充电器底座注射模设计-学位论文.doc

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毕业设计(论文)

充电器底座注射模设计
UNIVERSAL CHARGER BASE INJECTION MOLD DESIGN

毕业设计(论文)

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II
摘要
设计的主题是万能充电器底座的产品设计和模具设计，设计用于生产注塑模具。塑件的结构的初步分析表明：由于大面积的塑料零件，所以一直浇道和顺序类型，结构和采取一个两腔模具。由于塑料部件的结构特性，因此，它需要使用倾斜滑动牵引机构。
具体的设计过程如下：首先，塑料注射成型过程中的性能分析。这包括塑料件和模制的塑料部件分析分析的结构尺寸的材料的性能。其次，它是选择注射如何合理的机器。选择正确的注塑机是基础，这种设计。再次，这是在该模具的结构的形式制备。模具的形式构造必需经过计算一个合理的选择是基于该塑件的结构的尺寸。第四步是设计浇注体系。第五步骤是这样的设计，在设计和模制零件的计算的焦点。第六步是绘制斜侧面的滑盖设计和核心机构的计算。

关键词：塑料模具；注塑机；浇注系统

Abstract
The subject of design is universal charger base product design and die design, to design for the production of injection molds. Preliminary analysis of the structure of the plastic parts shows: Due to the large area of ​​the plastic parts, so a sprue and order type, structure and take a two-cavity mold. Due to the structural characteristics of the plastic parts, and therefore it requires the use of oblique slide pulling mechanism.
The specific design process is as follows: First, plastic molding process performance analysis. This includes the performance of the material of the structural dimensions of plastic parts and molded plastic parts analysis analysis. Second, it is how reasonable choice injection machine. Select the correct injection machine is the basis for this design. Again, that is prepared in the form of the structure of the mold. Form structure of the mold must be based on the size of the plastic parts of the structure by calculating a reasonable choice. The fourth step is to design gating system. The fifth step is the focus of this design, the design and calculation of molded parts. The sixth step is to draw oblique side slider design and calculation of core institutions.
Through this design, the structure and properties of my injection mold a comprehensive understanding, and learned the basics of mold design work for the future into the community to lay the foundation, it can be said to benefit.

Keywords: plastic mold injection machine injection system

毕业设计(论文)
目 录
摘要 I
Abstract II
目 录 I
1 绪论 1
1.1 综述 1
1.1.1 塑料模的功能 1
1.1.2 我国塑料模具现状及发展趋势 1
1.1.3未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 2
1.2 本设计的意义及目的 2
2.塑件成型工艺性分析 4
2.1塑件的分析 4
2.1.2 脱模斜度 4
2.1.3 塑件圆角 4
2.2塑件的原材料选择及分析 5
2.2.1塑件的原材料选择 5
2.2.2 ABS成型分析 6
2.2.3塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 6
3 拟定模具的结构形式 8
3.1 分型面位置的确定 8
3.2 型腔数量和排列方式的确定 8
3.3 注射机型号的确定 9
3.3.1 注射机的分类 9
3.3.2 国产注射机的型号规格和主要技术参数 9
3.3.3 注射量的计算 9
3.3.4 浇注系统凝料体积的初步估算 9
3.3.5 选择注塑机 10
4 浇注系统的设计 11
4.1 浇注系统的作用 11
4.2 主流道的设计 11
4.2.1 主流道的材料 11
4.2.2 主流道的表面精度 12
4.2.3 主流道尺寸 12
4.3.4 主流道当量半径 12
4.3.5 主流道的凝料体积 12
4.4 分流道的设计 12
4.5 浇口套的设计 12
4.51 浇口套的固定形式 12
4.5.2 浇口套的配合关系 13
4.5.3 浇口的计算 13
4.6 冷料穴的设计 13
5 成型零件的结构设计及计算 15
5.1 成型零件的结构设计 15
5.1.1 凹模结构设计 15
图 5.1 凹模 16
5.1.2 凸模结构设计 16
5.2 成型零件钢材的选用 17
5.3 成型零件工作尺寸的确定 17
6 模架的确定 20
6.1 标准模架 20
6.2各模板尺寸的确定 20
6.3 模架各尺寸的校核 21
6.3.1 注射机拉杆间距 21
6.3.2 模具高度尺寸 21
6.3.3 模具的开模行程 22
7 排气槽的设计 23
7.1 排气系统的作用 23
7.2 排气结构设计 23
7.3 间隙排气 23
8 脱模推出机构的设计 25
8.1 脱模机构的设计原则 25
8.2 脱模力的计算 25
8.3 脱模机构的设计 26
根据之间的结构中，选择顺序的释放机构，在设计包含轨距拉杆弹射机构和拉钩压板顺序释放机构的顺序。 26
9 斜滑块分型抽芯机构的设计 27
9.1 侧向分型抽芯机构 27
9.2 斜滑块分型抽芯机构特点 27
9.3 斜滑块的组合形式 27
10 冷却系统的设计 29
10.1 温度调节系统 29
11 导向与定位机构的设计 30
11.1 导向机构的分类 30
11.2 导柱的设计 30
11.3 导套的设计 30
11.4 导柱与导套之间的配合形式 31
11.5 锥面定位机构 31
结论 33
致 谢 34
参考文献 35

