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中铁五局沪昆客专云南段项目经理部

壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案

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中铁五局沪昆客运专线云南段项目经理部
二O一O年十一月十一日

相关壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案

一、编制依据及工程概况
1．1编制依据
（1）新建沪昆客运专线（云南段）TJ-1标段壁板坡隧道实施性施工组织设计；
（2）施工设计咨询图《新建铁路长沙至昆明客运专线（玉屏至昆明段）壁板坡隧道横洞洞门设计施工咨询图，施隧咨-224 4/4》和壁板坡隧道出口横洞设计文件；
（3）《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》及局部修订条文铁建设〔〕160号、铁建设〔〕62号；
（4）《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-）；
（5）《铁路隧道防排水技术规范》（TB10005-）；
（6）《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331－）；
（7）铁路隧道工程施工安全技术规程（TB 10304-）
（8）《铁路隧道监控量测技术规程》TB1021-；
（9）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-；
（10）其它铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；
1．2工程概况
壁板坡隧道横洞洞口里程为HDK000+350，设计横洞全长350m。在HDK000+000处和平导以41°37′04″角度相交，线路设计为“人”字坡，沿出口向进口方向依次为8‰上坡、23.5‰上坡、25.0‰下坡。
洞口段按V级单车道模筑（仰拱）设计，开挖断面面积47.75m2，净空断面面积31.78 m2。横洞除洞口HDK0+350～HDK0+340段10m采取明挖法施工，设置明洞衬砌外，其它段落采取暗挖法施工，设置单车道模筑（仰拱）衬砌。
地质岩性：本隧测区内出露地层以石碳系、二叠系和三叠系为主。地层关键为石碳系下统大塘组（C1d）～三叠系下统永宁镇组（T1yn）海陆交替相碎屑岩、台地浅海相碳酸盐岩和深水广海盆地相陆源碎屑岩地层，区内第四系较发育，关键分布于沟槽低洼地带，厚度大于10m。
二、适用范围
适适用于新建沪昆客运专线（云南段）TJ-1标段内壁板坡隧道出口横洞洞口工程施工。
三、横洞进洞总体方案
横洞出口处于缓坡地段，地表出露岩体关键为粉质黏土、粘土、强风化，其稳定性较差，在进入隧道前须进行洞口加固施工。结合洞口地形，地貌和地质条件，并针对洞口段工程特点和难点，制订以“明洞上台阶开挖，大管棚超前支护，洞身开挖，加强支护，尽早封闭，监控量测，衬砌紧跟”为标准总体施工方案。
3.1施工次序
截水天沟→边仰坡施工→明洞拱部开挖→导向墙施工→大管棚施工→台阶法进洞。
3.1.1截水天沟施作
施工前优异行测量放线，依据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水；清理开挖范围内树木、草皮等；同时将洞口段开挖线以外10～15米范围漏斗、洼地进行回填封闭处理，预防地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，对危石进行清理，确保边仰坡稳定。距设计开挖边线5m位置处正确放出天沟位置，天沟线性应圆顺、美观。
1)截水沟截面形式：

