减速器箱体箱盖加工工艺及夹具设计概述模板.doc

.攀枝花学院本科毕业设计 减速器箱体箱盖加工工艺及其工装设计学生姓名： 学生学号： 院（系）： 年级专业: 指导老师： 助理指导老师： 二一六年五月摘 要 经过该型减速器箱体箱盖零件进行了结构分析，结合实际加工装备对其进行工艺设计，确定了零件毛坯材料、尺寸、定位基准、加工内容和工艺步骤，确定了加工工艺路线。对零件公差、加工余量和切削用量及基础工时定额等工艺参数进行了选择和计算，完成了对箱体箱盖零件加工工艺设计，具体编制了工艺规程卡。针对铣减速器箱体结合面和镗减速器轴承孔两工序，进行了切削力、夹紧力、夹具定位误差和精度分析和计算，完成了两道工序工装夹具设计，绘制了铣减速器箱盖结合面夹具和镗减速器轴承孔夹具装配图和部分零件图。经校核验算所设计夹具满足要求。关键词： 主减速器箱盖；主减速器箱体；工艺设计；工装设计 ABSTRACT According to the request of the topic, Have analysised the WD - 400 mining main reducer box cover parts of the structure ,determined the parts of the blank size, the locating datum, the processing content and processing combined with the actual processing equipment and processing route is worked out. Completed the calculation and selection of the tolerence of parts, machining allowance, cutting parameter and basic man-hour quota of process parameters, completed the processing technology design of cover parts as well as the the process card in detaile.Aim at the two process of milling and boring the reducer box combined surface bearing hole , and finished the analysis and calculation of the cutting force, clamping force, the fixture positioning error and precision , completed the design of tooling fixture , finished the assembling drawing of the tooling fixture of the milling and boring reducer box combined surface and comlieted some important part drawing at the same time.the fixture design meets the requirements after checking .Keywords The main reducer box cover，process design，equipment design，mechanical design 目 录摘 要IABSTRACTII1 绪论11.1 课题研究意义11.2 箱体箱盖中国外发展现实状况和发展趋势11.3研究内容和研究方法32 零件结构分析和工艺规程制订42.1 箱体箱盖结构工艺性分析42.2 箱体箱盖功效52.3 