34
毕业设计(论文)
1 绪论
1.1 综述
1.1.1 塑料模的功能
模具是工业生产和现代工业生产中必要的配置，百分之六十到百分之九十需求模具，模具产业已成为工业的成长基本，很多新产品和研发在很大程度上仰赖于模具出产，尤其是汽车，摩托车，轻工，电子，航空等行业尤其尤为杰出。为机械工业制造基地，根据国际协会的机械生产过程，预测第二十一世纪;制作工业零部件，其粗糙加工的75％，精加工的50％都依靠模具，所以，模具工业已成为国民经济的首要基础产业。模具产业发展的关键是模具技术的进步。
市场经济的不断发展，推动工业产品愈来愈向多品种、少量、高质量、低成本的目标成长，为了坚持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、出产周期越来越短，因而对建造各类产品的枢纽工艺配置—模具的要求愈来愈严格，模具产业是国民经济各部门成的基本之一。在仪器仪表，家用电器，交通运输，通信，和其他行业，有超过70%的产品是模具成型。
1.1.2 我国塑料模具现状及发展趋势
从公布的《中国工程塑型材料在2014到2018年行业市场前瞻与投资规划剖析的陈述》上来分解剖析，工程塑料所具有的高性能方面的优势有机械性能高，持久性浩，被腐蚀的情况很少，甚至很难，不会因为受热而轻易发生变形等，因此工程塑料在办公设备、电子电气、建筑方面、机械领域、航空航天、汽车等行业被使用得很广泛，甚至国内外的风靡的趋向已经是以塑伐木、代钢。
跟随着我们国家的国民经济的迅猛成长，以及机械汽车、修建构建和电子等产业的敏捷生长，我们国家已经进入了工程塑型材料行业快速生长的时代，成为全球工程塑料的需求量加多地最快的国家。
工程塑型材料在塑形材料的产业上是现代社会上成长非常快的范畴，它的成长不单单对国家支撑产业和现代高新技巧产业起着支撑作用，也催化了对于古板产业的改造和产品结构调整。
基于行业协会估计，前景的工程塑胶材料，成本低廉，高性能，通用塑料工程技术，将在未来五年内，将发展的主要趋势和工程塑料产品发育，市场份额将继续占据更大的份额，成为在中国共产党工程塑料的改革与发展的主流（CPC）包裹金。工程塑料耐腐蚀和磨损的高能效性能，耐高温，电磁屏障功能，进行产品的同时也能够获得很大的发展。
除环保观，介绍工程塑料的行业，各类垃圾的回收利用将成为业内关注的突出问题多次使用，一般，，环保概念将是集成到工程塑料高分子设计与制造工艺。
但是我们要是想要制造加工出质量好的零件，就需要我们制定出模具未来的发展规划，了解模具加工的未来发展的趋向，所以总体上来说的话，就要达到下面的几点条件：
1.模具的加工制造要标准 在现在这个社会，因为经济的发展越来越快，模具的应用也是变得越来越广泛，在正常的车间加工生产中，基本上生产的塑件都是属于大批量生产的，这就需要我们再生产时要有严密的加工系统，也就是说模具的加工制造过程要标准，要有严格的分析，精确的计算，要能够灵活使用模具的标准件，要对模具的框架结构和模板等等也要有严密精确标准的分析；
2.要有精确的原理分析 很明显，在模具加工制造之前，我们首先要做的就是对塑料件的结构等进行精确的分析，当然，能够进行精确分析的前提就是，要具有很好地理论基础和分析能力；