2）建筑材料：C25砼。
3）施工技术要求
（1）天沟基础应放置在稳固基岩上并视地形情况进行必需顺接，天沟走向及坡度应按现场放线位置及地面坡度确定，以确保排水通畅。
（2）天沟尺寸应严格根据设计要求施作，将地表草皮、树木、浮土、危石清除后可进行天沟开挖，注意控制上口开挖宽度及深度。基础大致挖成型以后再对基底及边坡进行细部整修。在基坑开挖同时应做好地表防排水工作，避免基坑积水。开挖边坡超挖部分及缝隙采取M10浆砌片石嵌补。
（3）天沟沟底及槽身统一采取小块钢模C25砼现场浇注。在天沟浇注之前需对基坑进行整修，开沟基坑断面尺寸需满足设计要求。
（4）严格控制砼配合比，根据要求施工配合比进行拌料；
（5）为预防泥砂淤积，截水沟沟底纵坡小于3‰，当其纵坡土质大于‰，石质大于400‰时，应设置基座，以确保纵向稳定。截水沟可依据地形向两侧排水或路堑天沟相连，还应注意处理避免冲刷和危害农田及建筑物。
（6）沿截水沟每隔15m设置沉降缝一道，缝宽2cm，采取沥青麻筋嵌缝。
（7）混凝土浇注前，应对模板支撑、基层平整、润湿情况等进行全方面检验。
（8）装运混凝土拌合物，不得漏浆；并应预防离析。浇注砼时卸料高度，不应超出1.5m。
（9）振捣器在每一位置振捣连续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径0.5倍，其至模板距离不应大于振捣器作用半径0.5倍，并应避免碰撞模板。
（10）振捣时应辅以人工找平，并应随时检验模板。如有下沉、变形或松动，应立即纠正。
（11）混凝土浇注完成后立即开始养生，养生时间应依据混凝土强度增加情况而定，通常宜为14～21d。
（12）拆模时间应依据气温和混凝土强度增加情况确定，通常情况昼夜平均气温在30℃以下时，拆模时间不得小于18h。拆模应仔细，不得损坏混凝土板边、角，尽可能保持模板完好。
3.1.2洞口段（明洞）边仰坡开挖支护
洞口段10m范围采取明挖施工，模筑衬砌施作完成后，两侧回填浆砌片石。首先按设计坡率开挖明洞段上半断面至明暗分界处，紧跟坡面防护施工。明挖断一次开挖深度至导向墙底部便于暗洞口超前支护方便施工为宜。待暗洞口超前支护施作完成，进洞后将明挖段下半断面降至设计标高位置。
（1）洞口（明洞）边仰坡开挖前，应做好临时排水，将地表水接入现有排水系统，预防地表水渗透开挖面，影响洞口边、仰坡稳定性。洞口（明洞）边仰坡按设计坡度由上而下分层开挖，开挖采取机械施工辅以人工修坡。边坡坡度为：以隧道中线向左侧4.0m、向右侧4.0m、标高1884.83m处为界，此两点以上坡比为1：2.0，其中线路左侧边坡在1891.61高度预留2.0m宽平台。仰坡坡度为：以HDK0+340暗洞洞身开挖轮廓线上约0.25m处为界，往上按1：1.5坡度形成洞顶仰坡，往下按1:1.5坡度分别回填M10浆砌片石（底层）、土夹石（面层）坡度形成明洞段回填线。
（2）边仰坡开挖后，紧跟支护。边仰坡开挖成型后立即初喷4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，边仰坡钢筋网网格间距25cm×25cm，锚杆长度3.0m，间距1.2m×1.2m，然后复喷至8cm厚。（含M10浆砌片石回填线以下部分边坡开挖后支护施工）
（3）明暗分界直立开挖面：初喷砼厚4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，锚杆长度3.0m，间距1.2m×1.2m，最终复喷砼至8cm厚。
3.1.2.1支护施工
3.1.2.1.1Φ22砂浆锚杆施工
在锚杆施工前首先沿开挖轮廓初喷一层混凝土，初喷厚度为4cm，待喷射混凝土终凝后，方可进行锚杆施工。施工工艺步骤见下图所表示。
砂浆锚杆施工工艺步骤图
锚杆制作
各项工前准备
锚杆钻机就位
钻锚杆孔
钻孔角度定位
锚杆孔位测量放样
锚杆孔清孔
机械设备保养
准备注浆材料
注浆设备就位
锚孔成孔检验
搅拌砂浆
注 浆
插入锚杆
锚杆完工验收
安装垫板

