本科毕业论文---重型机械制造企业的安全评估评价.doc

毕业设计（论文）

题 目： 重型机械制造企业的安全评价
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摘 要

“安全第一、预防为主、综合治理”是我们国家安全生产方针。这12字方针，反映了我们对安全生产规律特点认识的不断深化。其中开展安全评价是企业安全管理中的一项基础性工作，是依靠现代科学技术来预防工业事故的具体体现。实际应用表明，企业通过开展安全评价，可以掌握安全生产状况，明确安全整改目标，提高设备、设施的本质安全水平和安全管理水平，实现生产和安全的同步发展，使安全生产工作真正转移到以预防为主的轨道上来。要真正做到以预防为主，必需根据不同的安全现状，运用各种安全知识，把安全生产从口头提到实质的行动上去。因此，安全生产涉及到的问题非常复杂，安全评价工作亟待科学、有效的进行，以便提高企业的安全管理水平和事故预防及控制技术水平。
通过对山能机械通力公司参观调研，对公司的安全管理状况有了一定了解。公司以机加工为主，在生产过程中还是存在一些或大或小的安全事故，同时也因为公司对安全管理的意识还未完全深入到每位员工，不能让他们感受到安全的重要性，员工在操作过程中出现了违章操作和疲劳操作等现象，所以出现了一些原本可以避免的安全事故。在这里我运用安全评价的方法就公司的安全现状做一个简单的评估，对公司系统存在的危险性做一个定量和定性的分析，并提出安全生产管理对策和措施，希望能减少公司出现的安全事故，从而提高公司的安全效益，让公司的安全投资能起到最大的效益.。
关键词:安全管理 事故 安全评价 效益

目 录
第1章 前言 3
1.1重型机械制造企业安全现状 3
1.2安全在重型机械制造企业中的地位 3
1.3 论文主要研究内容 4
1.4 论文研究的意义 5
第2章 油缸生产工序系统危险性分析 5
2.1 安全评价概述 7
2.2 安全评价方法介绍及选择 10
2.3运用作业条件危险性评价法评价 17
2.4 事故树分析法 24
2.5 本章小结 32
第3章 山能机械通力有限公司油缸生产主要存在的问题及对策措施与建议 33
3.1山能机械通力有限公司安全存在的突出问题 34
3.2 实现山能机械通力有限公司重工企业安全生产的对策措施 34
3.3 本章小结 36
第4章 制定机械事故应急预案 36
总结 36
参考文献 36
致谢 33

