大坝灌浆综合项目施工专项方案.doc

凤凰水库工程

灌
浆
施
工
方
案

编制人：

有限公司
年 2 月 1日

1.1 工程概况
1.1.1概述
混凝土面板堆石坝工程地基解决施工项目重要是上游围堰控制灌浆、支护（预应力锚索）、断层解决（接触灌浆）、坝基固结灌浆、坝基帷幕灌浆（含化学灌浆）、探洞回填灌浆；表孔溢洪洞工程地基解决施工项目重要是支护（预应力锚索）、进口固结灌浆、洞身回填灌浆、洞身固结灌浆；5号永久跨河大桥工程地基解决施工项目重要是灌注桩。
1.1.2 重要工程量
表1-1 地基解决工程重要工程量表
项 目
单 位
工程量
备 注
控制灌浆
m
1415
上游围堰
固结灌浆钻孔
m
16043
混凝土面板堆石坝工程坝和表孔溢洪洞工程固结灌浆
固结灌浆
m
15150
帷幕灌浆钻孔
m
37801
混凝土面板堆石坝工程坝帷幕灌浆
帷幕灌浆
m
34101
回填灌浆
m2
5250
探洞和表孔溢洪洞工程
预应力锚索
根
60
表孔溢洪洞工程
t.m
250
混凝土面板堆石坝工程
断层解决接触灌浆
m2
825

断层化学灌浆
t
413

灌注桩
m3
43.08

1.2 施工布置
依照工程特性及施工先后顺序，一方面施工上游围堰控制灌浆，再施工混凝土面板堆石坝工程断层解决、固结灌浆和帷幕灌浆，而面板堆石坝灌浆又分两个阶段进行灌浆，即700.0m高程如下和700.0m～753.3m高程灌浆,两边岸坡灌浆同步进行,而表孔溢洪洞回填灌浆和固结灌浆与面板堆石坝700.0m～753.3m高程灌浆同步进行。面板堆石坝灌浆在同一区段先固结后帷幕;而表孔溢洪洞灌浆在同一区段内施工原则为自洞低端向高品位推动灌浆，先回填再固结先后顺序施工,在同一区段内同一灌浆单元，按环间分序、环内加密办法施工,环间分为两个顺序，地质不良地段分三个顺序,环内同序孔则自低向高施工,即洞底部向洞顶部施工。5号大桥灌注桩依照工程总体筹划进行按排。
1.2.1风、水、电系统
1.2.1.1钻孔供风：面板堆石坝灌浆在两边岸坡灌浆区域附近各布置1台21m3移动式空压机，另配1台12m3移动空压机辅助供风。表孔溢洪洞灌浆则在进口洞口和出口洞口布置1台21m3移动式空压机进行供风。
1.2.1.2施工用水：在河道里抽水至制浆站蓄水箱再分别引至各用水处。
1.2.1.3施工用电：由变压器引至制浆站总配电箱再分别引至各用电处。
1.2.2水泥浆制浆、供浆系统
1.2.2.1面板堆石坝灌浆两边岸坡附近各建一制浆站，每一制浆站配备100t水泥平台、YJ-340制浆机3台、3SNS注浆泵3台，NW-II型自动记录仪2台。表孔溢洪洞灌浆则分两段进行,在进口洞口和出口洞口处各建一制浆站，制浆站配备50t水泥平台、YJ-340制浆机2台、3SNS注浆泵2台，NW-II型自动记录仪1台。
1.2.2.2水泥采用设计图纸标明或监理、业主指定规格水泥。
1.2.3 钻灌排架及台车布置
表孔溢洪洞回填灌浆、固结灌浆施工，拟搭设钻灌施工台车，,采用φ40mm钢管搭设；面板堆石坝趾板灌浆则采用用槽钢焊钻机平台进行施工。
斜坡钻孔施工布置示意图
卷扬机