1）锚杆钻孔
锚杆采取风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，根据设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔孔径应符合设计要求，锚杆孔深度应大于锚杆长度10cm，锚杆孔距许可偏差为±15cm，成孔后采取高压风清孔。
钻孔前先按设计间距定出实际孔位实际位置；钻孔保持直线，并应和围岩壁面左或所在部位岩层关键结构面垂直；成孔后孔内石粉必需以高压风、水冲洗洁净，钻孔应圆而直。
2）砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或一般硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号大于M20。
砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少许砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推进下，将砂浆不停压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并一直保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，预防砂浆流失。
锚杆孔中必需注满砂浆，发觉不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以预防高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应立即清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用发明好条件。
3.1.2.1.2 φ8钢筋网片施作
1）工艺步骤
施工准备→钢筋除锈调直→截成钢筋条→加工成钢筋片→运抵已标定位置→联片成网并和锚杆可靠连接。
2)施工前准备
施工前对钢筋进行取样试验，确保施工中所用钢筋规格型号、各项技术性能符合设计及规范要求；认真进行技术交底，确保现场操作人员正确无误按设计图纸施工。
3）钢筋网施工
⑴ 钢筋网片加工
钢筋网采取Ⅰ级φ8钢筋，网格尺寸为25cm×25cm，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸依据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等均清除洁净；加工完成后钢筋网片应平整，钢筋表面无减弱钢筋截面伤痕。
⑵成品存放
制作成型钢筋网片必需轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定成品区堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿环境，预防锈蚀、污染和变形。
⑶ 挂网
按图纸标定位置挂设加工好钢筋网片，钢筋片随初喷面起伏铺设，绑扎固定于先期施工系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
4）施工控制关键点
⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。
⑵铺设钢筋网根据以下要求实施：
①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于3cm。
②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
③钢筋网应随初喷面起伏铺设，和受喷面间隙通常小于3cm，和锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢靠。
④开始喷射时，应减小喷头至受喷面距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
⑤喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应立即清除后再喷射混凝土。
3.1.2.1.3喷射混凝土施工
喷射混凝土采取湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至现场，采取湿喷机喷射作业。在边坡开挖完成后，宜先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
施工工艺以下：

喷混凝土配
合比选定
检验开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面
施工机具就位
喷射混合料拌合
喷射混合料运输
初喷混凝土4cm
施作锚杆、挂钢筋网
清除初喷面粉尘
复喷至设计厚度
清理施工机具
加入速凝剂
加入合成纤维或钢纤维

喷射砼施工工艺步骤图

1）喷射前准备
⑴喷射前对受喷岩面进行处理。清除岩面得浮尘、岩屑、孤石等，确保边坡平顺。
⑵设置控制喷射混凝土厚度标志，通常采取埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。
⑶检验机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。
①选择空压机应满足喷射机工作风压和耗风量要求；压风进入喷射机前必需进行油水分离；
②输料管应能承受0.8MPa以上压力，并应有良好耐磨性能；
③确保作业区内含有良好通风和照明条件。
④喷射作业环境温度不得低于5℃。
⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿岩面，喷射前应按不一样情况进行处理。
①大股涌水宜采取注浆堵水后再喷射混凝土。
②小股水或裂隙渗漏水宜采取岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。
③大面积潮湿岩面宜采取粘结性强混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土性能。
2） 混凝土搅拌、运输
湿喷砼搅拌采取全自动计量拌合站，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喷头处自动由TK500湿喷机加入，人工依据配合比和喷料情况合适调整开关阀值大小。
运输采取砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼供给。在运输过程中，要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落度改变和产生初凝等现象。
3）喷射作业
⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→开启速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
⑵喷射混凝土作业应采取分段、分片、分层依次进行，喷射次序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上次序分层、往复喷射。
①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
②分片喷射要自下而上进行，使回弹不致裹入最终喷层。
③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，并保持喷层厚度均匀。
⑶喷射速度要合适，以利于混凝土压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。所以在开机后要注意观察风压，起始风压达成0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。通常工作风压： 0.3～0.5MPa。
⑷喷射时使喷嘴和受喷面间保持合适距离，喷射角度尽可能靠近90°，以使取得最大压实和最小回弹。喷嘴和受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。假如喷嘴和受喷面角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上滚动，产生出凹凸不平波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土质量。
4）养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护时间大于14d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
3.1.3导向墙施工
3.1.3.1设计参数
壁板坡隧道出口横洞口施作宽2.0m、厚1.0mC20混凝土导向墙，其环向长度10.329m。导向墙施工时，预埋Φ159×7mm导向管。
3.1.3.2施工方法
环行开挖至导向墙基地，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。
3.1.3.3导向墙施工工艺步骤
测量放线→导向墙开挖、清底并压实→架设钢架及安装钢筋→安装导向管→立模→搅拌砼→浇注砼→养护拆模
3.1.3.4开挖
施工放样后，采取人工环形开挖预留关键土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。
3.1.3.5架设钢架及安装定位钢筋
导向墙开挖完成后，开始架设钢架及安装定位钢筋。型钢采取I14型钢，在钢材加工场加工，运至现场拼装。节点处采取d=14mm钢板经过M20*60螺栓连接牢靠。拱架间距为80cm，安装中心里程分别为HDK0+339.8、HDK0+339.0、HDK0+338.2处。型钢拱架外缘距导向墙基底垂直高度为33cm。钢架安装完成后，在拱架外缘焊接95cm长Φ20架立筋，间距50cm沿钢筋环线分布，并在导向管底部高度位置设置一排Φ16环向定位钢筋，和Φ20架立筋联合固定导向管。
3.1.3.6导向管安装
导向管采取Φ159×7mm热轧无缝钢管，单根长2m，环向间距50cm。放线确定其位置后，将导向管牢靠焊接在定位钢筋上，导向管两端采取纺布包裹，预防水泥砂浆堵塞。
3.1.3.7立模
测量放线，正确定出导向墙底部轮廓线，预先抹3cmM10砂浆严格按导向墙底部轮廓弧度施作。采取木模关注，关模前在导向墙底部铺设一层塑料薄膜。
3.1.3.8混凝土浇注
混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。
3.1.3.9养护拆模
混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。
3.1.4超前大管棚施作及导向墙施工
大管棚为超前预支护，在隧道开挖前完成，导管上钻注浆孔，孔径10～16mm,孔纵向间距200mm,环向间距113mm,呈梅花型部署，尾部留大于100cm不钻孔止浆段，注浆压力为0.6～1.0Mp，具体浆液配合比和注浆压力由现场实际确定。

