl、S2查表2．2—25。因为表中形状复杂系数只列有Sl和S3，则S2参考S1定，S4参考S3定。由此查得直径方向为1.7～2.2mm，水平方向亦为1．7～2．2mm。即锻件各外径单面余量为1．7～2．2mm，各轴向尺寸单面余量亦为1．7～2．2mm。锻件中心两孔单面余量按表2．2—24查得为2．5mm。
5.2 确定毛坯尺寸
上面查得加工余量适适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1．6μm。Ra<1．6μm表面，余
量要合适增大。
分析本零件，除声68K7孔为Ra0．8μm以外，其它各表面皆Ra≥1．6μm，所以这些表面毛坯尺寸只需将零件尺寸加上所查得余量值即可(因为有表面只需粗加工，这时可取所查数据中小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。φ68K7孔采取精镗达成Ra0．8μm，故需增加精镗加工余量。参考磨孔余量(表2．3一11)确定精镗孔单面余量为0．5mm，则毛坯尺寸如表7．5—1所表示。
5.3 设计毛坯图
5.3.1 确定毛坯尺寸公差
表7.5—1 齿轮毛坯（锻件）尺寸
零 件 尺 寸
单面加工余量
锻 件 尺 寸

2

1.75

2

2.5

3

2及1.7
67.7
20
2及2
20
12
2及1.7
15.7

1.7及1.7
31

毛坯尺寸公差依据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从相关表中查得。
本零件锻件重量2．2kg，形状复杂系数为S2，45钢含碳量为0．42％～0．50％，其最高
含碳量为0．5％，按表2．2一ll，锻件材质系数为M1，采取平直分模线，锻件为一般精度等级，则毛坯公差可从表2．2—13、表2．2一16查得。
本零件毛坯尺寸许可偏差如表7．5—2所列。毛坯同轴度偏差许可值为0．8mm，残留飞边为0.8mm(表2．2—13)。
表7.5—1 齿轮毛坯（锻件）尺寸许可偏差
锻 件 尺 寸
偏 差
根 据
121

+1.7
-0.8

表2.2—13
110
+1.5
-0.7
94
+1.5
-0.7
89
+0.7
-1.5
62（54）
+0.6
-1.4
20
±0.9
31
±1.0
15.7
+1.2
-0.4

67.7
+1.7
-0.5

5.3.2 确定圆角半径
锻件圆角半径按表2．2—22确定。本锻件各部分H／B皆小于2，故可用下式计算：
外圆角半径 r=0．05H+0．5
内圆角半径 R=2．5r+0．5
为简化起见，本锻件内外圆角半径分别取相同数值。以最大H进行计算
r=(0．05×32+0．5)mm=2．1mm
r圆整为2．5mm。
R=(2．5×2．5+0．5)mm=6．75mm
R圆整为7mm。
以上所取圆角半径数值能确保各表面加工余量。
5.3.3 确定拔模角
本锻件因为上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深一侧计算。

按表2．2—23，外起模角α=5°，内起模角β=7°。
5.3.4 确定分模位置
因为毛坯是H<D圆盘类锻件，应采取轴向分模，这么可冲内孔，使材料利用率得到提升。为了便于起模及便于发觉上、下模在模锻过程中错移，分模线位置选在最大外径中部，分模线为直线。
5.3.5 确定毛坯热处理方法
钢质齿轮毛坯经铸造后应安排正火，以消除残留铸造应力，并使不均匀金相组织经过重新结晶而得到细化、均匀组织，从而改善了加工性。
图7．5—1所表示为本零件毛坯图。