定滑轮

钻机

钻机平台

1.3 灌浆实验
1.3.1概述
现场生产性灌浆实验涉及帷幕灌浆、回填灌浆、固结灌浆。
现场灌浆实验，通过对不同水灰比进行灌浆实验，检查灌浆效果，拟定灌浆参数，指引灌浆施工，灌浆实验参数按技术规范及监理工程师批示执行。
1.3.2灌浆材料
灌浆所用水泥、外加剂和水均满足招标文献规定和规范规定，灌浆实验所使用设备与实际施工时准备使用设备相似，使实验成果有可比性。
1.3.3现场灌浆实验
灌浆实验选取在生产区外进行,实验孔应严格按照灌浆工程施工图纸规定或监理工程师批示布孔，孔深、灌浆分段、灌浆压力等实验参数按灌浆设计技术规定、监理工程师规定和有关施工技术规定严格进行选取。在实验区，严格按批准实验大纲拟定施工程序和办法进行施工，检查灌浆效果，整顿分析各序孔和检查孔单位吸水率、单位耗浆量等实验资料，并将实验成果和实验记录提交监理工程师,监理工程师批准后用于指引灌浆施工。
1.4 回填灌浆
1.4.1施工程序
洞内回填灌浆分区段进行。分区端必要封堵严密，灌浆分两个顺序，施工时自较低一端开始，向较高一端推动。同一区段内同一顺序孔所有或某些钻孔完毕后进行灌浆。施工工艺流程见图1-1。

回填灌浆工艺流程图
回填灌浆分序序数和分序办法依照地质状况和工程规定拟定，报送监理工程师审批。
1.4.2施工办法
1.4.2.1 钻孔：在隧洞衬砌顶拱120°范畴，采用YT-28气腿钻孔，孔径φ38㎜，孔进一步基岩10cm。
1.4.2.2灌浆：待相应混凝土衬砌达到70%设计强度时，按划分灌浆区段分序加密进行。
8.4.2.3回填灌浆采用YJ-340制浆机、3SNS注浆泵、NW-II型自动记录仪配套使用，纯压式灌浆法施工。水灰比为：Ⅰ序孔0.6（或0.5）:1，Ⅱ序孔1:1和0.6（或0.5）:1，空隙大部位灌砂浆。结束原则为：在规定压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min，即可结束。
1.4.2.4封孔：采用扎管法。待浆液凝固后，割除管头，采用水泥砂浆进行补封并将表面压抹平整。
1.4.3质量检查
灌浆结束7天后进行钻孔压浆检查。钻孔采用YT-28气腿钻钻孔，压浆采用3SNS注浆泵纯压式压浆法，浆液配比为2:1。检查孔数量为灌浆孔总数5%，单孔合格原则为在规定压力下，初始10min内注入量≤10L。
灌浆结束后，排出钻孔内积水和污物，露出衬砌混凝土表面埋管割除。灌浆孔灌浆和检查孔钻孔注浆结束后，采用水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。
1.5 固结灌浆
1.5.1施工程序
孔深不不不大于6m固结灌浆则采用全孔一次钻进，终孔后全孔一次灌浆法。孔深不不大于6m固结灌浆则采用分段钻孔灌浆进行。单孔段灌浆施工工艺程序为:

1.5.2施工办法
1.5.2.1单元和孔段划分
固结灌浆施工时，按分序加密原则划分灌浆单元，洞内按环（趾板固结灌浆按排）间分序、环（排）内加密办法施工,环（排）间分为两个顺序，地质不良地段分三个顺序，全孔作为一段进行施工。
1.5.2.2 钻孔
洞内固结钻孔采用YT-28汽腿钻钻机造孔，孔径φ38mm,进一步基岩4m；趾板固结灌浆有取芯规定则采用XY-2PC地质钻机与金钢石钻头相结合进行钻孔,无取芯规定则采用XY-2PC地质钻机与冲击器相结合进行钻孔，孔径不不不大于65mm，进一步以设计规定为准。
1.5.2.3冲洗
各孔段钻孔完毕后，进行钻孔冲洗。冲洗采用孔口敞开式孔底导水法，即采用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗办法进行冲洗，冲洗冲至回水澄清后结束。
裂隙采用压水法脉动式冲洗，且单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清规定孔段，继续进行冲洗，孔内残存沉积物厚度不得超过20cm。
冲洗水压采用80%灌浆压力，冲洗风采用50%灌浆压力。
1.5.2.4压水实验
压水实验采用“单点法”。压水实验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行，压力为灌浆压力80%，压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后流量值作为计算流量，其成果以透水率表达。
检查孔压水实验采用“单点法”，压力为灌浆压力80％。
1.5.2.5灌浆
灌浆压力以设计规定为准（普通0.3～0.5Mpa）。
固结灌浆原则上一泵灌一孔。当互相串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不适当多于2个，控制灌浆压力。
灌浆时自洞低端向高品位第一序环第一序孔灌浆，环内同序孔同样先低后高，待第一孔序灌浆结束后，再进行第二序孔。趾板固结灌浆则跟据趾板砼浇浇状况按出来单元进行施工,同一单元分排加密,同排分序加密,先I序后II序。
1.5.2.6浆液变换
当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无明显变化时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率不不大于30L/min时，依照施工详细状况，可越级变浓。
1.5.2.7结束与封孔
固结灌浆在规定压力下，当灌入率不不不大于0.4L/min，继续灌注30min，灌浆即结束。当长期达不到结束原则时，报请监理工程师共同研究解决办法。
固结灌封孔采用“压力灌浆封孔法”。
1.5.2.8质量检查
固结灌浆质量压水检查在该部位灌浆结束后7天后进行，检查孔数量不少于灌浆孔总数5%，孔段合格率在80%以上，不合格孔段透水率不大于设计规定值50%，且不集中，灌浆质量可以为合格。否则，按监理工程师批示或批准办法进行解决。
1.6 帷幕灌浆
1.6.1施工程序
1.6.1.1帷幕灌浆施工程序
施工准备→测量放样→抬动孔钻孔及观测装置安装→下游排先导孔钻孔、压水、灌浆及封孔→下游排I序孔施工→下游排II序孔施工→下游排Ⅲ序孔施工→上游排I序孔施工→上游排II序孔施工→上游排Ⅲ序孔施工→检查孔施工。
1.6.1.2钻、灌施工工艺流程
施工准备→孔位放样→钻机定位→第一段钻孔、冲孔→洗缝→压水→灌浆→埋管、待凝→第二段钻、灌→第三段钻、灌→……→终孔段钻、灌→全孔封孔→移机至下一孔施工。
1.6.2施工办法
1.6.2.1钻孔
先导孔采用XY-2PC回转式地质钻机和金钢石钻头钻进，基本孔采用XY-2PC钻机和冲击器相结合进行钻进。帷幕灌浆孔孔径不不不大于φ65mm；钻孔开孔前严格校正钻机立轴角度，保证开孔角度满足设计规定。钻孔孔深20m以内严格控制钻进参数，保证钻孔竖直。
1.6.2.2冲洗与压水实验
1.6.2.2.1钻孔冲洗
帷幕灌浆孔各孔段钻孔完毕后均进行冲洗。冲洗采用孔口敞开式、孔底导水法，即采用导管（钻杆）通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗办法进行冲洗，冲洗冲至回水澄清后结束。
1.6.2.2.2压水实验
帷幕灌浆孔各孔段灌浆前均进行了压水实验，压水实验采用“简易压水”；压力为灌浆压力80％，该值若不不大于1MPa时，采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后流量值作为计算流量，其成果以吕容表达。
先导孔、帷幕常规检查孔压水实验采用“单点法”， 压力为灌浆压力80％，该值若不不大于1MPa时，采用1MPa。
1.6.3灌浆
1.6.3.1原材料
水泥选用设计图纸指定规格水泥，且水泥存储期不超过三个月，符合质量原则，不受潮结块。