1）设计参数
a.导向墙采取C20砼，截面尺寸为1.0m(厚)*2.0m（长）；
b.导管规格：热扎无缝钢花管，外径108mm,壁后6mm，单根长35m;
c.孔口管：外径159mm,壁后7mm;
d.管距:环向间距50cm;
e.倾角：外插角1～3度为宜，可依据实际情况调整；
f.注浆材料：M20水泥浆或水泥砂浆；
g.设置范围：拱部范围。
2）施工工艺步骤
超前大管棚施工工艺步骤图以下：
隧道开挖
钻进结束
下一根管棚钻进
开挖周围放样布孔
管棚钻机就位
继续钻进安装至设计长度
钻杆退回原位
一节管棚体安装结束
接长管棚
钻进＋管棚体安装
注浆
安放钢筋笼（有时候）

3）施工操作
a.平台开挖
依据钻机高度确定台阶开挖高度。开挖方法采取挖机挖装、汽车运输方法进行，平台高度必需满足钻机施工要求。

b.脚手架搭设
钻机平台用钢管脚手架搭设，应一次性搭好，钻孔由1-2台钻机由高孔位向低孔位进行；平台要支撑于稳固地基上，脚手架连接要牢靠、稳定，预防在施钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量；
c.钻机定位
钻机要求和已设定好孔口管方向平行，必需正确测定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。
d、钻孔
为了便于安装钢管，钻头直径采取127mm或130mm，岩质好可一次性成孔，钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进；钻机开钻时应低速低压，成孔10m后可依据地质情况表逐步调整钻速和风压；钻进过程常常见测斜仪测定其位置，并依据钻机钻进状态判定成孔质量，立即处理钻进过程中出现事故；钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进；认真做好钻进过程原始统计，立即对孔口岩屑进行地质判定、描述，作为洞身开挖时地质估计预报参考资料，从而指导洞身开挖。
e.清孔、验孔
用地质岩芯钻杆配合合金钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，预防堵孔；用高风压从孔底向孔口清理钻渣；用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
f.管棚加工和安装
（1）管棚（钢管、钢花管）加工：每一根长度为7m一节，直径为108mm、壁厚为6mm无缝钢管。管棚管壁上钻孔，并呈梅花形部署其纵向、横向间距为18.8mm，尾部为不钻孔止浆段150mm。单孔为钢花管，双孔采取钢管，其环向间距为50mm，倾角（外插角）为1°～3°。钢管及钢花管在同一截面接头数不得超出管数50%。
（2）管棚安装：安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径（孔径不得小于127cm）、孔深符合要求、预防堵孔。管棚顶进采取装载机和钻棚钻进相结合工艺，即先钻大于管棚直径引导孔（φ127mm或130mm），然后用装载机在人工配合情况下顶进钢管；接长钢管应满足受力要求，相邻钢管接头应前后错开。同一横断面内接头数小于50%，相邻钢管接头最少错开1m。
用于接长管节接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm热轧无缝钢管经过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm；为避免连接时间太长且轻易造成滑丝，要求管棚对接丝扣不宜太细；接长管亦可采取长1米直径为114mm，壁厚为6mm热轧无缝钢管，外套108 mm钢花管，套管和钢花管每端搭接长度大于50cm，套管和钢花管间必需全环焊严。
（3）安放钢筋笼（若成孔很好可不设）：为了提升管棚抗弯能力，在管棚内增设钢筋笼，图所表示。该钢筋笼采取4根主筋为18mmⅡ级螺纹钢，固定环采取直径为42mm，长度为5厘米、壁厚为3.5mm短管节。主筋采取搭接焊、帮条焊接，在焊接时焊缝高度大于4mm,焊缝宽度不得小于8mm。固定环和主筋焊接，固定环和固定环间距为1.5m，纵向两组管棚（钢花管、钢管）搭接长度不应小于3m。管棚安装及加工图1-4和1-5所表示：