6 工序设计

6.1 选择加工设备和工艺装备
6.1.1 选择机床
(1)工序I、Ⅱ、Ⅲ是粗车和半精车。各工序工步数不多，成批生产不要求很高生产率，故选择卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选择最常见C 620—1型卧式车床即可(表4．2—7)。
(2)工序Ⅳ为精镗孔。因为加工零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。因为要求精度较高，表面粗糙参数值较小需选择较精密车床才能满足要求。选C 616A型(表4．2—7)。
(3)工序V滚齿。从加工要求及尺寸大小考虑，选Y3150型滚齿机较适宜(表4．2—49)。
(4)工序Ⅵ、Ⅶ是用三面刃铣刀粗铣及半精铣槽，应选卧式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常见。X62型能满足加工要求(表4．2—38)。
(5)工序Ⅷ钻4个φ5mm小孔，可采取专用分度夹具在立式钻床上加工，可选Z518型立式钻床(表4．2—14)。
6.1.2 选择夹具
本零件除粗铣及半精铣槽、钻小孔等工序需要专用夹具外，其它各工序使用通用夹具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘，滚齿工序用心轴。
6.1.3 选择刀具
(1)在车床上加工工序，通常全部选择硬质合金车刀和镗刀。加工钢质零件采取YT类硬质合金，粗加工用YT5，半精加工用YTl5，精加工用YT30。为提升生产率及经济性，可选择可转位车刀(GB5343.1—85，GB5343.2—85)。切槽刀宜选择高速钢。
(2)滚齿依据表1.4—16，采取A级单头滚刀能达成8级精度。滚刀选择按表3.1—53，选模数为2．25mmⅡ型A级精度滚刀(GB6083—85)。
(3)铣刀按表3．1—40选错齿三面刃铣刀(GBll28—85)。零件要求铣切深度为15mm，按表3.1—28，铣刀直径应为110～150mm。所以所选铣刀：半精铣工序铣刀直径d=125mm，宽L=16mm，孔径D=32mm，齿数z=20；粗铣因为留有双面余量3mm(表2.3—22)，槽宽加工到13mm，该标准铣刀无此宽度需特殊订制，铣刀规格为d=125mm。L=13mm，D=32mm，z=20。
(4)钻φ5mm小孔，因为带有90°倒角，可采取复合钻一次钻出。
6.1.4 选择量具
本零件属成批生产，通常均采取通用量具。选择量具方法有二种：一是按计量器具不确定度选择；二是按计量器具测量方法极限误差选择。选择时，采取其中一个方法即可。
6.1.4.1 选择各外圆加工面量具 工序Ⅲ中半精车外圆庐117h11达成图纸要求，现按计量器具不确定度选择该表面加工时所用量具：该尺寸公差T=0.22mm。按表5.1—1，计量器具不确定度许可值U1=0.016mm。依据表5．1—2，分度值0.02mm游标卡尺，其不确定度数值U=O.02mm，U>U1，不能选择。必需U≤U1，故应选分度值0．01mm外径百分尺(U=0．006mm)。从表5．2—9中选择测量范围为100～125mm，分度值为0．01mm外径百分尺(GBl216—85)即可满足要求。
根据上述方法选择本零件各外圆加工面量具如表7．6—1所列。
加工声91.5mm外圆面可用分度值0.05mm游标卡尺进行测量，但因为和加工118.5mm外圆面是在同一工序中进行，故用表中所列一个量具即可。
6.1.4.2 选择加工孔用量具 φ68K7孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至,
表7．6—1外圆加工面所用量具 (mm)
工序
加工面尺寸
尺寸公差
量 具

工
φ118．5

O．54

分度值0．02测量范围O～150游标卡尺
φ91．5

O．87

(GBl214—85)
Ⅱ
φ106．5
0．4

Ⅲ
φ90

O．87

分度值O．05测量范围O～150游标卡尺 (GBl214—85)

φ117
0．22
分度值0．01mm测量范围lOOmm～125mm。外径百分尺
半精镗至。现按计量器测量方法极限误差选择其量具。
(1)粗镗孔φ67+0.090mm公差等级为ITll，按表5．1—5，精度系数K=10％，计量器具测量方法极限误差△lim=KT=O．1×0．19mm=0．019mm。查表5．1—6，可选内径百分尺，从表3．2一10中选分度值0．01mm，测量范围50～125mm内径百分尺(GB8177—87)即可。
(2)半精镗孔φ67+0.090mm公差等级约为IT9，则K=20％，△lim=KT=0．2×0．09mm=0．018mm。依据表5．1—6及表5．2—18，可选测量范围为50～100mm，测孔深度为I型一级内径百分表(JBl081—75)。
(3)精镗声68K7孔，因为精度要求高，加工时每个工件全部需进行测量，故宜选择极限量规。按表5．2—1，依据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322—86)。
6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具加工轴向尺寸所选量具如表7．6—2所表示。
表7．6—2加工轴向尺寸所选量具 (mm)
工 序
尺寸及公差
量 具

Ⅰ

分度值0.02mm测量范围0～150mm游标卡尺（GB1214—85）

Ⅱ

Ⅲ

分度值0.01mm测量范围0～25mm游标卡尺（GB48—87）

分度值0.01mm测量范围50～75mm游标卡尺（GB1216—85）
6.1.4.4 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14；半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。均可选择分度值为0.02mm，测量范围为0～150mm游标卡尺（GB1214—85）进行测量。
6.1.4.5 选择滚齿工序所用量具 滚齿工序在加工时测量工法线长度即可。依据表5.2—15，选分度值0.01mm，测量范围25～50mm公法线百分尺（GB1217—86）。
6.2 确定工序尺寸
确定工序尺寸通常方法是，由加工表面最终工序往前推算，最终工序工序尺寸按零件图样要求标注。当无基准转换时，同一表面数次加工工序尺寸只和工序(或工步)加工余量相关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
6.2.1 确定圆柱面工序尺寸
圆柱表面数次加工工序尺寸只和加工余量相关。前面依据相关资料已查出本零件各圆柱面总加工余量(毛坯余量)，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸公差按加工方法经济精度确定。
本零件各圆柱表面工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表7．6—3所列。
表7．6—3 圆柱表面工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm)
加工表面
工序双边余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
外圆
2.5
1.5
—