水运用混凝土施工供水系统供水，符合拌制水工混凝土用水规定，拌浆用水水温不高于40℃；
1.6.3.2灌浆办法
灌浆采用纯压式灌浆法，先导孔采用自上而下进行钻孔压水灌浆；基本孔则采用第一段（接触段）灌浆结束并待凝后，再钻孔到设计孔深后自下而上灌浆，孔底段进行简易压水；压水、灌浆选用3SNS注浆泵进行施工；灌浆管采用钢丝高压管。
1.6.3.3浆液变换
灌浆采用水泥浆液水灰比(重量比)为六级：5：1、3：1、2:1、1:1、0.8:1、0.5:1；开灌水灰比为5：1。
浆液变换为当满足灌入量不不大于300L以上，或灌注时间不不大于1h，而压力和注入率变化不大时，可变浓一级水灰比灌注；变化水灰比后如压力突增或吸浆率突减，则回原级水灰比灌注；当单位注入率超过30L/min可越级变浆，普通不进行越级变浆。
1.6.3.4结束原则
自上而下灌浆时,在灌段设计压力下，孔段注入率≤1L/min，延灌10min。或在灌段设计压力下，孔段注入率≤0.4L/min，延灌60min。
自下而上灌浆时,在灌段设计压力下，孔段注入率≤1L/min，延灌60min。或在灌段最大设计压力下，孔段注入率≤0.4L/min，延灌30min。
1.6.3.5终孔验收与封孔
钻孔终孔后，必要进行验收；终孔验收后进行终孔段灌浆，灌浆结束后进行“置换—压力灌浆法”封孔，全孔灌浆结束后,用配合比为0.5:1浆液按10-15m段长做一次自下而上复灌,灌浆压力按原灌浆压力,待水泥浆干硬后,对未被填满某些排除孔内集水,再直接用干硬性水泥砂浆封填。
1.6.4质量检查
1.6.4.1质量检查以检查孔压水实验成果为主，结合对施工记录、成果资料和检查测试资料分析，进行综合评估。
1.6.4.2 帷幕灌浆检查孔应在分析施工资料基本上在下述部位布置：
（1） 帷幕中心线，单排则布在孔与孔之间；
（2） 断层、岩体破碎、裂隙发育等地质条件复杂部位；
（3） 末序孔注入量大孔段附近；
（4） 钻孔偏斜过大、灌浆过程不正常等经分析资料以为也许对帷幕质量有影响部位。
1.6.4.3 帷幕灌浆检查孔数量可为灌浆孔总数10%左右，1个单元工程内，至少应布置1个检查孔。
1.6.4.4帷幕灌浆检查孔采用岩芯，绘制钻孔柱状图。
1.6.4.5 帷幕灌浆检查孔压水实验应在该部位灌浆结束14d后进行，自上而下分段卡塞进行压水实验，采用单点法。
1.6.4.6质量检查原则：经检查孔压水实验检查，混凝土与基岩接触段及其下一段透水率合格率为100%；别的各段合格率不不大于10%。
1.6.5施工质量与技术办法
1.6.5.1钻孔质量控制
（1）钻孔孔位按设计图纸测量放样，钻孔孔位与设计位置偏差不得不不大于10cm。
（2）钻孔每段钻孔达到设计深度后，报请监理工程师进行孔深、孔径等验收，验收合格后方能进入下一道工序。
（3）钻孔过程中浮现寻常状况，及时报告设计及监理工程师，共同研究解决方案。
1.6.5.2灌浆质量控制
（1）灌浆所用水泥须有厂家质保书，且按规定复检合格，水泥要保持新鲜无结块，出厂期超过三个月水泥不得使用。
（2）孔壁冲洗和脉动裂缝冲洗工作直接影响灌浆质量，冲洗和脉动裂缝冲洗结束原则符合设计原则。
（3）灌浆时要尽快达到设计压力，并专人控制灌浆压力，以免灌浆压力过大产生抬动导致事故或灌浆压力过小而影响灌浆质量。
（4）压水实验认真检查有无邻孔，特别是在钻进孔段，如果发现串通，正在施工钻孔停钻，冲洗、下管阻塞。
（5）灌浆时，易产生外漏，压水灌浆过程中，发现冒浆（水）、漏浆（水），依照详细状况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等办法进行解决。必要时浆液中掺加速凝剂。
（6）严格按照灌浆规定水灰比进行，对水泥、水进行称量并测量浆液比重。
（7）保持灌浆持续进行。若因中断，必要立即解决，尽早恢复灌浆。
（8）灌浆各工序严格遵守关于技术条款和DL/T5148-灌浆规范规定和按监理工程师批示，以保证灌浆质量。
（1）遇到特殊状况时，及时将状况和解决办法与成果上报业主和监理工程师。
1.7 化学灌浆
1.7.1施工顺序
同一排灌浆孔，应按序逐渐加密原则进行施工。孔序划分，普通应依照地层状况与设计规定拟定，原则是尽量避免孔间串浆筹划分三序进行。
灌浆段长划分，混凝土与基岩接触段不适当不不大于2m，普通岩层宜采用5m,对于断层破碎带或软弱泥化夹层部位，应恰当缩短，以2～3m为宜，其原则是依照岩层裂隙发育限度及破碎状况而定。
1.7.2 钻孔冲洗与压水实验
1.7.2.1钻孔:钻孔规定基本与水泥灌浆相似，但最佳采用金钢石或硬质合金小口径钻孔。
1.7.2.2灌浆段阻塞与管路安装。灌浆段阻塞是灌浆施工中一项重要施工环节，阻塞完毕后进行灌浆管路及仪器、仪表安装工作。
1.7.2.3冲孔:灌浆孔在灌浆前应进行冲洗，以提高灌浆效果。普通采用压水冲洗，对于断层破碎带等特殊孔段可酌情采用风水联合冲洗或高喷冲洗。