箱体箱盖生产纲领及毛坯确实定52.4定位基准选择62.5机床和工艺装备选择72.5.1 机床选择72.6 工艺路线确实定72.6.1箱体工艺路线确实定82.6.2箱盖工艺路线确实定112.7工艺参数计算和分析143 铣箱体结合面夹具设计303.1 问题提出303.2 确定定位方案和定位元件303.3 确定夹紧方案和夹紧元件313.4 确定铣削夹紧力334 镗轴承孔夹具设计354.1 问题提出354.2 定位方案和定位元件设计354.3 夹紧方案及夹紧元件选择374.4 对刀块和导向元件设计374.5 切削力和夹紧力计算384.6 定位误差分析计算405 结 论42参考文件43附 录44致谢451 绪论1.1 课题研究意义本课题是减速器箱体箱盖加工工艺和夹具设计，而减速器箱设计关键在于箱体设计，减速器箱体起着支持和固定轴系零件，确保轴系运转精度，良好润滑及可靠密封等关键作用。箱体是减速器基础零件，它把减速器相关部件轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确相对位置，以传输转矩或改变转速来完成要求运动。所以，箱体加工质量，直接影响减速器性能，精度和寿命。加工工艺是要求产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产关键技术性文件。它直接关系到产品质量、生产率及其加工产品经济效益，生产规模大小、工艺水平高低和处理多种工艺问题方法和手段全部要经过机械加工工艺来表现。使用夹具可有效地确保加工质量，提升生产效率，降低生产成本，扩大了机械加工范围，减轻劳动强度，确保安全生产，所以，它在夹具机械制造关键作用。夹具作用关键有以下多个：1 （1）确保精度 现在机械加工对精度要求越来越高了，所以夹具作用也就越来越显著了。 （2）提升生产零件效率 夹具使用能够使得生产零件效率得到有效提升。夹具之所以能提升生产效率，是因为夹具能够减轻工人劳动强度，同时有了夹具生产工件时候就能够进行大批量生产了。 （3）减小劳动强度 有了夹具在工件生产过程中就能够改善生产劳动情况，同时有了夹具，因为夹紧可高，在生产时候也就愈加安全了。 （4）降低零件生产成本 有了夹具以后就能够有效降低工人劳动力投入，而且有了夹具以后就能够大批量对工件进行生产了，这么就能够降低工件加工成本。 （5）工艺生产得到确保 在生产零件时候使用夹具，能够使得生产零件周期和生产零件调度得到有效确保。 （6）扩大机床生产工艺范围 在机床上应用夹具就能够使得机床加工零件范围得到有效扩大。而此次对于减速器箱盖加工工艺及夹具设计关键任务是：完成减速器箱体箱盖零件加工工艺规程制订及其中部分专用夹具设计。1.2 箱体箱盖中国外发展现实状况和发展趋势减速器在多种机械中被广泛利用，比如:挖掘机。挖掘机在国民经济建设很多行业被广泛地采取，如工业和民用建筑、交通运输、水利电气工程、农田改造、矿山采掘和现代化军事工程等等行业机械化施工中。中国小型挖掘机现在整体技术水平处于国际二十世纪八十年代末九十年代初水平，和国外优异技术差距关键表现在整机匹配、微操作性能、维修性、可靠性及外观质量上。现阶段仍处于仿制阶段，缺乏自主开发能力和发掘本身优势意识。国外挖掘机现在发展动向关键表现在：以一机多能为目标多功效化；以提升操作性能为目标智能化；以节能为目标功率模式控制；以动态设计分析为基础可靠性设计；以人为本驾驶室设计；基于微电子技术自动监控系统发展。2尤其是工业发达国家，全部在大力发展单斗液压挖掘机。现在，单斗液压挖掘机发展着眼于动力和传动系统改善以达成高效节能;应用范围不停扩大，不停降低成本，实现标准化、模块化发展，以提升零部件、配件可靠性，从而确保整机可靠性;电子计算机监测和控制，实现机电一体化;提升机械作业性能，降低噪音，降低停机维修时间，提升适应能力，消除公害。而中国相关夹具生产是在20世纪60年代开始，当初建立夹具生产厂关键有两个，一个是天津组合夹具厂，另一个是保定向阳机械厂。