第1章 前言
1.1重型机械制造企业安全现状
目前，随着高科技的迅速发展，各行各业的安全状况有所好转，但危险与事故始终存在，且情况仍然不容乐观。重型机械制造业等领域呈现出事故总量高，重特大事故发生频率高，安全隐患风险高，技术装备水平低，从业人员素质低的“三高两低”的状态。其具体表现为以下状况：
1）生产设备技术装备水平低，我国重型机械制造业基础薄弱，发展起步晚，造成目前重型机械制造业标准低或标准缺失，安全监管法律法规不健全。
2）重型机械制造业设备、自动化控制、安全设施设计的标准低，加之一些企业采购低价、劣质的设备材料，致使新建重型机械制造业装置没有达到本质安全的要求，有的还存在安全距离不足的问题。
3）安全管理有缺陷，我国部分重型机械制造业特别是中小重型机械制造业的绝大多数管理人员和操作人员安全意识、管理能力和操作水平还不能满足安全生产的需要。
4）安全技术的发展和应用不足，我国安全技术的发展相对其他国家较晚，现有的设备也不能与现代化的安全技术设施相配套和兼容，这样就导致了现代化安全技术设施不能普及，安全总体状况得不到提升。
综上所知，对任何一个企业来说，安全是一项长期而又艰巨的任务，面对当今世界和国内严峻的形势，单单从安全管理或安全技术一个方面下功夫或单单个别企业的个别部门重视是远远不够的，只有优势互补，结合具体情况具体分析，全民动员起来，我们的财产、生命安全才会得到有力的保障。
1.2安全在重型机械制造企业中的地位
一、安全生产是重型机械制造企业生产管理的核心。
安全生产是搞好重型机械制造企业生产的关键和重要保证，实现安全生产管理工作制度化、规范化、科学化，是搞好安全生产管理的基础。把安全与生产从组织领导上统一起来，把“管生产必须管安全”的原则从制度上固定下来，确保安全工作事事有人管，层层有人抓，从而保证生产的有序进行。重型机械制造企业在生产管理过程中，制订的各项规章制度必须建立在安全生产的基础上，通过安全生产的落实去保证其它各种规章制度的贯彻执行。安全是企业生产的保障，安全就是效益。
二、安全生产是促进安全生产、社会安定和经济发展的本质要求
以人为本是创建安全文化的全部内涵。安全生产管理首先要求充分发挥每个人的主观能动性，使他们自身的潜能得到充分的发挥。要始终坚持“以人为本”的原则，以实现人的价值、保护人的生命安全与健康为宗旨。安全生产．是国民经济长期稳定发展的客观要求，足企业增产节约、增收常支的重要环节，也是确保社会长治久安的必要条件。安全就是生命，就是经济效益和社会效益。安全生产，实现促进生产和保护劳动者利益的目的，从而进一步促进社会安定、经济发展。
1.3 论文主要研究内容
本论文以山能机械通力有限公司为载体，针对其中存在高度事故风险的工艺流程和机加工过程中的危险性，进行有关安全专业问题的研究与探讨，把所学理论知识援用到实际工作中，解决工作中实际存在的安全问题，以保障人们生命和财产的安全。本论文研究的主要内容有以下几个方面：
1）对山能机械通力有限公司各个生产工艺过程的了解，对整个活塞杆工艺流程进行分析。
2）对山能机械通力有限公司工艺过程中存在的一般危险源和重大危险源进行分析，找出危险源，并进行汇总。
3）对山能机械通力有限公司油缸工艺过程中可能发生的暴裂、撞击等重大危险进行安全分析及防护措施的提出。
4）对山能机械通力有限公司油缸生产工艺过程中可能发生的突发事件采取防护措施并编写事故应急预案。
1.4 论文研究的意义
本论文运用安全技术和安全管理两大手段对山能机械通力有限公司油缸生产工艺流程中所存在的安全问题进行了研究和分析，其主要意义有以下几点：
1）对油缸生产工艺过程中涉及到的各种危险源进行了分析，并进行了汇总，这样有利于企业进行危险排查以及针对不同的安全事故采取相应的安全措施。
2）从安全技术层次上对油缸生产工艺过程中的重大危险源可能引发的爆裂、撞击事故进行了安全评估，这样有利于企业在第一时间很好发现并控制这类重大事故的发生，从而预防事故的发生。
3）从管理层次上对油缸生产过程中可能出现的突发事故进行了应急预案的编制以及岗位操作规程改进，这样在很大程度上减少了事故带来的各种损失。
4）本论文所研究的液压油缸生产安全事故预防措施以及事故应急预案不仅适合于山能机械通力有限公司油缸生产工艺，也适合于同行业或其他行业的相类似的工艺过程。
第2章 油缸生产工序系统危险性分析与评价
2.1 安全评价概述
安全评价，也称危险评价或风险评价，是对系统发生事故的危险性进行定性或定量分析，评价系统发生危险的可能性及严重程度，以寻求最低的事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。安全评价是安全管理和决策科学化的基础，是依靠现代科学技术预防事故的具体表现。安全评价的最终目的是通过对系统的危险性进行评定，确定要采取的安全对策及措施，以预防事故的发生和减少事故造成的伤害和损失。
2.1.1安全评价的目的
安全评价的目的是查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及可能导致的危险、危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。安全评价可以达到以下目的：1）提高系统本质安全化程度；2）实现全过程安全控制；3）建立系统安全的最优方案，为决策提供依据；4）为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件
2.1.2安全评价的意义
安全评价的意义在可有效地预防事故的发生，减少财产损失和人员伤亡。安全评价与日常安全管理和安全监督监察工作不同。安全评价是从系统安全的角度出发，分析、论证和评估可能产生的损失和伤害及其影响、严重程度，提出应采取的对策措施等。
安全评价是安全管理的一个必要组成部分。1）“安全第一，预防为主”是我国的安全生产方针，安全评价是预测、预防事故的重要手段。通过安全评价可确认生产经营单位是否具备必要的安全生产条件。2）有助于政府安全监督管理部门对生产经营单位的安全生产实行宏观控制安全预评价，能提高工程设计的质量和系统的安全可靠程度。
3）有助于安全投资的合理选择。4）有助于提高生产经营单位的安全管理水平。5）有助于生产经营单位提高经济效益。
2.1.3 安全评价的内容
安全评价是提高企业安全管理水平和事故预防技术的有效措施。主要包括下述几个方面的内容：
1） 辨识各类危险因素，潜在事故的原因和机制；
2） 评价危险事件发生的可能性和引发事故的后果；
3） 评价事故发生的可能性和事故后果的联合作用，进行危险分级；
4） 将上述评价结果与安全目标值进行比较，检查危险性是否达到可接受水平，否则需要采取措施，降低危险水平。
安全评价是一项复杂的技术工作，需要采用系统工程的方法和思想，收集生产设计进行及其他与评价对象有关的资料和信息，尤起应对关键的设备，设施和场所进行分析与评价，找出潜在的危险因素和预防重点。
2.1.4安全评价的程序及步骤
安全评价的一般程序如下图2.1所示：