1.7.2.4压水实验:灌浆前压水实验应在钻孔冲洗后进行。其孔数应依照工程实际状况拟定。对于灌注环氧树脂浆液孔段普通不进行压水实验，可用压丙酮代替。压水实验段长应与灌浆段长相一致。压水实验普通使用单点法，压力为1MPa，压水时间20min，每5min测读一次压入流量，取最后流量值作为计算流量，实验成果以Lu(吕容)值表达。
1.7.3浆液配制
为了精确地按规定配制灌浆所需浆液，配浆工作需注意如下几点：
⑴配浆人员应掌握所需浆液配方，理解配方中各组分性能及在配方中所起作用。
⑵必要按顺序加料配浆。为保证浆液各组分充分混合均匀，必要进行充分搅拌。
⑶采用双液灌浆时，在灌浆前甲液和乙液应分开存储，不得相混。
⑷浆液配制应依照需要多少就配制多少原则，避免配好浆液长时间不用导致挥霍。
1.7.4 灌浆控制办法
灌浆压力和吸浆率，是互有关联两个重要参数。在灌浆中普通采用以压力为主或以吸浆率为主控制办法，亦有上述两种办法结合使用。
⑴以压力为主控制办法，在灌浆开始后尽快达到设计压力，对吸浆率不加限制。采用这种办法长处是能使细微裂隙得到充分地灌注，有助于提高灌浆质量。缺陷是有也许导致浆液扩散过远，挥霍浆液，或引起岩层抬动。但普通化学灌浆之前都已进行水泥灌浆，大裂隙已被水泥结石充填，宜采用此种办法进行灌浆。
⑵以吸浆率为主控制办法。在灌浆过程中按规定吸浆率大小进行控制，当吸浆率不不大于规定值就减少压力，当吸浆率不大于规定值就升压，直至结束。该办法长处是可减少浆液流失，不易引起岩层抬动，其缺陷是也许影响细微裂隙灌浆效果。
⑶以压力控制为主结合控制吸浆率办法。即在灌浆开始一段时间内，既控制灌浆压力达到设计压力，又为避免浆液扩散过远，限制注浆率不超过一定范畴。
1.7.5 防渗帷幕化学灌浆施工中应注意事项
⑴浆液胶凝时间控制。环境温度是影响浆液胶凝时间重要因素之一，普通来说钻孔内地下水温与室温是不同，因而，为保证灌浆质量，浆液胶凝时间测定，须在与地下水温度相接近条件下进行。
⑵孔内积水问题。孔内积水特别是在渗入性比较弱孔段内积水在灌浆前必要排除，否则当浆液进入布满积水孔段时，会被地下水稀释或影响浆液对被灌体渗入，直接影响灌浆质量。排除孔内积水可采用压缩空气排水或以浆顶水等办法.
⑶钻孔内大量涌水问题。在具备承压水条件下进行灌浆时，对有涌水孔段，应采用有效办法，保证在规定结束条件下结束灌浆。若在灌浆结束时，浆液还需长时间才干胶凝，则有也许被地下水冲走或稀释，严重影响灌浆质量。采用办法涉及：缩短浆液胶凝时间、提高浆液浓度、延长闭浆时间或化学灌浆与水泥浆液混合使用等。
⑷露天施工问题。在露天施工，特别是炎热夏季，所用设备及管路应采用遮蔽办法，以免受阳光直接曝晒而影响浆液温度。如遇雨天，聚氨酯浆液要避免与水接触，否则会发泡胶凝。因而，化学灌浆应特别注意尽量在棚内作业。
⑸灌浆中断解决。化学浆液胶凝时间普通较水泥浆要短得多,在灌浆过程中一旦发生灌浆中断事故，对该孔段灌浆质量，有极大影响，甚至成为废孔段。因而规定在灌浆前充分做好各项准备工作，并严格检查设备技术状况与否正常，管路接头与否牢固等。遇有中断事故，一方面应查明因素，并尽快设法恢复灌浆。
⑹孔内占浆。化学灌浆材料价格较高，除应采用办法尽量减少管路占浆外，孔内占浆也应尽量设法减少。普通采用小口径钻具进行钻孔，也可依照化灌浆材品种酌情在钻孔内采用不同办法减少孔内占浆。如用塑料硬管或木屑水泥块做占浆管或在孔内填入砾石占据某些钻孔容积等.
⑺管路漏浆问题。化学浆液较贵，灌浆管路应尽量短，管路接头应严密，防止漏失浆液。
1.7.6 灌浆结束条件
化学灌浆结束原则与水泥灌浆有所不同，由于化学浆液特性，化学灌浆有时可以达到吸浆量为零，因此化学灌浆原则上应当达到不吸浆为结束原则或吸浆量下降至0.05～0.1L/min(按5m段长考虑)，进行闭浆。
此外，也有用定量灌注来进行控制。即依照地质状况和压水实验资料，计算所需浆量，当此浆量所有灌入孔段后，即可结束灌浆。但由于岩层地质状况较复杂，很难精确估算所需浆量，只有对地层条件理解得十分清晰状况下才可采用。
亦有工程采用定期与定量相接合方式，其原则为：
① 浆液纯灌入时间达到一定值，且灌浆速率不大于或等于一定值时；
② 合计单位灌入量达到一定值，且纯灌入时间不不大于或等于一定值时；
③ 当遇到断层破碎带或软弱夹层时控制灌浆速率不不大于或等于一定值，且纯灌注时间不不大于或等于一定值时。
当灌浆孔段满足上述条件之一时灌浆即可结束。
1.7.7管路冲洗
灌浆结束后，所有管路及设备应及时清洗。依照所灌浆材性质，若是水溶性浆材，如丙烯酰胺、丙烯酸盐、水玻璃等采用清水冲洗即可；对于环氧树脂或聚氨酯类必须采用丙酮等溶剂清洗。
1.8 控制灌浆
1.8.1钻孔施工原则
围堰控制灌浆工程，单排孔分两序进行施工，先施工Ⅰ孔、后施工Ⅱ序孔。
灌浆孔施工工艺流程为：布孔→套管跟进钻孔→灌浆→封孔→转入下一孔。
坝基帷幕灌浆施工工艺流程图