研究表明现在社会上工件中85要求是中、小批量生产但要求多批量生产。然而中国大多企业还是在使用专用夹具，这就要求我们企业得换上新夹具来适应新时代要求。现在夹具更新速度也是很快，通常3-4年时间就会更新50-80左右专用夹具，不过这个时候我们夹具只磨损掉了10-20左右。伴随对零件加工精度要求不停提升，对夹具也就有了不一样发展要求了。当今社会机床夹具发展趋势关键有四个趋势：标准化、精密化、高效化、柔性化。机床夹具发展趋势具体以下：（1） 标准化 零件标准化能够使得夹具生产有了一个参考标准，这么有利于夹具使用通用化。现在中国已经对夹具相关零部件制订了对应国家统一标准，这将有利于夹具高效率生产。（2） 精密化 假如夹具精度不高，那么生产出来零件也将精度不高，现在对零件精度方面技术要求已经越来越高了，所以要求和之对应夹具也得含有很高精度要求。（3） 高效化 对于效率要求，就是对经济性要求，而经济性是一个企业必需考虑问题。所以现在要求夹具含有操作方便，夹紧可靠，能有效降低生产零件时间，提升生产零件效率。（4） 柔性化 现在大多产品全部是要求品类多而数量少，这就要求我们夹具能够含有一定柔性，能够经过重新组合部分零件而变成能够生产其它零件夹具。1.3研究内容和研究方法本课题关键研究内容是对减速器箱体箱盖进行设计和对箱体箱盖加工工艺、加工工序和其夹具设计。绘制箱体箱盖零件图，夹具装配图及零件图。其研究方法关键有：3（1）查阅相关文件来取得相关资料，全方面正确掌握箱体加工工艺和工装设计问题 。 （2）利用经验总结法总结出前人对箱体箱盖加工工艺和工装设计成就。（3）利用所确定数据和相关公式进行计算，随立即确定得出结果和箱体简图相结合，从而形成箱体箱盖加工工艺和工装设计基础框架。（4）充足利用学校为我们提供庞大资源，优化自己研究设计结果。（5）主动和老师和同学研究，相互了解研究进度，分享研究结果和经验，方便于下一阶段设计。（6）对减速器箱体箱盖加工工艺和工装设计进行全方位分析，从而取得多种资料，和多种机床加工方法，工艺路线制订方案，从而制订出一条最合理箱体箱盖加工工艺路线，最终设计出对应箱体箱盖工装。（7）对自己整个毕业设计进行全方面检验，并修改其中错误和不足，主动向指导老师请教以完成毕业设计，以检测是否达成预期目标。2 零件结构分析和工艺规程制订2.1 箱体箱盖结构工艺性分析该零件加工关键是两方面加工：一是平面加工；二是孔加工。因为箱盖结构比较复杂，加工工序较多，所以对该工件进行加工工艺分析研究将直接影响到工件加工精度、生产成本和生产效率。现对箱体箱盖整体分析以下：（1）齿轮箱壁薄，轻易变形，处前理要进行时效处理，以消除内应力，处理过程中，要注意夹紧位置和夹紧力，以预防箱体变形。（2）减速器箱体关键处理部分是分割平面，轴承孔，通孔和螺纹孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保这两个剖分式轴承座孔中心线平面位置，和轴孔间中心距和平行度。（3）箱盖、箱体结合面，加工孔端面，选择专用夹具，它能够确保孔位置精度。（4）两个平行孔关键由精密设备来确保精度。确保各平行孔轴心线之间和轴心线和基面之间尺寸精度和位置精度。箱体箱盖关键加工表面是结合面,关键加工孔是86和74轴承孔.结合面平面度要求较高，结合面精度要求直接影响箱盖和箱体接触精度和密封性。2-62尺寸精度,同轴度0.020，圆柱度0.008，它精度要求直接影响传动齿轮啮合精度和两端轴承孔轴线同轴度等.所以,应该在同一装夹情况下将两轴承孔加工出来。2-47孔尺寸精度,同轴度0.025,圆柱度0.008。在加工时候也应该在一次装夹中将两轴承孔加工出来。箱体箱盖结构外形比较复杂，需要加工表面多且要求高，机械加工工作量大，依据箱体工艺性关键有以下几方面需要考虑：4（1）孔尺寸精度和表面粗糙度 主轴支撑孔尺寸精度考虑为IT6级，表面粗糙度Ra考虑为0.40.8um,其它支承孔尺寸精度为IT5IT7级，表面粗糙度全部为1.6um；支承孔几何形状精度要求不超出孔径公差二分之一。