3.塑料制件要能够千变万化 也就是说，塑料模具的开发不能仅仅满足一点点的小要求，要能够懂得适应社会的发展，不单单是生产的模具要标准，而且要能够生产大小不一样的模具；
4.能够研究分析新的塑件原料、机理，并用作塑料模具的开采发展；努力学习研究模具的新技术，开发使用新材料，学习使用新科技，让模具未来的发展趋向变成科技化、机械化、节能化
1.1.3未来塑料模具工业和技术的主要发展方向
在塑料制品的出产中，高质量的模具设计、先进的模具配置，加工工艺的合理、优良的模具原和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件。一双好的注塑模具成型数百万，一双好的压缩模可形成25000000倍以上，这与上述因素有很大的关系。从塑料模具的设计，制造，和塑料成型技术发展趋势的描述模具材料及成型技术。
1) CAD/CAE/CAM技朮使给模具产业发生了巨大的变化，是模具技朮重要的发展方向初步的成功。目前，我国的少许重点的企业、一些合股和独资企业，在模具CAD/CAE/CAM技朮的推行与使用方面已获得了一些成就。但在实事求用与推行方面还存在着些许差距，有待更进一步的改良与完善。
2)国家有微型注塑机生产0.5g。可以约0.1g微塑件生产。大型注塑件需要大型，超大型注塑机。我国的注射机的注射量也到达了3.5×100000g，合力也是到达了80MN。
3)当前正在进行重要研究和开发热流道标准组件和模具的温度掌控标准以及精密标准模架和精密导向组件，并且取得了少许成果而且正在进行推广和应用。
1.2 本设计的意义及目的
在模具行业产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约33%，压铸模具约6%，约11％的在其余种类的模具中。固然模具总量规模已经相当可观，模具的水准有很大提升，但相比较法国，德国，日本，美国，法国，意大利和很多工业化的国家的整体设计和制造水平还是落后的。我国大型、复杂、精密、使用寿命长的模具占总量的不到30%，而国外则占到在 50%以上。2004 年，模具进口与出口的总额的比例为 3.7﹕1，进口与出口相抵后的净进口额达到13.2 亿美元，是世界上模具净进口量最大的国家。好消息是，中国模具行业正在飞快快速发展，但仍然不能够满足国民经济发展的需求。关键的问题是低档模具过多量，而高级模具求过于供，甚至只能依赖于进口。所以，模具企业要为此，找他们自己的短处，找到一个突破口，使自己的成长与创新。本课题的研究，我可以运用UG AUTO CAD软件进行产品设计和分析。我需要培养自己的独立性，如果有困难尽量自己来解决，而不是总是依赖老师。它让我熟悉一些行业的模具设计和实际生产中的一些要求。对我来说，这为我以后奠定了在实际工作的坚实基础。
此次的毕业设计，让我明白了，我国当前的模具产业的优势和劣势，并且这也使我巩固了在课堂中学到的知识，磨练了自己，培养自己的各方面的能力。这次的毕业设计少不了与同学和老师的讨论，不紧与同学和老师的关系更好，并且也发现了自己设计的一些不足之处。也让我知道了自己独立去做一件事情的重要性。