—

外圆
3.5
—
—

—
—

外圆
2.5
1.5

—

孔
5

孔
3
2
1

6.2.2 确定轴向工序尺寸
本零件各工序轴向尺寸图7．6—1所表示。
工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ

6.2.2.1 确定各加工表面工序加工余量本零件各端面工序加工余量如表7．6—4所表示。
6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L5及L6 该尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中应达成零件图样要
表7.6—4 各端面工序加工余量
工序
加工表面
总加工余量
工序加工余量
Ⅰ
1
2

2
2

Ⅱ
3
1.7

4
1.7

5
1.7

Ⅲ
1
2

2
2

求，则 （尺寸公差暂定）

6.2.2.3 确定工序尺寸 该尺寸只和加工余量相关，则

6.2.2.4 确定工序尺寸 尺寸需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链图7.6—2所表示。
图中为零件图样上要求确保尺寸12mm。为未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为0.43mm，则=。
依据尺寸链计算公式:

按前面所定公差，而=0.43mm，不能满足尺寸公差关系，必需缩小数值。现按加工方法经济精度确定：

则
决定组成环极限偏差时，留作为调整尺寸，按外表面、按内表面决定其极限偏差，则

中间偏差为
；
中间偏差

6.2.2.5 确定工序尺寸 工序尺寸亦需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链图7.6—3所表示。

图7.6—2 含尺寸工艺尺寸链 图7.6—3 含尺寸工艺尺寸链

图7.6-2 含尺寸工艺尺寸链 图7.6-3 含尺寸工艺尺寸链3所表示。
图中为零件图样上要求确保尺寸33mm。其公差值按公差等级IT14查表为0.62mm，则。解工艺尺寸链得。
6.2.2.6 确定工序尺寸按加工方法经济精度及偏差入体标准，得。
6.2.3 确定铣槽工序尺寸
半精铣可达成零件图样要求，则该工序尺寸：槽宽为；槽深15mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为3mm；槽深余量为2mm。则粗铣工序尺寸：槽宽为13mm；槽深13mm。
7 确定切削用量及基础时间（机动时间）
切削用量通常包含切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现依据《切削用量简明手册》（第3版，艾心、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序切削用量所选择表格均加以*号，以和本手册表区分。
7.1 工序030切削用量及基础时间确实定
7.1.1 切削用量
本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢，，锻件，有外皮；机床为C620—1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。
7.1.1.1 确定粗车外圆切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。依据《切削用量简明手册》第一部分表，因为C620—1机床中心高为200mm（表），故选刀杆尺寸，刀片厚度为4.5mm。依据表，选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角 （1） 确定切削深度 因为单边余量仅为1.25mm，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为2.8mm，可在一次走刀内切完，故

（2） 确定进给量 依据表，在粗车钢料、刀杆尺寸为、工件直径100～400mm时，

按C620—1机床进给量（表4.2—9），选择
确定进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故需进行校验。
依据表，C620—1机床进给机构许可进给力。
依据表，当钢料
修正系数为，故实际进给力为
因为切削时进给力小于机床进给机构许可进给力，故所选可用。
（3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 依据表，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。
（4） 确定切削速度v 切削速度v可依据公式计算，也可直接由表中查出。现采取查表法确定切削速度。
依据表，当用YT15硬质合金车刀加工钢料，，切削速度v=109m/min。
切削速度修正系数为（均为表），故

按C620—1机床转速（4.2—8），选择

则实际切削速度v=45.6m/min。
（5） 校验机床功率 由表，当

切削功率修正系数（表），故实际切削时功率为

依据表，当n=120r/min时，机床主轴许可功率,故所选切削用量可在C620—1机床上进行。
最终决定切削用量为

7.1.1.2 确定粗车外圆、端面及台阶面切削用量 采取车外圆φ118.5mm刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车外圆φ91.5mm，端面及台阶面。车外圆φ91.5mm,车端面及台阶面。主轴转速和车外圆φ118.5mm相同。
7.1.1.3 确定粗镗孔切削用量 所选刀具为YT5硬质合金、直径为20mm圆形镗刀。
（1） 确定切削深度

（2） 确定进给量
依据表，当粗镗钢料、镗刀直径为20mm、，镗刀伸出长度为100mm时，
按C620—1机床进给量（表4.2—9），选择
（3） 确定切削速度v
按表计算公式确定。

