重庆建峰管道系统试压、冲洗吹扫方案.doc

中国化学工程第七建设有限公司重庆建峰项目部 方案GD-001
一、 编制依据
1．1 中国成达工程公司提供的单线图
1．2 管道材料等级表
1．3 管道施工通用规范
1．4 管道命名表
1．5 中国成达工程公司提供的PID图
1．6 建峰二化项目部《工艺管线试压、吹扫涉及调节阀、流量计保护措施的建议》
1．7 建峰二化项目部《工厂空气管网吹扫方案》
1．8 建峰二化项目部《合成装置循环冷却水管网冲洗方案》
1．9 国家规范GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》而编制的。
二、试压包的划分原则及试压方法
2．1 试压包的划分以介质为系统，以压力等级分界为单元。
2．2 直接与两设备相连的管线作为一个试压包。
2．3 与设备直接焊接相连的高压管线，与设备口相临的两道焊口先行点焊
以便试压时加封头，待试压结束后再焊接完成。上述两道焊口作表面着色和100%
RT检验。（此方法仅针对设备不能参与试压）
2．4 试压的肓板安装位置见具体的试压包内PID图中的标注。
2．5 试压的肓板安装位置原则上在各个试压包的分界处及设备法兰的连接处。
2．6 当系统管线确实需要与设备作为一个整体进行试压的，在征得设计、业主同意后方可作为一个试压包进行试压。
2．7 与地下总管相连的循环水管线系统作通水试验。与设备相连的循环水管线系统单独组包进行试压。
2．8 整个合成装置试压包包号为：NO：001—223。具体的试压包及其组成
见附后《中国核工业建峰化工总厂二化肥合成装置试压包划分及说明》
三、管道系统试压前的检查
3．1 管道系统安装完毕在压力试验前，应对所安装的工艺管道系统的所有安装及检验资料进行审查。其中包括：地上管道安装工序质量控制表，核对单线图，流程图中所表示的管线是否已安装完毕，支吊架安装情况，焊接记录，无损检测报告，着色和磁粉探伤报告，预制管段压力试验记录及各种交接记录。
3．2 试压前应组织由建峰二化项目部，中国成达工程有限公司现场设计代表，中国成达工程有限公司中国核工业建峰化工总厂项目监理部以及中国化学工程第七建设有限公司四方组成的会检，根据会检提出的整改措施组织安装人员进行试压前的整改工作并在尾项OK表中一一消项，待整改工作结束并确认后方可进行系统压力试验。
3．3 管道系统试压按试压包进行，每个试压包内的管道安装工作除涂漆，绝热外已按设计图纸全部安装完毕，质量符合相关规定。系统试压包内的高点放空，低点排放，系统上水点，压力表安装位置，试压泵的安装位置等都已明确表示在试压包内或PID图中。
3．4 焊缝及其它待检的部位是否尚未涂漆和绝热。
3．5 管道上的膨胀节是否已设置了临时约束装置。
3．6 待试的管道与无关的系统是否已用肓板或采取其它措施加以隔离。
3．7 待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等是否已经拆下或加以隔离。
四、 压力试验前应具备的条件
4．1 试压用的压力表已经校验，并在周检期内。其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力值的1.5—2倍。压力表不得少于两块，所有试压用的压力表必须校验，校验证书必须提交建峰二化项目部。
4．2 符合压力试验要求的液体或气体已经齐备。
4．3 按试验的要求，管道已经加固。
4．4 待试的系统或试压包内的管线已经设置了隔离带，并已作警示标志。
4．5 试压用的设备或空压机已安装在指定的位置或区域。
4．6 试压用的水源已经落实，系统上水方法已经明确。根据现场情况能够利用管道泵进行上水和试压的系统应尽量利用。
4．7 试压方案已经批准，并已进行了技术交底。
五、 压力试验应遵守的规定
5．1 当采用液压试验时，液压试验的水应用洁净水。当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
5．2 在对系统进行充水试压前，应将系统内的空气进行排尽。
5．3 采用液压试验时，环境温度不能低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
5．4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近管道的脆性转变温度。
5．5 液压试验时，对于承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的液压试验压力也应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。
5．6 当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，征得建设单位同意可按设备的试验压力进行试验。
5．7 对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
5．8 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按设计压力的1.5倍进行。
5．9 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
5．10 压力试验结束后，应及时拆除肓板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放，应按业主要求或根据现场实际情况将试验用水排放到指定的地方。
5．11 当试验过程中发生泄漏时，不得带压进行处理。消除缺陷后应重新进行试压。
5．12 本工程的压力试验应由建峰二化项目部、中国成达工程有限公司中国核工业建峰化工总厂项目监理部及地方特检中心共同见证。基于本工程的特点，压力试验严格按国家规范GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》执行，在压力试验时间段内没有泄漏和永久变形为合格。
5．13 承受内压的钢管及有色金属管的试压采用空气进行试验时，试验压力应为设计压力的1.15倍。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或建设单位同意方可采用气体进行压力试验。
5．14 气压试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。
5．15 采用气压试验时，应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min后再将压力降至设计压力，停压并进行查漏工作，停压时间不得少于1小时。以发泡剂检验不泄漏为合格。
5．16 现场安装的管道待安装完毕系统压力试验结束及冲洗吹扫结束后，应及时进行管道系统的复位，管道系统复位的同时应将该系统相关的仪表元件一并恢复，上述工作全部结束后应进行系统的严密性试验，严密性试验的介质应采用0.5-1bar的压缩空气。
5．17 严密性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处。放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。
5．18 只有当液压试验没有在工厂预制阶段进行，现场安装完成后的管道系统才做应力强度试验。
5．19 与设备管口直接焊接相连的管线的试压工作必须看设备是否能够参与试压，如果设备不能参与管道系统试压的，该管线的试压工作必须在管道预制场进行，待试压结束后必须将该管线吹扫干净后才能与设备管口组对焊接。
5．20 按建峰二化项目部《工艺管线试压、吹扫涉及调节阀、流量计保护措施的建议》的内容，凡是仪表调节阀、流量计均不参与试压与吹扫。对于法兰连接的调节阀、流量计在试压时可拆下调节阀和流量计加肓板进行试压（肓板所需的材料见《试压、冲洗吹扫材料计划》）。对于焊接的调节阀和流量计在管道预制安装时先直接连通待试压、吹扫结束后再安装，该焊口进行100%着色和RT检验。
5．21 与设备直接焊接相连的高压管线如设备不能参与试压，在试压时必须在设备管口处加封头进行试压。试压所需的封头及相关材料见《试压、冲洗吹扫材料计划》。
六、 管道系统冲洗、吹扫应遵守的规定
结合国家规范GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》之冲洗、吹扫规定以及合同约定，管道的吹扫与清洗工作由中国化学工程第七建设有限公司重庆建峰项目部组织实施。因此对现场管道系统的冲洗，吹扫工作特作如下规定：
6．1 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统加以隔离。
6．2 管道吹扫前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀，流量计，重要阀门，节流阀，安全阀，仪表等。根据建峰二化项目部《工艺管线试压、吹扫涉及调节阀、流量计保护措施的建议》的内容，凡是仪表调节阀、流量计均不参与试压与吹扫。因此对于焊接的上述阀门和仪表，应采取先直接连通进行安装，待试压冲洗、吹扫结束后再安装调节阀和流量计的保护措施。
6．3 冲洗时，安全阀、爆破膜、截止阀、控制阀、蒸汽疏水器等必须隔离或从管线上拆除并用临时短管代替。冲洗、吹扫时必须将过滤器的过滤网抽出以防破坏。
6．4 每条管线必须在现场进行冲洗以去除在预制和安装过程中进入管道的外部材料。必须特别小心以避免其他材料进入任何设备或截留在管子的死角处。
6．5 管道吹洗的顺序应按主管，支管，疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
6．6 在冲洗和吹扫前应检查所有支架安装完毕，吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6．7 吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放，只能排放到指定的地方。
6．8 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他工作。
6．9 管道吹洗工作结束复位后应由建峰二化项目部，中国成达工程有限公司现场设计代表，中国成达工程有限公司中国核工业建峰化工总厂项目监理部以及中国化学工程第七建设有限公司四方共同检查。并应在相应的记录表格中作好记录。
七、 管道系统冲洗吹扫
7．1 润滑油管线严禁水压试验，热流体流动管线的冲洗，吹扫也同样严禁用水进行。
7．2 冲洗管道用水必须使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。由于奥氏体不锈钢管道对氯离子含量的要求，冲洗后不锈钢管道应用压缩空气进行吹扫，确保管线内没有积水。
7．3 用水冲洗时，宜采用最大流速，流速不得低于1.5m/s。
7．4 冲洗后的排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时不得形成负压。
7．5 管道的排水支管也应全部冲洗。
7．6 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
7．7 当管道用空气吹扫时，应用压缩空气进行吹扫。吹扫采用间断性，爆破吹扫。吹扫的空气压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
7．8 采用压缩空气进行吹扫时，应在压缩空气出口安装空气过滤装置，确保压缩空气的干燥。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
7．9 采用空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板进行检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。
7．10 蒸汽管道应以蒸汽进行吹扫。蒸汽吹扫的排放口必须斜向天空或垂直向上，严禁水平摆放。
7．11 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求进行安装。安装质量应按蒸汽管道的安装质量进行。
7．12 当用蒸汽进行管道吹扫时，流速不应低于30m/s。
7．13 蒸汽吹扫前应先行暖管，并及时进行排水和检查管道的热位移。
7．14 蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序循环吹扫。由于管道安装时间跨度大，管道内的脏物和积锈可能特别多，应采用多次循环吹扫的方法进行吹扫。吹扫方法仍然是先主管后支管，并一根一根进行。
7．15 对于通往汽轮机或透平设备的蒸汽管道，其管内清洁度要求特别高，蒸汽吹扫应进行打靶检验。这时蒸汽吹扫后的靶片检验应符合下表标准。