图2-1 安全评价的一般程序图
安全评价一般步骤如下：
1）资料的收集：确定评价的对象和范围（油缸生产车间生产工艺过程中的危险评价），收集国内外相关法规和标准，了解同类设备、设施或工艺的生产和事故情况。
2）危险危害因素辩识与分析：根据生产系统的设备、设施或场所的地理、气象条件、工程建设方案、工艺流程、装置布置、主要设备和仪表、原材料、中间体、产品的理化性质等辩识和分析可能发生的事故类型，事故发生的原因和机制。
3）在上述危险分析的基础上，划分单元，根据评价的目的和评价对象的复杂程度选择具体的一种或多种评价方法。对事故发生的可能性和严重程度进行定性或定量评价，在此基础上按照事故风险的标准值进行风险分级，以确定管理的重点。
4）提出降低或控制风险的安全对策措施：根据评价和分级结果，高于标准值的风险必须采取工程技术或组织管理措施，降低或控制风险。低于标准值的风险属于可接受或允许的风险，应该建立监控措施，防止生产条件变更导致风险值增加，对不可排除的风险要采取防范措施。
2.2 安全评价方法介绍及选择
2.2.1 评价方法简介及选择
系统安全评价的目的在于查明危险源以便控制和消除危险源，目前评价方法很多，主要有以下几种：按评价方法的特性分类有：（1）定性评价，（2）定量评价，（3）综合评价。
按流派分类：（1）直观法：即定性评价方法，包括价值工程功能评价方法。（2）逻辑推理评价法：是安全评价的主要流派，是用安全系统工程的系统安全分析方法。如事故树分析（FTA）、事件树分析（ETA）、危险性与可操作性研究（Hazop）、故障类型和影响分析（FMEA）、预先危险性分析（PHA）等，进行系统评价和预测的方法；（3）危险度定量评价法： 以美国道化学公司的火灾、爆炸指数评价法以及ICI蒙德法为代表的一类评价方法；此外，还有格雷厄姆法等评价方法。常用安全评价方法比较见表2-1：
表2-1 常用安全评价方法比较
评价方法
定性定量
评价目标
方法特点
适用范围
运用条件
优缺点
安全检查表
定性定量
危险有害因素分析安全等级
按事先编制的有标准要求的检查表逐相检查，按规定赋分，评定安全等级
各类系统的设计、验收、运行、管理、事故调查
有事先编制的各类检查表有赋分、评级标准
简便、易于掌握、编制检查表难度和工作量大
故障类型和影响分析（FMEA）
定性
故障（事故）原因影响程度等级
列表、分析系统（单元、元件）故障类型、故障原因、故障影响，评定影响程度等级
机械电器系统、局部、工艺过程，事故分析
同上，有根据分析要求编制的表格
较复杂、详尽分析评价人员主观因素影响
故障类型和影响、危险性分析
定性定量
故障原因故障分析危险指数
同上，在FMEA的基础上，由元素故障概率、系统重大故障概率计算系统的危险性指数
机械电器系统、局部、工业过程、事故分析
同FMEA由元素故障率、系统重大故障（事故）概率数据
较FMEA复杂、精确
事件树（ETA）
定性定量
事故原因触发条件事故概率
归纳法，由初始事件判断系统事故原因及条件内容和事件概率计算系统事故概率
各类局部工艺过程、生产设备、装置事故分析
熟悉系统、元素间的因果关系、有各事件发生的概率数据
简便、易行、受分析评价人员的主观因素影响
事故树（FTA）
定性定量
事故原因 故障率
演绎法，由事故和基本事故逻辑推断事故原因，由基本事件概率计算事故概率
宇航、核电、工艺、设备等复杂系统事故分析
熟练掌握方法和事故、基本事件间的联系，有基本事件概率数据
复杂、工作量大、精确.故障树编制有误易失真
危险性与可操作性研究
定性
偏离及其原因、后果、系统的影响
通过讨论，分析系统可能出现的偏离、偏离原因后果及对整个系统的影响
化工系统、热力、水力系统的安全分析
分析评价人熟悉系统、有丰富的知识和实践经验
简便、易行，受分析评价人员主观因素的影响