内车丝扣
分节钢管
11.4
15
10.8
外车丝扣
114mm
壁厚6
mm
连接钢管
30
钢管连接接头示意图
图 1-5
附注：
本图尺寸以厘米计。

g.安装排气管及封堵导向管
超前大管鹏安装完成后，切除超长部分，要求和导向管管口齐平，在管棚内置入φ20钢管作为排气管，长度和管棚长度相当，外露长度约20cm，出露端应带阀门；排气管安装完成后采取预制12mm钢板封堵导向管管口，封堵结构详见下图：

g.注浆
（1）注浆压力和配合比：管棚及钢筋笼安装（若成孔很好可不加钢筋笼）完成后进行注浆，浆液采取水灰比为1：1水泥浆液，注浆次序标准上由低孔位向高孔位进行。以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取2.0～3.0Mpa。当注浆压力达成2.5Mpa,并持压5min以上,可停止注浆,并立即关闭注浆管阀门。
（2）注浆次序：因为管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，标准上成一孔就注浆，同时能够让浆液在松散岩层中进行扩散填充，将破碎岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时降低掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加紧施工进度。注浆时先注单号孔（钢花管），待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检验钢花管注浆质量。注浆次序标准上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，通常采取逐孔注浆。
4）控制关键点
（1）洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设工作平台，钻机脚手架平台应支撑在稳固地基上，软弱围岩地段柱底加设垫板或垫梁；
（2）导向墙施工应严格根据混凝土施工方法进行施工，做到混凝土振捣密实，外观平顺，无蜂窝、麻面、无跑模、严重漏浆现象；
（3）钻孔前，正确测定孔平面位置、倾角、外插角，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻钢管不得相撞和立交,并对每个孔进行编号；钻孔外插角1～3度为宜，应实际情况进行调整；钻孔仰角确实定应视钻孔深度中杆强度而定，通常控制在2度，确保大管棚不侵限，钻杆外插角控制为3度；
（4）在施工过程中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量,常常测定孔斜度，发觉误差超限立即纠正，至终孔超限者应封孔，原位重钻；掌握好开钻和正常钻进压力和速度，预防断杆。
（5）在钻孔时，若出现塌孔时应适量注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔统计，除统计孔号、日期、钻机型号、开孔仰角、开钻和结束时间、钻进深度（分节起止深度和累计深度）外，还应依据钻孔出屑或取蕊情况统计不一样深度围岩情况，达成超前探测围岩目标。孔钻完以后应进行清孔。
（6）注浆前应完成开挖面封闭工作，方便形成止浆墙，预防浆液回流影响注浆效果。注浆时要注意对地表和四面进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。
（7）注浆时应对注浆管进行编号（注浆编号应和埋设导向管编号一致），每个注浆孔注浆量、注浆时间、注浆压力作出统计，以确保注浆质量，注浆统计包含：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。
（8）灌浆质量直接影响管棚支护刚度，所以必需设法确保、检验灌浆饱满、密实。
（9）注浆孔封堵方法：采取钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必需安装阀门，堵头必需封闭严实。
3.1.5暗洞施工
管棚施工后转入隧道分部开挖和支护。暗洞开挖前要清除边坡仰开挖线外浮石、危石，并做好地表下沉观察。施工工艺以下：
超前地质预报