2.塑件成型工艺性分析
。。。。。。。。。。。。。。。。。。。

3 拟定模具的结构形式
3.1 分型面位置的确定
据塑料外壳，模具只能是一个分界线，您还可以设置两个或更多的分型面。常见的主要模具塑件垂直方向拍摄离别，也有与侧主要模具分型线的方向是一致的。
到成型零件成型和释放正常的生产成本结构和形状的模具，塑料件，因此，分型面的选择分型面的位置关系，尽量遵守以下原则：
（1）分表面位置应设在塑件的部位的最大横截面尺寸，以促进释放和口袋，这是主要的原则分型线的选择。
（2）将有助于确保塑件的尺寸精度。
（3）有助于确保塑件的外观质量。
（4）考虑满足塑件的要求。
（5），以尽量减少塑料部件，在投影区域的分型面，以减少所需要的夹紧力。
（6）有利于塑料件的释放。
（7）应放在长型芯模具的方向。
（8）尝试促进浇注系统布局
（9）有利于排气的
（10）模具零件加工容易
为了确保顺利塑料型，主要分型面应考虑的最大的塑料轮廓形状第一次选举，根据特征选择固定摊位类型，次表面Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三个部分。
3.2 型腔数量和排列方式的确定
对于多模腔模具应使每个空腔的基本要求是同时填充每个空腔压力和相同的，这样才能确保所有空腔形成了塑料部件的尺寸，性能一致的。
模板管通常设置在注射成形机的中心轴线，由此确定所述空腔的相对位置到主信道应满足以下基本要求的主信道的位置是：
（1）腔体应在相同的温度同时填充。
（2）到腔短流程，以降低废品率。
（3）的空腔之间的距离应尽可能大，以空间的冷却水，引入杆的设置的，并且具有足够的横截面面积以承受注射压力。
（4）作用在注塑机上的反作用力应模板中心。
为了使模具和注塑机相匹配，提高了生产效率和经济性，并确保塑料零件的精度的生产能力，模具设计应确定空腔的数量。常用的有以下四种方法：
（1）确定根据经济空腔的数量。
（2）根据额定锁模力的注塑机确定空腔的数量。
（3）确定根据该精密塑料件模腔的数量。
（4）确定按照最大的注塑机模腔的数量。
此塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔。
3.3 注射机型号的确定
3.3.1 注射机的分类
以不同的方式分类注射机类型。其特征在于通过注塑机的分类，即注射装置和夹紧装置的分类的结构，可分为：卧式注塑机，立式注射机，角型注射机。
3.3.2 国产注射机的型号规格和主要技术参数
注射体积符号注入机的规格与注射容量（单位毫升），可以直接传送的注塑机塑料部件的范围。
早期使用注射机注射量表示法，如XS-ZY-125，XS表示塑料成型机械中，Z表示注塑，Y表示一个螺丝（无Ý所述柱塞），125代表一个标称注射体积125立方厘米。
的注塑机性能的基本参数是：标称喷射量，喷射压力，喷射速度，夹紧力，夹紧装置和其它基本尺寸。
3.3.3 注射量的计算
通过对制件结构的分析计算得：
塑件体积 ： 式(3.1)
塑件的质量： 式(3.2)
注塑模制的塑料质量（塑件和流道凝料质量和）应在35％至75％的最大喷射量的，高达80％，最小应不小于10％。为了最大限度地提高了设备的功能，选择的是通常为50％至80％。
一般只被检查最大喷射量，但是，当注射热敏性塑料，需要检查的最小喷射量，因为在第一次注射量太小，塑料停留在筒的时间过长会引起塑料热分解，降低塑件质量和性能。最小喷射量应为喷射的标称量的大于20％。
3.3.4 浇注系统凝料体积的初步估算
浇注系统凝料设计之前不能确定准确的数字，但可以按照0.2〜1倍的塑件的体积是基于经验计算。因为该流路的使用简单，因此浇注系统凝料0.2倍来计算塑件的体积，
所以在模腔的总喷射量熔体体积如下：
式(3.3)
3.3.5 选择注塑机
第二步骤是根据第V总=319.386立方厘米的塑料注塑模腔的总质量计算，所以有V总/0.8=319.386立方厘米。根据上述计算，初始选择的标称注射体积为500毫升，
注射机模型SZ-200分之500卧式注塑机，在表3.1的主要技术参数。

表3.1 注射机主要技术参数

理论注射容量
500 cm³
模板行程
500mm
螺杆柱塞直径
55mm
最大磨具厚度
280mm
注射压力
150Mpa
最小磨具厚度
500mm
注射速率
173g/s
定位孔深度
25mm
塑化能力
110kg/h
模具定位孔直径
160mm
螺杆转速
30r/min
喷嘴求半径
20mm
锁模力
2000N
喷嘴口半径
3mm
拉杆内间距
570mm*570mm
顶出行程
90mm