（2）孔相互位置精度 支承孔孔距公差考虑为0.050.10mm，中心线平行度公差考虑取0.0120.021mm，同中心线上支承孔同轴度公差考虑为其中最小孔径公差值二分之一。（3）有相互位置要求表面尽可能在一次装夹中加工完成。2.2 箱体箱盖功效箱盖在主减速器整机上部，箱盖零件是主减速器基础零件。箱盖和其它零部件一起组合连接，使箱盖称为一个合理整体，同时保持正确相对位置，这么减速器才能正常工作。由此可见，箱盖能达成什么样加工精度，这将和其它零部件安装精度紧密相关，和箱盖使用寿命也是紧密相关。所以箱盖加工通常全部含有较高技术要求。减速器功效不一样和箱盖作用不一样，那么箱盖结构也就不一样，所以箱盖结构含有多样性,但它们有共同特点：结构较形状复杂,箱壁薄不过不均匀,内部呈腔型；有很多加工精度要求较高平面和孔系等5。箱盖是减速器关键支承件，是附件，传动齿轮和及润滑油关键承载体和贮藏体。箱盖结构受力和生产精度高低全部直接影响整机正常运行情况，所以箱盖在整机起基础性作用。变速器输出是一个绕纵轴转动力矩，而车轮必需绕车辆横轴转动，这就需要有一个装置来改变动力传输方向。之所以叫主减速器，就是因为不管变速器在什么档位上，这个装置传动比全部是总传动比一个因子。它作用是用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要。其中减速箱是减速器关键组成部件，它是传动零件基座，起着支持和固定轴系零件，确保齿轮运转精度、为齿轮运转过程中储存、提供润滑和冷却用油、预防灰尘进入等关键作用。2.3 箱体箱盖生产纲领及毛坯确实定生产纲领大小对生产组织和零件加工工艺过程起着关键作用，它决定了各工序所需专业化和自动化程度，和所选择工艺方法和工艺装备。因为大型减速器社会需求量小，所以本箱体生产类型为小批量生产。箱体箱盖结构复杂，受力不大，关键承受震动载荷且要求有良好刚度和密封性机械工程材料。箱体毛坯制造方法有两种，一个是采取铸造，另一个是采取焊接，对金属切削机床来说，因为其结构形状复杂，而铸铁含有轻易成型，可加工性好，吸振性好，成本低等优点，所以通常采取铸铁。箱体零件材料选择最多是多种牌号灰铸铁：如HT200、 HT250、HT300等，而最常见为HT200。这是因为灰铸铁不仅成本低，而且含有较高耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特征。对于毛坯铸造方法确实定：即使砂型铸造表面较粗糙，不过箱盖工作面经铸造后还要经过精加工，所以这个问题能够避免；其次，砂型铸造成本要低多，所以从经济性考虑选砂型铸造也是合理。2.4定位基准选择定位基准选择是工艺规程设计中关键工作之一。基准选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。一、在加工过程中，相关粗基准选择有以下部分应该遵守标准：（1）在进行加工时候，有些精度要求是首先得确保工件中加工面，在位置上有一定精度要求，这么工件就应该把不加工面作为加工中粗基准面。在一个零件中，假如有很多不需要加工面，就应该选一个和需要加工面有最高精度要求面作为粗基准。这么便能够确保位置上精度要求了。（2） 在加工零件过程中有些时候必需确保部分面上加工余量均匀，这么就应该以这面为粗基准了。（3） 在工件加工中，有些工件有很多加工面，为了确保加工面和非加工表面之间位置要求，应选非加工面来作为工件加工粗基准且应该选择毛起余量最小面作为粗基准面。（4） 为了使得工件在定位过程中尽可能正确可靠，这就要求所选粗基准要光整，不能太粗糙。（5）为了使得定位误差尽可能小，应避免在一次加工中，在一个尺寸方向上数次使用一个定位基准，这么才能避免因为反复定位过程中产生很大定位误差。