测量放线

拱部超前支护

上导坑开挖、出碴

围岩稳定性评判、
修正施工方案，确定二次衬砌施作时间
围岩监控量测
上部早期支护

下导坑开挖、出碴

下部早期支护
围岩监控量测

仰拱

仰拱填充施工

围岩监控量测

图1 台阶法施工工艺步骤

下一工序

1） 施工工法：台阶法

2）施工工序:
a.（1）弱爆破开挖 ① 部。（2）施作①部台阶周围早期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立钢架,并设定位钢筋。（3）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
b.（1）弱爆破开挖②部。（2）台阶周围部分初喷4cm厚混凝土；铺设钢筋网。（3）接长钢架。（4）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
c.（1）在滞后于 ②部一段距离后，弱爆破开挖 ③ 部。（2）施作隧底喷混凝土。
d.（1）依据监控量测结果分析，待早期支护收敛，确定二次衬砌浇注时间。（2）灌筑 Ⅳ 部仰拱砼。
e.灌筑仰拱填充 Ⅴ 部至设计高度。
f.利用小块钢模一次性灌筑Ⅵ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。
3）施工关键点
a.台阶不宜多分层，上下台阶之间距离尽可能满足机具正常作业，并降低翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可合适延长台阶长度。
b.施工亦应先护后挖，开挖应尽可能采取微震光面爆破技术。
c.早期支护应紧跟开挖面；下台阶在上台阶喷射混凝土强度达成设计强度70%后开挖。
d.台阶分界线不得超出起拱线，上台阶长度不得大于30m，下台阶马口落底长度小于2榀钢拱架长度，应一次落底，并立即封闭成环。台阶长度不宜过长，应立即安排仰拱封闭间，改善早期支护受力条件。
四、劳动力组织
结合本隧道实际情况，单个隧道洞口开挖、支护暂拟配置开挖、司机、锚杆施工、喷砼等共20人，其中挖机司机2人、装载机司机2人、汽车司机2人、开挖工4人、支护工6人、管棚施工4人。
五、机械设备配置
本隧道洞口开挖预配置风动凿岩机2台，1台挖掘机，另备1台装载机进行装碴，大型自卸汽车2辆， 20m3/min空压机1台。
六、隧道施工质量控制
6.1洞口及明洞工程
1）洞口土石方开挖自上而下进行，不采取大爆破，尽可能降低对地层扰动，开挖土石方弃至指定地点。
2）洞口排水系统和洞外排水工程连成体系，以利立即排水保持边坡稳定。
3）明洞拱圈按设计要求制作挡头板、外模、支架、支柱，并应设有预防漏浆、跑模施工方法，混凝土浇筑应连续进行，不得中止。雨季施工应有防水方法，在拱圈混凝土达成设计强度后方可回填拱背土方，回填应两侧同时进行，预防对衬砌产生偏压，以确保施工质量。
洞门及早修筑，并尽可能安排在冬季或雨季之前施工。
6.2洞身开挖
1）洞身开挖采取光面爆破,软弱破碎围岩地段施工时严格落实“先预报、管超前，严注浆，短进尺，强支护，早封闭，勤量测”指导思想，科学组织施工，确保施工质量和施工安全。
2）严格根据设计文件及经监理工程师同意施工方法进行施工，确保隧道根据设计方向和坡度及结构尺寸施工，做到不欠挖、不超挖。
严格按光面爆破设计布眼、装药，在开挖过程中不停优化钻爆设计，选择合理爆破参数，努力提升光面爆破质量，获取良好爆破效果。
6.3早期支护
1）施工支护紧随开挖面立即施作，以控制围岩变形和降低围岩暴露时间。
2）不一样围岩段，严格按施工图纸采取不一样形式施工支护。努力提升早期支护施工质量，按要求检验锚杆抗拔力和喷射混凝土层厚度，做到断面尺寸符合设计规范，支护结构稳定可靠。