孔位放线
封

孔
灌

浆
钻

孔

1.8. 2孔位布置、孔位放线
控制灌浆轴线同围堰轴线，以桩号原点0+000点为起点，放线采用经纬仪与钢卷相结合进行施测， 将孔位用钢筋棍定点，为钻孔灌浆提供精确位置。
1.8.3钻孔、灌浆
钻孔采用Y2—300型车载地质钻机，浆液搅拌采用黑旋风YJ-340型双层立式搅拌机，浆液输送采用黑旋风3SNS型泥浆泵。
1.8.4灌浆施工顺序
本控制灌浆采用自下而上分段灌浆法，分两序，先施工Ⅰ序孔、再施工Ⅱ序孔。
1.8. 5钻孔
采用Y2-300型车载地质钻机套管跟管法钻孔，套管跟管法施工原理，冲击器采用110mm偏心冲击器，冲击器放入套管内，套管与管靴用丝扣相连，冲击器下接手三个压台压住管靴内胎，在造孔时冲击器偏心甩开打掉管靴下部沙砾层，冲击器压着管靴靠钻机下压力将套管压入沙砾层钻进。
1.8.5.1钻孔铅直度保证
开孔前用水平尺进行钻机底座水平调节和竖机钻杆铅直度调节，调平固定钻机后方可开钻。钻孔过程中随时检测、调直每一根钻杆，采用长钻具钻孔，并恰当控制钻压及转速。为保证钻孔铅直度，在开孔跟管钻进时第一根套管铅直度一定要保证，下好第一根套管是保证整孔钻孔铅制度核心。随时用水平尺进行测量套管铅直度，发现偏斜随时纠正。
1.8.6控制灌浆
1.8.6.1灌浆方式、办法及灌浆原理
灌浆办法：采用自下而上分段灌浆法，
灌浆方式：采用纯压式灌浆。
在砂砾层内进行灌浆，浆液注入量是很大，当浆液通过注浆机压力灌注时，浆液会通过砂砾石层空隙渗入很远还不会把空隙堵住，当浆液注入量在每分钟在50升/分内时，通过变换浆液浓度办法就可以将砂砾石空隙灌住；当浆液注入量在每分钟在50升/分外时，就必要采用双浆液灌浆办法进行解决，水泥浆、速凝剂简称双桨液，灌浆时泥浆泵注入水泥浆液，速凝剂采用清洗机注入，速凝剂参量为水泥浆量10%为宜，水泥浆液注入量较大时可恰当增长速凝剂注入量，速凝剂注入量通过管路上阀门进行控制，双桨液在孔口封闭器处混合，混合后浆液会及时变成很稠液体，通过压力作用将双浆液压入砂砾石空隙内，通过这样方式进行灌浆就会在很短时间内通过压力控制就会将砂砾层可灌范畴空隙堵住。
1.8.6.2灌浆设备
浆液搅拌采用黑旋风YJ-340型双层立式搅拌机，浆液输送采用黑旋风3SNS型泥浆泵，采用孔口封闭器止浆，灌浆管采用钢丝编制高压管。
1.8.6.3灌浆压力及分段
灌浆压力；控制灌浆压力依照注入量大小进行控制，由低逐渐加大，最大不超过0.7 Mpa。
灌浆长度为1m一段，局限性1m按1m进行灌浆。
1.8.7浆液配制及质量控制
1.8.7.1浆液配制
灌浆浆液采用设计指定水泥型号,拌制灌浆浆液采用高速搅拌机拌制，浆液浓度采用重量比为1:1、0.8:1、0.6:1（或0.5:1）共3个比级，通过计算拟定各比级浆液配合比，便于施工，水泥尽量以整袋加入。各比级浆液配合比（340L搅拌机）见下表：
340L搅拌机浆液配合比表
水灰比
1：1
0.8：1
0.6：1
0.5：1
水（Kg）
204
112
174.1
163.2
水泥（Kg）
204
240
211.4
326.4
比重
1.5
1.588
1.714
1.8
1.8.7.2浆液质量控制
灌浆施工前，我对水泥进行检查，检查成果满足规范规定后才投入使用。在灌浆过程中采用经检查合格泥浆比重称检测浆液比重，不符合规定水泥浆作为废浆弃掉，重新拌制浆液。配备浆液时，发现受潮结块水泥弃掉。
1.8.8灌浆结束及封孔
当某一孔段达到规定压力状况下，单位吸浆量≤10L/min时，再延续5min，结束灌浆。当某一段灌浆完毕后及时用拔管机将套管拔出一段及时进行灌浆，这样可避免浆液将套管凝固或套管内浆液凝固现象，避免浮现孔内事故。
在每个灌浆孔灌浆完毕后采用置换法将孔内稀浆置换出来后灌注0.5：1浓浆进行灌浆封孔，待孔内水泥浆凝固后，灌浆孔孔口空余某些采用水泥砂浆进行封孔，将混凝土捣实、孔口抹平即可结束。
1.9 锚索施工
1.9.1施工程序
1.9.1.1锚索施工程序
预应力锚索施工工艺流程如下:
钻孔布设
造孔
清孔
锚索安装
锚固段灌浆
锚索制作
锚梁浇筑
锚索张拉
张拉段灌浆
外锚头防护