4 浇注系统的设计

图 4.1 浇注系统的组成
4.1 浇注系统的作用
浇注系统装置从注塑机模具的流路起着入口喷嘴腔直到该塑料熔化。它的作用是平滑填充胶腔熔化所有的份数和填充和包装过程中，注射压力被传递到空腔的所有部分，为了获得清晰的外观，良好的内部质量的塑料部件。它是在传质，传热和压力条件下腔确定内部和外部质量塑料部件，它的布局和的安排的复杂性影响塑料成型及模具浇注系统的易用性，包括主流道，流道，浇口和冷-slug组成。
浇注系统设计的合理与否影响性能，尺寸精度，外观质量，效率成型，利用塑料件等塑料的内在质量。当浇注系统设计，一般应遵循以下基本原则：
（1），以适应塑料成型工艺性能。
（2）结合腔布局的考虑。
（3）热和压力损失较小。
（4）有利于气体的模腔中的放电。
（5）以防止芯的变形和位移的插入。
（6）为了确保塑件的外观质量。
（7），以降低成本和提高生产效率。
4.2 主流道的设计
注道式浇口系统设定为从注入机喷嘴和模具接触的门开始分流流路，直到一些塑料熔体。
位于模具浇口中心线，和注射机喷嘴中心线重合。在水平或立式注塑机与模具浇口垂直分型面。
4.2.1 主流道的材料
使用T8A浇道衬套材料，热处理的53〜57HRC的硬度。
4.2.2 主流道的表面精度
流动通道壁的表面粗糙度取，使应沿着轴向流动通道抛光。
4.2.3 主流道尺寸

4.3.4 主流道当量半径
式(4.4)
4.3.5 主流道的凝料体积
式(4.5)

4.4 分流道的设计
考虑到部件的特性，采取直接
4.5 浇口套的设计
4.51 浇口套的固定形式
图示为浇道衬套和定位环设计成一个整体的，一般用于小型模具;注口衬套和定位圈设计成两部分，在与通过板的固定模跑垒员形式设置，并设置模板的固定模底板接合的步骤的形式。

图 4.3 浇口套的固定形式
4.5.2 浇口套的配合关系

机模板定位孔直径的外径被确定。浇口套（定位环）从M6〜M8的螺丝固定在模具组模板。

图 4.5 浇口套的配合关系
4.5.3 浇口的计算

4.6 冷料穴的设计
浇道冷料穴开的约1相同或稍多，深度为大端可动盘浇道，冷料直径和浇道直径的相对侧，以1.5倍体积的直径大于卷冷材料。
如果奔跑较长，而且还需要设置冷料可以沿着流道在末端被分割为一个冷料方向延伸以容纳撞针冷材料，1.5至2倍的转轮直径的长度。

5 成型零件的结构设计及计算
5.1 成型零件的结构设计
5.1.1 凹模结构设计

是只有一种金属做成的的简单小型模具。它具有高强度，刚度强的特点
（2）整体嵌入式
特点是易于加工，易于更换易损件。从下模座模具嵌有一支撑板，螺钉;从模座模具嵌入以上。
（3）局部镶嵌式
需要频繁更换时在模具部分复杂的形状，或容易的一部分受损，通常使用本地镶嵌结构。嵌入圆销模塑料表面所统治;塑料件的凹槽嵌入成型;刀片构成塑料圆形肋槽;插入塑料部件的成型在复杂结构的底部。
（4）大面积镶嵌式
对于复杂形状的模具中，为了便于处理，以确保准确性的底部或侧壁，裸片将贯通孔进行。
适于深腔或底部，侧壁难于加工组合模腔;但表面研磨的每一种组合，抛光增加工作时间。侧壁和模具结构的大镶嵌的底部;大面积镶嵌结构的底部，采用圆柱面配合
（5）四壁拼合式
对于管芯的大而复杂的形状，墙壁和地板，可以单独处理，抛光压入模具.图（一），（b）中，利用相互连接的侧壁之间的拉链，以确保形成的间隙为0.3〜0.4毫米外侧交界的精度，使得紧接头的内侧。在四个角，嵌入式半径R应大于所述固定板（或掩模）角半径r。

模制模内成形体的外表面的部分。不同的模具结构将分为整体式，结合IV。塑料件，单模塑件的结构，由于外表面的简单，体积小形态分析，所以使用如图5.1。

图 5.1 凹模
5.1.2 凸模结构设计
凸模塑件的模制的内面，也称为核心，男性或成型杆。 “打孔”和“形成杆”，他们有没有硬性线，通常形成茎特别是在塑料件可以被塑造的小核心孔和槽部分。
冲床结构分为整体式和组合式两类。小型模具冲压往往采用集成，整体使用模块化的形成模板，大，中型模具。成型杆通常分别制造，然后嵌入到模板中去。
下面介绍凸模的整体式、组合式及小型芯(成型杆)组合式结构。
（1）整体式
整体冲压加工而成的一种单件材料，结构简单，坚固，质量好的成型的塑料部件，但钢材消费量为小型模具。
（2）组合式
当内部塑料表面加工复杂，不容易，还是造型，虽然并不复杂，但为了节省优质钢材，采用模块化结构一拳。结合大中型模具，易于设置冲冷却回路。
（3）成型杆(小型芯)组合式
成型杆（小蕊）通常单独制造，然后嵌入在模板中。
冲床的模制部件的内表面被成形品通常可以分为两种类型的积分和模块化。通过分析塑件的结构中，由于组合使用摆块核心的部分，所以使用模块化冲床，如图5.2所示。