综合以上各种安全评价方法的特点和性质及对油缸生产工艺系统中主要危险源的识别，本次对系统进行安全评价采用事故树分析（FTA）法和作业条件危险性评价法（LEC）。
2.2.2 评价单元的确定
单元是装置的一个独立部分：一是在布置上的独立性，即与装置的其他部分之间有一定的安全距离，或由防火墙，防火堤等屏障相隔开；二是指工艺上的不同性，即一个单元在一般情况下是一种工艺。将装置划分为不同类型的一些单元，就能对装置的不同单元的不同危险性特点分别进行评价。
在活塞杆生产车间中，生产工艺流程装置由下料处理、机加工、电镀、涂装、装配五部分组成。根据选择评价单元的原则，对油缸活塞杆生产工艺进行综合分析，共划分了13个生产单元，详见表2-2：
表2-2 活塞杆工序生产单元划分
序号
单元名称
主要危险物质
1
原料处理
物料在悬挂过程中脱落
未戴安全帽上岗
悬挂过程中操作手站在物料下方
2
截断处理
工件、刀具飞出伤人
刀具破碎飞出
物料摆放不准确
3
调质处理
装卡不牢
4
高频热处理
高热量的铁屑飞出伤人
机器过热，无法运行
物料接触身体
5
回火处理
卡紧力太小，导致物料飞出
6
校直处理
切削量过大，导致材料浪费
7
焊接部、螺纹部加工
刀具磨损，有裂纹
进刀用力过猛
车头旋转
8
研磨
未佩戴防护眼镜
9
硬鉻电镀
未戴防毒面具
10
抛光机
未佩戴防护眼镜
11
杆头焊接
未佩戴防护眼镜
焊接时物料未卡紧
12
清洗
操作过程中未戴橡胶手套
13
装配
装配过程中物料高处摆放
根据危险源辨识划分，将以上的的危险源划分为高空坠物、机械伤害、烫伤、有毒物质这四类。然后运用作业条件危险性评价法、事故树（FTA）等评价方法对活塞杆的生产流程中存在的危险源进行安全评价。
2.3运用作业条件危险性评价法评价
2.3.1作业条件危险性评价法评价原理
作业条件危险性评价法（LEC）这是一种评价具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的3种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种因素是，L为发生事故的可能性大小；E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C为一旦发生事故会造成的损失后果。
取得这3种因素的科学准确的数据是相当繁琐的过程，为了简化评价过程，采取半定量计值法，给3种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以3个分值的乘积D来评价危险性的大小；
即D＝LEC。
D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。
以下为L、E、C的具体分值以及根据危险性分值D的危险等级划分
1）L为发生事故的可能性大小
事故发生的可能性大小用概率来表示时，绝对不可能发生的事故概率为0，必然发生的事故概率为1，因此人为的将发生事故可能极小的分数定为0.1，必然要发生事故的分数可定为10，介于这两者之间的情况定为若干中间值，如表2-3：
表2-3 发生事故或危险事件的可能性（L）
分 数 值

发生事故或危险事件的可能性
10

完全可能预料
6

相当可能
3

可能但不经常
1

完全意外但可能性小
0.5

可以设想但很不可能
0.2

极不可能
0.1

实际上不可能
2）E为暴露于危险环境的频繁程度
暴露于危险环境中频繁程度。人员出现在危险环境中的时间越多，发生危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况为10，而非常罕见地出现在危险环境中为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2-4：
表2-4 暴露于危险环境的频次（E）
分 数 值

频  次
10

连续暴露
6

每天工作时间内暴露
3

每周一次暴露
2

每月一次暴露
1

每年一次暴露
0.5

很少或罕见暴露
3）C为发生事故产生的后果
事故造成人身伤害与财产损失变化范围很大，所以规定分数值在1－100之间。轻微伤害或较小财产损失的分类规定为1，造成人员伤亡较大的可能性规定为100，其他情况的数值在1－100之间，如表2-5：
表2-5 发生事故可能产生的后果（C）
分 数 值