1.9.2 锚索孔布设
锚索施工在喷锚支护后进行，依照设计规定孔排距将各锚索孔孔位放设至实地，并用色漆标明。
1.9.3 锚索孔造孔
造孔设备：锚索孔造孔采用MD-60型锚索钻机造孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻地层中采用跟管钻进。
钻机定位：钻机架设在双排脚手架上，搭设满足相应承载能力和稳固条件脚手架，依照坡面测放孔位，沿横向锚梁轴线移动对孔，精确安装固定钻机，并严格认真进行机位调节，保证锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计规定，倾角容许误差位±1.0°，方位容许误差±2.0°。
钻进方式 ：钻孔规定干钻，禁止采用水钻，以保证锚索施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件和保证孔壁粘结性能。钻孔速度依照使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，导致下锚困难或其他意外事故。
钻孔控制 ：钻进过程中对每个孔地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及某些特殊状况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须及时停钻，及时进行固壁灌浆解决（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进；钻孔孔径、孔深规定不得不大于设计值。为保证锚孔直径，规定实际使用钻头直径不得不大于设计孔径。为保证锚孔深度，规定实际钻孔深度不不大于设计深度0.2m以上。
1.9.4 锚索孔清孔
钻孔达到设计深度后，不能及时停钻，规定稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必要清理干净，在钻孔完毕后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体所有清除出孔外，以免减少水泥砂浆与孔壁岩土体粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周边恰当部位设立排水孔解决。如果设计规定解决锚孔内部积聚水体，普通采用灌浆封堵二次钻进等办法解决。
1.9.5 锚索体制作及安装
锚索体采用1860级有粘接钢绞线制作，每个单元锚索分别由6根钢绞线编制。索体制作时，要保证每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设立一隔离支架，用以隔开每根钢绞线及灌浆管，并保证锚索体保护层厚度不不大于20mm。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范畴内），保证锚固长度。
1.9.6 锚固注浆
注浆采用0.4～0.5:1水泥浆。实际注浆量普通要不不大于理论注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束原则。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同步做好注浆记录。
1.9.7 锚梁砼浇筑
锚梁采用C30钢筋砼。施工时先进行钢筋制作、安装；再立模浇筑砼。模板采用定型钢模板，边缝采用木模补空缺，立模时应将导向管及锚垫板同步固定；最后进行砼浇筑，砼采用拌和站集中拌制，砼罐车运送，砼输送泵入仓，人工平仓，插入式振捣棒振捣。
1.1.8 锚索张拉及锁定、封锚
锚索采用150T穿心式液压千斤顶进行张拉。通过现场张拉实验，拟定张拉锁定工艺。锚索张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完毕6～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。
补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，别的某些截去，须用机械切割，禁止电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各某些空隙，然后对锚头采用不低于20MPa混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。
1.10钻孔灌注桩
1.10.1 泥浆护壁钻孔灌注桩工艺流程
泥浆护壁钻孔灌注桩工艺流程如下图所示，在施工中可依照工程特点恰当增减工序。
场地准备