二、对于精基准选择有一下标准： （1）基准重合标准。所谓基准重合指就是，加工时候用精加工基准就是工件设计时候用设计基准。当然有时候工件生产过程中因为不好定位等原因不能用到设计基准，这个时候用其它基准作为加工精基准也还是能够。 （2）基准统一标准。基准统一指就是在加工工件时候应该在选择了一个精基准以后，就以该精基准为基础完成加工工件尽可能多工序。这么能够使得工件加工精度得到有效确保，同时这么也能够降低变换工件装夹基准所用时间。比如说在加工减速器箱盖时候，箱盖和箱体合箱以后就应该尽可能以底面为基准加工完箱盖上还没有加工部分。这么既能够确保工件精度要求，还能够有效提升工件生产效率。 （3）互为基准标准。在加工工件时候往往会碰到，在工件上有两个待加工平面，而且这两个平面有较高精度要求时，这时就应该先以一个平面为加工精基准，然后再以加工了面为精基准加工另外一个平面。比如：在加工减速器箱盖时候，假如要确保箱盖结合面和箱盖凸缘位置精度要求，就应该先一结合面为基准加工凸缘，然后再以凸缘为基准加工减速器箱盖结合面。 （4）自为基准标准。在加工工件时有些工件加工表面要求有很小余量而且还要求这余量得均匀，这是就应该用这个待加工表面本身为加工精基准。比如：在对机床进行加工时候，机床导轨，就要求加工余量要小还要求余量要均匀，这是就应该采取本身为基准方法来对机床进行生产加工。 （5）便于装夹标准。为了能够装夹方便，使得工人劳动强度减小，提升生产效率，所以所选精基准应该使工件便于装夹。同时还应该确保定位得正确可靠。用作精基准表面粗糙度应该要小部分。2.5机床和工艺装备选择2.5.1 机床选择（1）夹具选择当工件生产是大批量生产时为了提升生产率、提升加工质量，就应该采取高生产率专用夹具，还有就是夹具精度应和工件加工精度相适应，这么可确保工件加工精度要求。（2）刀具选择在选择刀具时通常要考虑到零件加工方法、工件材料、精度要求和经济性方面要求。此次加工箱体箱盖零件选刀含有铣面硬质合金铣刀、钻孔麻花钻、镗轴承孔镗刀。（3）量具选择箱体箱盖生产属于小批量生产应该选择通用夹具，在这次加工过程中选量含有游标卡尺和塞规。具体到每个工艺选量具，见下面工艺卡片。（4）辅具选择在箱盖生产工艺装备选择时候还要认真对辅助工具进行选择。辅含有吊工件用吊车；运输工件时候用到叉车或是小车；还有就是机床多种附加元件、放刀具用刀架等，这么有利于生产组织管理，对工作效率提升，十分有利，效果也十分显著。 2.6 工艺路线确实定机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工关键文件。依据生产过称工艺性质不一样，有毛坯制造、零件机械加工、热处理、表面处理和装配等不一样工艺规程。要求零件制造工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。在制备箱体外壳加工工艺，有部分应该遵照基础标准。81. 先基面，后其它 工艺路线开始要求加工表面，应是选作后面工序作为精基准表面，然后再以该基准面加以定位，加工其它表面。2粗精分开、先粗后精箱体结构形状比较复杂，关键平面和孔系加工精度高，通常应将粗、精加工工序分开进行，优异行粗加工，后精加工。3先面后孔先加工平面，后加工孔是箱体加工规律。平面面积越大，用其定位稳定越可靠；支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先加工外壁平面能够切去除铸件表面凹凸不平和夹砂缺点，这么可降低钻头引偏，预防刀具崩刃等，对孔加工十分有利。4工序集中，先主后次箱体零件上相互位置要求比较高孔系和平面，通常要求尽可能集中在同一工序中加工，从而确保其相互位置要求和降低装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序安排，通常安排在平面和支承孔等关键加工表面精加工以后进行加工处理。