发生事故可能产生的后果
100

大灾难，许多人死亡
40

灾难，数人死亡
15

非常严重，一人死亡
7

严重，致残
3

重大，重伤
1

引人注目
4）D为危险性分值
D＝L×E×C，确定D值后关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变的；在不同时期可根据具体情况确定风险级别的界限值，以确定持续改进的措施。如下表：
表2-6 事故发生的风险值
D（风险值）
风险等级
危 险 程 度
>320
1
极其危险，不能继续作业
160-320
2
高度危险，需立即整改
70-160
3
显著风险，需要整改
20-70
4
一般危险，需要注意
<20
5
稍有危险，可以接受
注：通常将D≥70的相关的危险源确定为高风险或不可容忍的危险源
2.3.2 依据以上对活塞杆工序生产单元进行评价
根据作业条件危险性评价法（LEC）的基本原理对活塞杆工序生产单元的四个重大事故伤害的危险源进行评价分析，评价结果表如下:
表2-7 活塞杆工序生产单元的评价结果
危险
类型
作业活动
危险因素
作业条件危害 评价
风险等级
L
E
C
D
高
空
坠
物
值班期间
公司员工安全意识不够
3
6
1
18
5
值班期间
上岗前未能做岗前安全培训
3
6
1
18
5
值班期间
不用吊带捆绑物料，而是用挂钩一次性吊多根物料
6
6
7
252
2
值班期间
输送物料的员工在吊送物料过程中，站在物料下方控制仪器
3
6
7
126
3
值班期间
不戴安全帽，不穿防砸鞋
3
3
3
27
4
机
械
伤
害
值班期间
未按规定穿着未正确使用安全帽等个人防护用品
3
3
7
63
4
值班期间
因使用不当或结构不合理造成应力集中
6
6
15
540
1
值班期间
工装本身缺陷
3
2
7
42
4
值班期间
工装、工具材料选用不当
3
2
7
42
4
值班期间
工装与设备不匹配
3
3
3
27
4
值班期间
间隙没及时调整
6
3
7
126
3
烫
伤
值班期间
热处理员工在上班期间不穿防护服，不带安全帽
6
3
7
126
3
值班期间
对公司员工的职业卫生安全教育不够
3
6
1
18
5
值班期间
不戴防护眼镜，不戴防烫手套就进行打磨
6
6
7
252
2
值班期间
机床防护装置做的不够完善
6
2
7
84
3
有
毒
物
质
值班期间
上班期间不戴防毒面具
6
6
7
252
2
值班期间
对公司员工的职业卫生安全教育不够
3
6
1
18
5
值班期间
厂房设备未得到及时的检修
3
3
7
63
4
2.3.3 依据评价结果分析
从表中可以看出各个重大危险源的危险度和危险等级，在高空坠物这类型中，公司员工为图方便或者为了赶效率，不用吊带捆绑物料，而是用挂钩一次性吊多根物料，运送过程中存在极大的安全隐患是达到二级危险等级的危险源；在机械伤害这类型中，因使用不当或结构不合理造成应力集中，最后导致物料损坏，工装碎块飞出是达到一级危险等级的危险源；在烫伤这类型中，不戴防护眼镜，不戴防烫手套就进行打磨是达到二级危险等级的危险源；在有毒物质这类型中，上班期间不戴防毒面具是达到二级危险等级的危险源，需要在上班期间特别注意，并制定出相应的检查防范措施。由于机加工岗位存在的危险源被评价为一级危险等级的危险源，而且在山能机械通力有限公司也是发生伤亡事故最多的危险岗位，所以后面将对机加工岗的机械伤害运用事故树分析法进行评价。
对以上四类危险源原因以及防护措施具体分析
一、高空坠物
在高空悬挂物料过程中，物体砸伤事故性质恶劣，给员工带来的伤害及其严重，其原因有五：
1）公司员工安全意识不够，意识不到或者忽略高空悬挂物料过程中存在的危险因素。
2）公司员工安全教育不够，上岗前未能做岗前安全培训。
3）公司员工为图方便或者为了赶效率，不用吊带捆绑物料，而是用挂钩一次性吊多根物料，运送过程中存在极大的安全隐患。
4）输送物料的员工在吊送物料过程中，站在物料下方控制仪器，当物料掉下时，来不及躲闪。
5）公司员工在上班期间不遵守公司的规章制度，不戴安全帽，不穿防砸鞋。
在下料车间，的确存在许多的安全隐患，但是只要妥善的布置工作场所，员工加强安全防护措施，加强防护意识，设置必要的防护措施，并严格遵守公司的安全操作规程，就可以有效地防止工伤事故。
对下料车间高空坠物的防护措施：
1）公司员工严格遵守公司的安全操作规程，上班期间戴安全帽，穿防砸鞋。