测放孔位
制作护筒
埋设护筒

准备钻头
钻机就位

安设钻架及其她设备

泥 浆 制 备
钻 孔

钻孔质量检查

安装清孔设备
清 孔

清孔质量检查
泥浆回收净化

测量混凝土面高度 度、、、、
制作、安装钢筋笼
制、输混凝土
转移下一种桩位
实验检查导管
下钢筋笼
拔除护筒
安设导管溜槽
浇注混凝土

1.10.2操作工艺
1.10.2.1场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同关于人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
1.10.2.2护筒应按下列规定设立
⑴护筒普通用4～8mm厚钢板加工制成，高度为1.5～2m。钻孔桩护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒顶部应开设1～2个溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。
⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要依照设计桩位，按纵横抽线中心埋设。埋设护筒坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置对的，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观测，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重叠，偏差不得不不大于50mm。
⑶护筒埋设深度：在粘性土中不适当不大于1m；在砂土中不适当不大于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
1.10.2.3作护壁和排碴用泥浆，其制作及其性能规定应符合下列规定：
⑴在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1～1.3。
⑵在砂土和较厚夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2～1.3。
⑶在砂卵石层或容易塌孔土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。
⑷泥浆控制指标：粘度18～22S；含砂率不不不大于8%；胶体率不不不大于10%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
1.10.2.4泥浆池沉淀池池面标高应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池容量为每孔排渣量，沉淀池容量应为每孔排渣量1.5～2倍。
1.10.2.5应派专人清除泥浆沟槽沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池沉积物应经常清除，多余泥浆要及时排出基坑。
钻具和钻头可按下列规定选用：
⑴在普通粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中，宜采用笼式钻头。
⑵在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头笼式钻头。
⑶遇孤石或旧基本时，可用带硬质合金刀筒式钻头。
⑷在硬岩中，可用牙轮钻头。
⑸冲孔桩普通采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小50～80mm；修孔钻头大10～20mm；扩孔钻头大60～100mm。冲击钻头必要设立打捞环。
1.10.2.6钻机钻进时，应依照土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来拟定相应钻进速度，钻速应符合下列规定：
⑴在淤泥和淤泥质土层中，应依照泥浆补给状况，严格控制钻进速度，普通不适当不不大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不适当超过3m/h。
⑵在硬土层中或在岩层中钻进速度以钻机不发生跳动为准。
1.10.2.7冲击成孔应遵守下列规定：
⑴开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石，重复冲击造孔壁，保证护筒稳定。
⑵必要保证泥浆供应，使孔内浆液稳定。
⑶在各种不同土层和岩层中钻进时，可按下表施工要点进行。
钻（冲）孔灌注桩施工要点
合用土层
施工要点
效 果
在护筒刃脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石
导致坚实孔壁
粘土或粉质粘土层
中小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上泥块。
提高钻进效率
粉砂或中粗砂层
中冲程1～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。
重复冲击，导致坚实孔壁，防止坍孔。
砂卵石层
中、高冲程2～3m，泥浆比重1.3～1.5，投入粘土块，勤掏渣。
提高钻进效率
基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。
加大冲击能量，提高钻进效率。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程重复冲击，加粘土块夹小块石，泥浆比重1.3～1.5。
导致坚实孔壁
⑷YKC重复式冲孔桩机特点是冲程较固定，冲击频率高，施工时也应参照上表中施工要点，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量冲击钻头。
⑸开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应及时回填片石至偏孔处上部0.3～0.5m，重新钻进。
⑹遇弧石时可恰当抛填硬度相似片石，用重锤冲击，或重低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。
⑺必要精确控制松绳长度，避免打空锤。普通不适当用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
⑻应经常检查钢丝绳磨损状况，卡扣松紧限度、转向装置与否灵活，以免掉钻。
⑼应经常检查冲击钻头磨损状况，如磨损过大，切削角不符合规定期要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。
1.10.2.8钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周边冒浆以及地面沉陷等状况，应停止进钻，经采用下列有效办法后，方可继续施工。
⑴当钻孔倾斜时，可重复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；
⑵钻进中如遇塌孔，应及时停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；
⑶护筒周边冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。
1.10.2.9冲孔桩施工若遇下列状况之一时，应及时停钻解决。
⑴产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.5～1m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻；
⑵钻进中如遇塌孔，应及时停钻，回填夹片石粘土块，加大泥浆比重，重复冲击造壁及钻进；
⑶沿护筒周边冒浆、导致孔口坍塌地表沉陷时，应立即停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并