2.6.1箱体工艺路线确实定2-1箱体加工工艺路线一工序工序内容定位基准 设备1铸造2清理（清沙）3热处理（人工时效处理）4粗铣箱体底面结合面X625粗铣箱体结合面底面X626半精铣箱体底面结合面X627钻49地脚螺栓孔，锪20孔，铰对角线两孔结合面，侧面Z3040 8粗铣排油孔台阶面底面X629钻，扩排油螺栓孔，攻排油螺栓孔螺纹底面Z304010半精铣排油孔台阶面底面X6211半精铣箱体结合面 底面X6212精铣箱体结合面底面X6213将箱盖和箱体对准合箱夹紧，钻两定位锥销孔，装入锥销Z304014铰两定位锥销孔Z3040 15 依据箱盖配钻轴承孔旁连接孔底面Z304016扩轴承孔旁连接孔底面Z304017钻直径为12孔Z304018扩油塞孔直径14Z304019攻M6孔Z304020粗铣轴承孔左端面底面X6221粗铣轴承孔右端面左端面及底面X6222粗镗轴承孔47底面及两孔卧式镗床T611123粗镗轴承孔62底面及两孔卧式镗床T611124半精镗轴承孔47底面及两孔卧式镗床T611125半精镗轴承孔62底面及两孔卧式镗床T611126精镗轴承孔47底面及两孔卧式镗床T611127精镗轴承孔62底面及两孔卧式镗床T611128将箱盖，箱体做标识，编号钳工29拆箱，去毛刺，清洗，再装配，打入锥销，拧紧螺栓钳工30检验各部分尺寸及精度31 喷漆32入库2-2箱体加工工艺路线二工序 工序内容定位基准 设备1铸造2清理（清沙）3热处理（人工时效处理）4涂漆5粗铣箱体底面结合面X626粗铣箱体结合面底面X627半精铣箱体结合面底面X628精铣箱体结合面底面X629钻49地脚螺栓孔，锪20孔结合面，侧面Z3040 10粗铣排油孔台阶面底面X6211钻，扩排油螺栓孔，攻排油螺栓孔螺纹底面摇臂钻床12将箱盖和箱体对准合箱夹紧，钻，铰两定位锥销孔，装入锥销13依据箱盖配钻底座结合面连接孔，锪沉孔Z304014将箱盖，箱体做标识，编号15扩螺栓孔，锪螺栓孔底面Z304016拆箱，去毛刺，清洗，再装配，拧紧螺栓17粗铣轴承孔端面底面X6218精铣轴承孔端面 底面X6219粗镗轴承孔底面和两孔卧式镗床T611120半精镗轴承孔底面和两孔卧式镗床T611121精镗轴承孔底面和两孔卧式镗床T611122划轴承孔端面螺孔线划线平台23钻轴承孔端面螺纹孔，并攻丝轴承座前、后端面钻床24拆箱，去毛刺，清洗25合箱，装锥销，紧固26检验各部分尺寸和精度27入库分析和比较工艺方案：两种工艺路线过程基础相同，工艺方案一，可在一次装夹中，只处理一个过程，目标是形成一个生产线，能够承受较高生产力，而第二个方案，在一个夹紧，试图完成一个以上工作程序，比如，230X104箱座底部位置，处理箱体座面、粗铣，精铣，然后关键对地脚螺栓49和20孔锪钻孔使用。降低夹紧时，夹紧误差，位置误差，也可提升生产效率，但在组合机床设计完成了如此多过程。对小批量生产挖掘机生产程序主减速器，不需要使用专用机，但在大规模生产，确保加工精度，能够取组合机床，然后计划一个粗加工和精加工时间和路线两个，分别，粗细不分离，将加工精度体重，但节省装夹时间。整个过程中，两个以上处理方案，通常似乎是合理。不过，经过仔细考虑技术要求和箱体加工效率，方案一更适合本课题箱体加工。2.6.2箱盖工艺路线确实定表2-3 箱盖加工工艺路线方案一工序号工序名称工序内容工艺装备1铸造2清砂清理浇注系统、冒口、型砂等3热处理人工时效处理4粗铣以结合面为装夹基准面，然后按线找正，把工件夹紧，粗铣箱盖顶部斜面和铣结合面时需要用于定位表面 铣床X625粗铣以已经加工了为定位基准装夹工件粗铣箱盖结合面铣床X626半精铣定位夹紧和工序4相同，半精铣顶部斜面铣床X627半精铣定位夹紧和工序5相同，半精铣结合面铣床X628精铣定位夹紧和工序7，精铣结合面铣床X629粗镗以结合面为定位，装夹工件，粗镗47，62，两轴承孔镗床T611110半精镗以结合面为定位，装夹工件，装夹工件，半精镗47，62， 两轴承孔镗床T611111精镗以结合面为定位，装夹工件，装夹工件，精镗47，62， 两轴承孔镗床T611112钻以结合面为定位基准钻9孔和钻49孔摇臂钻床Z304013锪以结合面为定位基准，锪20孔摇臂钻床Z304014钻以结合面定位，钻攻顶斜面上4M3螺纹孔摇臂钻床Z304015钳将箱盖和箱体对准以后合箱，然后用4M8螺栓紧固。