2）公司员工在上岗前，公司对试岗员工做岗前安全培训，并让员工了解公司的安全制度，增强员工的安全意识。
3）公司员工应该及时的检查吊带是否有磨损，对有磨损的吊带应做及时的更换。
4）在悬吊物料过程中，操作手严禁站在物料的正下方操作机器。
5）在操作机器过程中，物料严禁掉的太高或者太低，必须严格遵守规定。
6）在物料车间的路口做一个警示牌“小心高空坠物”。
二、机械伤害
在机加工行业，物体打击伤害事故性质很严重，原因有三：
1）机加工机械如机械压力机、液压机、锻锤、剪冲床等，都是靠巨大的能量来工作的。
2）造成伤害的起因物或致害物大多是由模具、工装、工具引起的，靠设备本身的防护难以奏效，一般要从工艺上采取措施。
3）伤害方式无规律性，起因物、致害物的飞出弹出很难确定方位。由此可见，机加工行业的物体打击伤害事故有其本身的特点，防范措施的采取必须有针对性，否则很难奏效。
产生物体打击的原因
在机加工过程中造成物体打击伤害的因素主要有以下几种：
1）因使用不当或结构不合理造成应力集中，最后导致物料损坏，工装碎块飞出。
2）工装本身缺陷，如表面裂纹、疲劳裂纹、硬度太大等，造成工装碎块飞出。
3）工装、工具材料选用不当，造成工装、工具局部破损飞出、弹出。
4）工装与设备不匹配，工装变形、损坏，碎块飞出。
5）间隙没及时调整，造成工装、工具崩裂，碎块弹出。
机加工车间各种机床很多，只要妥善布置工作场所，设置必要的防护装置、保险装置，并严格遵守安全操作规程，就可以有效地防止工伤事故。具体要求如下：
机床平面布置要求：
1）不使零件或切屑甩出伤人。
2）操作者不受日光直射而产生目眩。
3）搬运成品、半成品及清理金属切屑方便。
4）车间应设安全通道，使人员及车辆行驶畅通无阻。
防护装置要求：
1）防护罩：隔离外露的旋转部件。
2)防护栏杆．在运转时容易伤害人的机床部位，以及不在地面上操作的机床，均应设置高度不低于1m的防护栏杆。
3)防护挡板：防止磨屑、切屑和冷却液飞溅。
保险装置要求：
1)超负荷保险装置：超载时自动脱开或停车。
2)行程保险装置：运动部件到预定位置能自动停车或返回。
3)顺序动作联锁装置：在一个动作未完成之前，下一个动作不能进行。
4)意外事故联锁装置：在突然断电时，补偿机构能立即动作或机床停车。
5)制动装置：避免在机床旋转时装卸工件；发生突然事故时，能及时停止机床运转。
三、烫伤
在机加工行业，烫伤事故仍然很存在很严重的安全隐患，其主要原因有：
1)公司的员工安全意识不够，违反公司的规章制度，热处理员工在上班期间不穿防护服，不带安全帽，使其未做任何安全措施而处在一个存在安全隐患的环境中。
2)对公司员工的职业卫生安全教育不够。
3)公司员工在操作过程中，为了图方便，自以为不会出安全事故，而违反公司的规章制度，不戴防护眼镜，不戴防烫手套就进行打磨。
4)机床防护装置做的不够完善，在研磨机床未做任何的安全防护措施，研磨时高温的铁屑四处飞溅。
烫伤事故并不是不可以避免的，只要我们采取有效的防护措施，增强员工的安全意识，烫伤事故的防护就必然会起效。
烫伤事故防护措施：
1)公司员工严格遵守公司的安全操作规程，上班期间戴防护眼镜，戴防烫手套。
2)公司员工在上岗前，公司对试岗员工做岗前安全培训，并让员工了解公司的安全制度，增强员工的安全意识。
3)给研磨机床增加必要的防护罩，防止其高温的铁屑四处飞溅。
4)在热处理车间，上班期间必须穿防护服，戴安全帽，戴防烫伤手套，按个遵守其车间的操作规程。
5)在存在高温烫伤的车间，做一个高温警示牌。
四、有毒物质
在电镀行业，气体中毒事故很严重，其主要原因有三 ：
1)公司的员工安全意识不够，违反公司的规章制度，上班期间不戴防毒面具。
2)对公司员工的职业卫生安全教育不够。
3)厂房设备未得到及时的检修。
对电镀房有毒物质的防护措施：
1）产生粉尘、毒物的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作，并应结合生产工艺采取通风措施。
2）产生粉尘、毒物或酸碱等腐蚀性物质的工作场所，应有冲洗地面、墙壁的设施。车间地面应平整防滑，易于清扫。经常有积液的地面应不透水，并坡向排水系统，其废水应纳入工业废水处理系统。
3）强腐蚀性（液体）危险化学品作业应采用机械化、管道化和自动化，禁止使用玻璃管道、管件、阀门、流量计、压力计等仪表。带压输送酸、碱物料的管道法兰处，应设置防止物料喷射的防护罩。