吹扫质量标准 表一
项 目
质 量 标 准
靶片上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次皆合格）
注：靶片的厚度≥5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径。
八、 安全文明措施
8．1 压力试验安全措施
8．1．1 首先是试压、吹扫方案的技术交底，保证每一位参加试压、吹扫的工作人员明确自己的工作内容，及自身和他人的安全保护和责任。
8．1．2 进行压力试验的管道系统或试压包内的管道应设禁区，用拉警介线的方法，并挂警示牌标志。严禁非工作人员进入试验区域。
8．1．3 进行试压的管道系统应有试压负责人及安全员进行巡视，确保试压禁区内的安全。
8．1．4 系统试压前检查系统内的管道应加固点是否已经加固。
8．1．5 检查管道上的膨胀节是否已经设置了临时约束装置。
8．1．6 当试验过程中发现泄漏时，严禁带压进行处理。必须对该试压系统的压力立即卸压，待达到常压后再行处理，处理完毕后重新进行试压。
8．1．7 对于气压试验的管道系统，当采用空压机进行试压时，应避免试验压力接近空压机的极限值。
8．1．8 气压试验的管道系统应有专人监视压力提升的速度。试压时应缓慢进行加压，加压应按试验压力的10%逐级进行。
8．1．9 对于脆性材料的管道严禁使用气体进行压力试验。
8．2 冲洗、吹扫安全措施
8．2．1 吹扫时应设置禁区，并应有警示标志。
8．2．2 吹扫时应由吹扫负责人及安全员进行巡视和监管。
8．2．3 吹扫口严禁水平设置，应将吹扫口斜向上方或垂直向上设置。
8．2．4 吹扫口位置应用红线划定禁区，应有明显的警示牌。
8．2．5 对于蒸汽吹扫的管道在吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
8．2．6 对于蒸汽吹扫的管道在吹扫时，管道上及其附近不得进行其它工作，以防止烫伤。
8．2．7 管道蒸汽吹扫前应检查吹扫系统是否与不参加吹扫的系统相连，防止蒸汽串流发生烫伤。
8．2．8 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离，防止设备及管道的污损及破坏。
九、 人力、机具动员计划
根据本工程的特点以及管道试压，吹扫工作量特作如下人力、机具、材料动员计划
人力动员计划
工 种
时间
人数
2009年10月、11月
一周
二周
三周
四周
管道工程师
人数
1
1
1
1
管道队长
人数
1
1
1
1
管工
人数
4
4
4
4
焊工
人数
2
2
2
2
专职安全员
人数
1
1
1
1
管道QC
人数
1
1
1
1
辅工
人数
4
4
4
4