16钻钻铰26圆锥销孔，装入圆锥销摇臂钻床Z304017钳将箱盖和箱体对准合箱后做上标识并编号18粗铣以底面作为定位基准，按底面一边找正，装夹工件后，要兼顾其它三面加工尺寸，粗铣轴承孔端面，留有精铣加工余量铣床X6219精铣定位和加紧同工序16，精铣轴承孔端面铣床X6220钳撤箱，清理飞边、毛刺等21钳合箱，装上锥销，然后紧固22终检检验各部分尺寸和精度是否达成加工要求23涂漆表面涂上防锈漆24入库表2-4 箱盖加工工艺路线二工序号工序名称定位基准工艺装备1铸造2清砂清理浇注系统、冒口、型砂等3热处理人工时效处理4粗铣箱盖顶部斜面结合面、箱盖左端面、轴承孔后端面铣床X625粗铣箱盖结合面顶部斜面、箱盖左端面、轴承孔后端面铣床X626半精铣顶部斜面同工序4铣床X627半精铣结合面同工序5铣床X628精铣结合面同工序5铣床X629钻攻顶斜面上4M3螺纹孔结合面Z304010将箱盖和箱体对准以后合箱11钻铰26圆锥销孔，装入圆锥销Z304012钻2x9孔结合面Z304013钻49孔结合面Z304014将箱盖和箱体对准合箱，然后用4M8螺栓紧固，后做上标识并编号15按底面一边找正，装夹工件后粗铣轴承孔端面，留有精铣加工余量底面铣床X6216精铣轴承孔端面底面铣床X6217钻轴承孔旁连接孔结合面Z304018粗镗47，62，轴承孔底面T611119半精镗47，62四轴承孔定位加紧同工序19T611120精镗47，62轴承孔定位加紧同工序20T611121钳撤箱，清理飞边、毛刺等22钳合箱，装上锥销，然后紧固23终检检验各部分尺寸和精度是否达成加工要求24涂漆表面涂上防锈漆25入库工艺路线方案分析比较：方案一和方案二全部遵照了拟订工艺路线通常标准，不过有些工序还得深入讨论一下，方案一中在工序9和工序10把钻和锪分开了，不过9锪平20、9锪平35有较高同轴度要求，所以应该放在同一工步中完成。后面镗轴承孔在方案一中没有合箱就进行镗加工了，不过箱盖轴承孔和箱体轴承孔必需确保精密配合要求，所以应该在箱盖和箱体合箱后在进行镗加工。钻箱盖箱体连接孔也应该将箱盖和箱体配合起来再钻。总而言之加工工艺选择方案二。2.7工艺参数计算和分析工序4 粗铣箱盖顶部斜面。1. 加工条件工件材料：HT200,=0.16GPa HB=150225。加工要求：机床：铣床X62。刀具：硬质合金端铣刀。参考参考文件9，选择刀具dw=50mm，齿数Z=8。2.切削用量已知被加工毛坯总长度为980mm，加工余量为Zmax=4.5m，留半精加工余量2.0mm，粗铣可一次铣销，加工深度ap=2.5 mm。1）进给量查参考文件10表2.4-73确定fz=0.140.24 mm/z，取fz=0.20 mm/z。2）切削速度依据参考资料11，表8-33,由加工材料、刀具材料硬度，确定铣削速度=60110 m/min，取=60m/min。 （2-1）依据参考文件10表3.1-72，取n=380r/min。故实际切削速度为： V=dwnw/1000=3.1450380/1000=59.66m/min (2-2)工作台每分钟进给量应为： (2-3)因为 l1=、l2=35 mm (2-4) 所以机动工时: (2-5)工序5：粗铣箱盖结合面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁HT200机床：铣床X62刀具：硬质合金端铣刀，dw=100mm,齿数Z=10 量具：游标卡尺2）计算铣削用量 已知毛坯被加工总长度为230mm，最大加工余量为Zmax=4.5mm,留半精加工余量 1.5mm，留精加工余量0.5，可两次铣削，一次切削深度ap=2.5mm，一次切削深度2.5mm。