4）厂房内的设备和管道必须采取有效的密封措施，防止物料跑、冒、滴、漏，杜绝无组织排放。
5）危险化学品储存或临时存放场所、储存方式、储存量、储存条件、安全防护设施等应符合国家标准规范要求。
6）经常有人来往的通道（地道、通廊）不得敷设有毒液体或有毒气体的管道，应有自然通风或机械通风。严禁有毒有害危险化学品管道穿越人员集中的室内。
7）剧毒、高毒物质和腐蚀性（液体）等危险化学品作业人员应配备个体防护用品以及氧气/空气呼吸器、（全密闭）防护服等应急救援器材。防护器材应专人保管，保持完好。设置在明显和便于取用的地点。作业人员在从事有毒物质相关作业时应穿戴个体防护用具。
8）有完善的检修规程。有“电镀房作业”的特殊管理制度。
9）高毒作业区应设置红色区域警示线、警示标识和中文警示说明，张贴安全周知卡，并设置通讯报警设备。腐蚀性危险化学品作业场所应设置防化学灼伤的安全警示标志，张贴相应的危险化学品安全周知卡。
10）在有毒有害作业环境中，或因生产事故可能发生化学性灼伤及经皮肤吸收引起急性中毒的工作地点或车间，应有不间断地提供流动清洁水的设施，其服务半径不超过15～20m。
11）依据车间扬尘和逸散毒物的作业点的位置、数量，设计相应的防尘和排毒设施。
12）有有毒物质尤其是高毒物质和腐蚀性危险化学品作业人员定期职业健康检查制度。作业人员按规定定期进行职业健康检查（一般是1年1次）。
13)有有毒作业场所职业病危害因素检测、评价制度，并按规定进行定期检测、评价。
2.4 事故树分析法
2.4.1 事故树分析法概述
事故树分析（FTA）是一种演绎推理法，这种方法把系统可能发生的某种事故与导致事故发生的各种原因之间的逻辑关系用一种称为事故树的树形图表示，通过对事故树的定性与定量分析，找出事故发生的主要原因，为确定安全对策提供可靠依据，以达到预测与预防事故发生的目的。
FTA法具有以下特点：1）事故树分析是一种图形演绎方法，是事故事件在一定条件下的逻辑推理方法。它可以围绕某特定的事故作层层深入的分析，并指出单元故障与系统事故之间的逻辑关系，便于找出系统的薄弱环节。2）FTA具有很大的灵活性，不仅可以分析某些单元故障对系统的影响，还可以对导致事故的特殊原因如人为因素、环境影响进行分析。3）进行FTA的过程，是一个对系统更深入认识的过程，它要求分析人员把握系统内各要素间的内在联系，弄清各种潜在因素对事故发生影响的途径和程度，因而许多问题在分析的过程中被发现和解决了，从而提高了系统的安全性。4）利用事故树模型可以定量计算复杂系统发生事故的概率，为改善和评价系统安全性提供了定量依据。
FTA法具有一下功能：1）FTA可以事前预测事故及不安全因素，估计事故的可能后果，寻求最经济的预防手段和方法。 2） 事后用FTA分析事故原因，十分方便明确。 3）FTA的分析资料既可作为直观的安全教育资料，也有助于推测类似事故的预防对策。 4）当积累了大量事故资料时，可采用计算机模拟，使FTA对事故的预测更为有效。 5）在安全管理上用FTA对重大问题进行决策，具有其他方法所不具备的优势。
本论文正是结合其特点并利用其找出事故发生主要原因的效用，对所选择的机加工生产单元机械事故进行事故树分析，从而定性的找出此该单元发生事故的主要原因，并制定相应的安全对策与预防措施。
2.4.2山能机械通力有限公司安全事故分析
臂架缸校直机V型铁爆裂事故分析
一、事故经过
2011年1月28日09：20左右，1#厂房臂架缸校直工吴某在操作机床校直缸筒时（当时人幸好站在侧边，才避免了更大的伤害），校直机压头上的V型铁突然爆裂，裂块飞出并砸伤其下巴，当时及时送往铁路医院诊治，其下巴受外伤裂开，舌头受了伤已缝好，没有明显骨折，牙齿掉了几颗（到时候装假牙）。
二、事故设备简介
合肥海德数控液压设备有限公司生产的四柱液压机（SHP42-500A），最大工作压力5000KN，2010年3月出厂。
三、对于上面所发生的事故 建立事故树来进一步分析。
1、工件工具飞出伤人事故树分析
2、建立事故树
　根据普通车床的危险有害因素分析,结合生产实践发生的车床事故调查研究,建立了工件、工具飞出伤人事故树(如图2-2) ,各事件符号意义见表2-8。
2-2工件、工具飞出伤人事故树
表2-8　各事件符号意义
符号
意义
符号
意义
T
工件、工具飞出伤人
X5
切削量过大
A1
工件飞出
X6
卡紧力太小
A2