3）建立监控量测小组，配置专用量测设备、仪表，按要求频率进行量测，正确、完整、立即搜集数据，分析掌握围岩收敛和早期支护位移改变情况，描述工程地质，立即反馈信息，为施工提供科学依据。
七、隧道施工安全方法
7.1 完善洞外排水系统，进行地表加固，并严格按“先预报、管超前，严注浆，短进尺，强支护，早封闭，勤量测”标准施工完成洞口段施工，确保进洞安全。
7.2 全部进入隧道施工人员，要严格实施隧道施工要求，必需按要求配带安全防护用具。
7.3 严格按喷锚构筑法组织施工，依据围岩类别严格按设计进行施工支护，坚持监控量测，按反馈信息指导施工，严禁盲目冒进、草率支护、冒险施工。
7.4 各施工班组间，上下各道工序间，建立完善交接班制度，在交接班时交接班人应将本班组工作情况及相关安全方法向接班人具体交待，并做好交接班统计。
7.5 加强对技术及施工人员培训，加强全体参建人员安全、质量意识。
7.6 严格根据设计文件要求开挖方法进行施工，不然应根据变更程序申请改变施工方案。
7.7 设置放炮前安全检验员，立即检验现场安全情况，以确定是否能够起爆，爆破后经专职安全员检验，排除瞎炮等安全隐患后，其它人员方可进入施工现场。
7.8 设专员指挥调度，施工运输车辆设专员养护，确保照明、排水设施良好，道路平顺通畅。设置好运输线路安全信号标志，确保洞内运输安全。
7.9 专职安全人员上岗必需佩戴安全人员袖标、安全帽。
7.10 施工各班组间，应建立完善交接班制度。在交接班时，交班人应将本班组施工情况及相关安全事宜及方法向接班人具体交待，并记载于交接班统计本上，工地值班责任人(领工员)应认真检验交接班情况。每班开工前未认真检验工作面安全情况，不得施工。
7.11 钻眼前钻眼人员抵达工作地点时，应首先检验工作面是否处于安全状态，如有松动岩石，应立即加以支护或处理。
7.12 进行钻眼时，必需采取湿式凿岩。
7.13 严禁在残眼中继续钻眼。
7.14 不在工作面拆卸修理凿岩设备。
7.15 爆破作业必需统一指挥。施工爆破时，全部些人员必需撤至不受有害气体、振动及飞石伤害警戒区外，并设置安全警戒线。
7.16 如发觉瞎炮，必需由原爆破人员按要求进行处理。
7.17 爆破器材运输均必需遵守其相关安全要求。
7.18 每日放炮时间及次数，应依据施工条件有明确要求，装药和点炮时间不应间隔过久。
7.19 喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人；
7.20 在喷射混凝土作业前，要检验喷浆管路是否通畅，接头是否牢靠。作业过程中，要检验在混凝土压力是否正常，发觉压力异常，要立即停机检验，故障排除前不得进行混凝土喷射作业。
7.21 锚杆施工时不宜上下重合，确需上下重合作业时，在上下两层中间用密铺木板或其它方法隔离。
7.22 安全员应随时观察边坡地质改变，发觉有松动滑块现象，应立即撤离工作面。
7.23 严格根据机械设备操作规程合理使用施工机械。对多种机械设备要定时进行检验，确保机械设备在正常情况下工作。
八、环境保护方法
8.1 弃碴时要由专员指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完成后，对弃碴场立即平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。
8.2 便道及施工现场要注意撒水防尘，降低对周围环境破坏。
8.3 喷射混凝土时，全部操作工人必需带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套；
8.4 在施工现场设置足够临时卫生设施，常常进行卫生清理。
8.5 加强设备养护，降低设备漏油施工机械废油废水，采取隔油池等有效方法加以处理，不得超标排放。
8.6 施工废水不得随意排放，需聚集至污水处理池处理，达标后排放。

中铁五局沪昆客专云南段项目经理部
二○一○年十一月十一日