机具动员计划
名 称
时间
规格
2009年10月、11月
一周
二周
三周
四周
试压泵（0-60Mpa）
台
2
2
2
2
试压泵（0-25Mpa）
台
1
1
1
1
空压机（0-2.0Mpa）
台
1
1
1
1
压力表（0-2.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-3.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-4.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-6.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-8.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-10.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-15.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-20.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-25.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-30.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-35.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-40.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-45.0Mpa）
块
6
6
6
6
压力表（0-50.0Mpa）
块
6
6
6
6
逆变式电焊机
台
2
2
2
2
砂轮切割机
台
2
2
2
2
手动砂轮机
台
6
6
6
6
手动葫芦1T
台
4
4
4
4
手动葫芦2T
台
4
4
4
4
手动葫芦5T
台
4
4
4
4
氧、乙炔割具
套
2
2
2
2

试压、冲洗吹扫材料计划
名称
描述
单位
数量
备注
无缝钢管
1″CS,SMLS,ASME B36.10M S-160
M
30

无缝钢管
1″CS,SMLS,ASME B36.10M S-XS
M
30

无缝钢管
2″CS,SMLS,ASME B36.10M S-XS
M
60

无缝钢管
2″CS,SMLS,ASME B36.10M S-160
M
60

无缝钢管
4″CS,SMLS,ASME B36.10M S-160
M
60

无缝钢管
6″CS,SMLS,ASME B36.10M S-120
M
60

无缝钢管
8″CS,SMLS,ASME B36.10M S-100
M
40

闸阀
3/4″ 2500LB SOCW 2.1/4CR BODY W/13CR/HF API TRIM 8
台
4

闸阀
1″ 2500LB SOCW 2.1/4CR BODY W/13CR/HF API TRIM 8
台
4

钢板
δ=10mm Q235A
M2
6

钢板
δ=16mm Q235A
M2
6

钢板
δ=20mm Q235A
M2
6

钢板
δ=24mm Q235A
M2
6

钢板
δ=30mm Q235A
M2
6

钢板
δ=40mm Q235A
M2
2

高压封头

个

十、 进度计划
管道系统试压、冲洗吹扫总体进度计划

时间

工作内容

2009．10
2009．11
2009．12
工作日
起始日
结束日
一周
二周
三周
四周
一周
二周
三周
四周
一周
二周
工艺管道压力试验及严密性试验
68
10．15
12．14

工艺管道冲洗、吹扫
66
10．16
12．18

管道恢复
66
10．17
12．20

管道试运行
5
12．20
12．25

装置开车及保运

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