刀具破碎飞出
X7
不按规定固定工件
A3
卡盘扳手飞出
X8
未用顶针
B1
偏心件飞出
X9
卡盘缺陷
B2
切削时工件飞出
X10
未检出
B3
使用有缺陷刀具
X11
刀　　钝
C
装卡不牢
X12
刀具有裂纹
X1
接触人体
X13
撞车刀碎
X2
偏心工件
X14
扳手未取下
X3
无平衡块
X15
车头旋转
X4
进刀用力过猛

3、事故树最小割集
根据图2-2,应用事故树割(径)集最多个数的判别方法,最小割集最多个数有11个;最小径集有4个。我们来求最小割集:
T =X1 (A1 +A2 +A3 )=X1 [ (B1 +B2 ) + (X4 +B3 +X13 ) +X14X15 ]=X1 [X2X3 +X5 +X6 +X7 +X8 +X9 +X4 +X10 (X11 +X12 ) +X13 +X14X15 ]= X1X2X3 + X1X4 + X1X5 + X1X6 + X1X7 +X1X8 + X1X9 + X1X10 X11 + X1X10 X12 +X1X13 +X1X14X15
从而求得11组最小割集:
K1 = {X1 , X2 , X3 }
K2 = {X1 , X4 }
K3 = {X1 , X5 } K4 = {X1 , X6 }
K5 = {X1 , X7 } K6 = {X1 , X8 }
K7 = {X1 , X9 } K8 = {X1 , X10 , X11 }
K9 = {X1 , X10 , X12 } K10 = {X1 , X13 }
K11 = {X1 , X14 , X15 }
在11组割集中都包含X1 接触人体这个基本事件,也就是说只要有1 2个基本事件同时发生,就会导致顶上事件T发生。
4、 结构重要度
事件的结构重要度分析,是从事故树结构上分析各基本事件的重要程度,是指各基本事件对顶上事件影响的大小。X1 出现在所有的割集中,所以IΦ(1)最大;在K2 K7、K10中, X4 X9X13出现的次数及相关割集阶数相同,所以IΦ( 4) = IΦ( 5) =IΦ(6) = IΦ( 7) = IΦ( 8) = IΦ(9) = IΦ(13) ; X2、X3、X10、X12、X14、X15出现的次数相等,相关割集阶数相同,所以IΦ( 2 ) = IΦ( 3 ) = IΦ( 11 ) =Φ( 12 )=IΦ(14) = IΦ(15) 。至此,只需判定IΦ(2) 、IΦ( 4) 、IΦ( 10)的大小即可:
通过近似计算:
IΦ(2) =1/=1/4
IΦ(4) =1/=1/2
IΦ(10) =1/+1/ =1/2
所以, IΦ(4) = IΦ(10)。
总起来,结构重要度顺序为:
IΦ(1) > IΦ( 4 ) = IΦ( 5 ) = IΦ( 6 ) = IΦ( 7 ) =IΦ(8) = IΦ(9) = IΦ(10) = IΦ(13) > IΦ( 2) = IΦ( 3)= IΦ(11) = IΦ(12) = IΦ(14) = IΦ(15)
从其基本事件结构重要度分析结果看,除X1结构重要系数最大外, X4 进刀用力过猛、X5 切削量过大、C装卡不牢、X10使