确定进给量f：依据参考文件10表2.473,确定fz=0.2mm/Z 切削速度：参考参考文件11，确定铣削速度，取=60m/min和。由式2-1可得：参考参考文件10表3.1-72，取=200 r/min，。故实际切削速度由式2-2可得：=dwnw/1000=3.14100200/1000=62.80m/min=dwnw/1000=3.14100260/1000=81.64m/min工作台每分钟进给量由式2-3可得：由式2-4可得：l1=、l2=35 mm所以机动工时由式2-5可得:工序6 半精铣箱盖顶部斜面。1. 加工条件工件材料：HT200,=0.16GPa HB=150225。机床：铣床X62刀具：硬质合金端铣刀，依据参考文件11选择刀具dw=50mm，齿数Z=8。量具：游标卡尺2. 切削用量已知被加工毛坯总长度为230mm，半精加工余量为2.0mm，所以可一次铣销，加工深度ap=2.0 mm。1）进给量查参考文件10表2.4-73确定fz=0.140.24 mm/z，取fz=0.15mm/z。2）切削速度依据参考文件11，表8-33,由加工材料、刀具材料硬度，确定铣削速度=60110 m/min，取=100m/min。由式2-1可得：参考参考文件10表3.1-72，取n=630r/min。故实际切削速度由式2-2可得：V=dwnw/1000=3.1450630/1000=98.91m/min工作台每分钟进给量由式2-3可得：由式2-5可得:l1=、l2=35 mm所以机动工时，由式2-5可得：:工序7：半精铣箱盖结合面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁HT200机床：铣床X62刀具：硬质合金端铣刀，dw=100mm,齿数Z=10 量具：游标卡尺2）计算铣削用量 已知毛坯被加工总长度为260mm，半精加工余量2mm，留精加工余量0.5，可一次切削，切削深度ap=1.5mm。确定进给量f：依据参考文件10表2.473,确定fz=0.18mm/Z 切削速度：参考参考文件11，确定铣削速度，取。由式2-1可得：依据参考文件10表3.1-72，取。故实际切削速度由式2-2可得：=dwnw/1000=3.14100260/1000=81.64m/min工作台每分钟进给量由式2-3可得：由式2-5可得：l1=、l2=35 mm所以机动工时，由式2-5可得：:工序8：精铣箱盖结合面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁HT200加工要求：机床：铣床X62刀具：硬质合金端铣刀，dw=100mm,齿数Z=10 量具：游标卡尺2）计算铣削用量 已知毛坯被加工总长度为260mm，精加工余量0.5，可一次切削，切削深度ap=0.5mm。确定进给量f：依据参考文件10表2.473,确定fz=0.15mm/Z 切削速度：参考参考文件11表8-33，确定铣削速度，取。由式2-1可得：依据参考文件10表3.1-72，取。故实际切削速度由式2-2可得：=dwnw/1000=3.14100320/1000=100.48m/min工作台每分钟进给量由式2-3可得：由式2-3可得：l1=、l2=35 mm所以机动工时，由式2-5可得：:工序9 钻攻箱盖顶斜面上4M37H螺纹孔工件材料：灰铸铁HT200加工要求：攻钻公制螺纹M3mm孔机床：摇臂钻床Z3040刀具：选2mm麻花钻钻螺纹孔，选3mm丝锥攻M3孔。（1） 钻2mm螺纹孔由参考文件10表2.4-38可得f=0.180.22mm/r，取f=0.20mm/r由表2.4-41可得v=0.48m/s=28.8m/min由式2-1可得：n=1000v