式中 则

按C620—1机床上转速，选择

7.1.2 基础时间
7.1.2.1 确定粗车外圆φ91.5mm基础时间 依据表6.2—1，车外圆基础时间为
式中

则
7.1.2.2 确定粗车外圆基础时间

式中
则
7.1.2.3 确定粗车端面基础时间

式中
则
7.1.2.4 确定粗车台阶面基础时间

式中
则
7.1.2.5 确定粗镗孔基础时间 选镗刀主偏角则

7.1.2.6 确定工序基础时间

7.2 工序040切削用量及基础时间确实定
本工序仍为粗车（车端面、外圆、台阶面，镗孔，车沟槽及倒角）。已知条件和工序Ⅰ相同。车端面、外圆及台阶面可采取和工序Ⅰ相同可转位车刀。镗刀选YT5硬质合金、主偏角、直径为20mm圆形镗刀。车沟槽采取高速钢成形切槽刀。
采取工序Ⅰ确定切削用量方法，得本工序切削用量及基础时间如表7.7—1所列。
7.3 工序050切削用量及基础时间确实定
7.3.1 切削用量
本工序为半精车加工（车端面、外圆、镗孔及倒角）。已知条件和粗加工工序相同。
7.3.1.1 确定半精车外圆切削用量 所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均和粗车相同。依据报1.3，车刀几何形状为
表7.7—1 工序Ⅱ切削用量及基础时间
工 步

粗车端面
1.7
0.52
0.69
2
16
粗车外圆
1.75
0.65
0.69
2
25
粗车台阶面
1.7
0.52
0.74
2
8
镗孔及台阶面
2.5及1.7
0.2
1.13
3.83
69
车沟槽

手动
0.17
0.5

倒 角

手动
0.69
2

（1） 确定切削深度

（2） 确定进给量
依据表及C620—1机床进给量（表4.2—9），选择。
因为是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。
（3） 选择车刀磨钝标准及耐用度
依据表，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，耐用度T=30min。
（4） 确定切削速度v
依据表，当用YT15硬质合金车刀加工钢料，

切削速度修正系数为，其它修正系数均为1（表），故

按C620—1机床转速（表4.2—8），选择

则实际切削速度v=2.33m/s。
半精加工，机床功率也可不校验
最终决定切削用量为
7.3.1.2 确定半精车外圆、端面、台阶面切削用量 采取半精车外圆φ117mm刀具加工这些表面。车外圆φ90，端面及台阶面。车外圆、端面及台阶面。
7.3.1.3 确定半精车镗孔切削用量 所选刀具为YT15硬质合金、主偏角、直径为20mm圆形镗刀。其耐用度T=60min。
（1）
（2）
（3）

选择C620—1机床转速

实际切削速度v=2.67m/s
7.3.2 基础时间
7.3.2.1 确定半精车外圆基础时间

7.3.2.2 确定半精车外圆基础时间

7.3.2.3 确定半精车端面基础时间

7.3.2.4 确定半精车台阶面基础时间

7.3.2.5 确定半精镗孔基础时间

7.4 工序060切削用量及基础时间确实定
7.4.1 切削用量 本工序为精镗孔，镗沟槽及倒角
7.4.1.1 确定精镗孔切削用量 所选刀具为YT30硬质合金、主偏角直径为20mm圆形镗刀。其耐用度T=60min。
（1）
（2）
（3）

依据C616A机床转速表（表4.2—8），选择

实际切削速度v=4.98m/s
7.4.1.2 确定镗沟槽切削用量 选择高速钢切槽刀，采取手动进给，主轴转速
7.4.2 基础时间
精镗φ68mm孔基础时间确实定为

7.5 工序070切削用量及基础时间确实定
7.5.1 切削用量 本工序为滚齿
选择标准高速钢单头滚刀，模数m=2.25mm，直径φ63mm，能够采取一次走刀切至全深。工件齿面要求表面粗糙度为，依据《切削用量简明手册》第四部分表，选择工件每转滚刀轴向进给量。按Y3150型滚齿机进给量表（表4.2—51），选。
按表计算公式确定齿轮滚刀切削速度。

式中

依据Y3150型滚齿机主轴转速（表4.2—50），选。实际切削速度为
加工时切削功率按下式计算（表）：

式中

Y3150型滚齿机主电动机功率（表4.2—49）。因，故所选择切削用量可在该机床上使用。
7.5.2 基础时间
依据表6.2—13，用滚刀滚圆柱齿轮基础时间为

式中B=12mm，

7.6 工序080切削用量及基础时间确实定
7.6.1 切削用量
本工序为粗铣槽，所选刀具为高速