图 5.2 凹模
5.2 成型零件钢材的选用
由于塑料是大批量生产，因此构成了模腔嵌钢选择P20（美国指定）。模制塑料件大芯外筒，但是塑件受到了磨损，于是可以用高合金工具钢40CrMoSiV1，热处理45〜55HRC硬度。
5.3 成型零件工作尺寸的确定
模制零件的工作尺寸的塑料零件直接构成模制部件，腔和芯，腔体尺寸和芯的类型，芯的深度的高度的径向尺寸的主要尺寸的位置和大小芯之间等。任何塑料部件具有一定的几何形状和大小的要求。在模具设计，应确定的模制零件和精度水平取决于塑料部件和精密的尺寸的工作。影响塑料件，非常复杂的尺寸精度的因素，其影响因素是：1）塑料的收缩率，2）成型零件制造误差，以及3）磨损成型件，4）适应模具安装错误。这些因素应该被认定为形成作业大小基础的一部分。
计算该室工作的尺寸，冲头，有两种平均收缩率法和法律型腔模量的计算方法公差工作。平均收缩率的方法来计算平均概念，从收缩的定义中，塑性收缩，模制零件的制造公差，磨损量被计算为平均值。

图 5.3 凸模工作尺寸

图 5.4 凹模工作尺寸
6 模架的确定
6.1 标准模架
模具是由一些一些基本的零部件组成的。模具标准件包括支承构件，引导装置和弹射装置。上模具上的后处理的基础上，加成型件等的功能结构可以以任何形式的注射模具的构造，如图6.1所示。

图 6.1基本模架
6.2各模板尺寸的确定

且 、。 式(6.1)
有上述经验公式可确定 ,复位杆直径d=20mm, B=315mm
所以 。
故有 L=315mm。
则选择型标准模架，其规格为。
则与之相应的零件尺寸如下表：

表6.1 模架各尺寸

导柱的直径
32mm
导柱的间距
240mm*260
动定模座板的宽度
400mm
垫块的宽度
199mm
推板的宽度
56mm
定模座板的宽度
25mm
动模垫板的厚度
50mm
脱模板的厚度
32mm
推板的厚度
25mm
推杆固定板厚度
20mm
复位杆间距
140mm*240mm
模板螺钉数量*规格
8*M16
模板螺钉间距
259mm*160mm
推板螺钉数量*规格
4*M10
推板间距
179mm*259mm
A板厚度
32mm
B板厚度
80mm
C板厚度
50mm
6.3 模架各尺寸的校核

6.3.1 注射机拉杆间距

6.3.2 模具高度尺寸
当无关最大的注塑机和模具开模行程厚度双分型面注塑模具，模具行程公式检查以下内容：
式(6.2)
280mm<294mm<500mm(模具的最大厚度和最小厚度)，校核合格。
式中：
a——模板和栅板之间打开模具的给定距离后，取出冷凝系统应满足浇注材料。
6.3.3 模具的开模行程
液压夹紧机构 - 从模具厚度影响注射机的最大打开行程的综合效果，但由最大行程连杆机构。
对于单分型面注射模，开模行程的校核
式(6.3)
(开模行程)，校核合格。
式中：

7 排气槽的设计
7.1 排气系统的作用
注射成型是一种置换装置，即塑料注入模腔的同时感，更换新的模腔的气体，这是不能被如果空腔中排出的，它会影响到释放因此后成型产品，以及质量，在模具的设计设计的排气问题的结构时，必须加以考虑。
排在两个方面：排气口槽间隙排出。
塑料熔融方法来注射模腔被填充，如果气体不能被排除，将导致：材料的注射压力，熔填充空腔困难的问题，所以再设计中必须考虑排气。
7.2 排气结构设计
排气管道优选加工成弯曲形状的横截面，从细到粗的逐渐增加，这可以减少塑料熔体从排气管道动能的溢出，而且还可以减少塑料的流速熔体溢流，防止发生事故。
原则打开位置，随后选择排气槽
①通风孔排气管道不能积极为工人的操作。
在离别②排气管最好的报价，因为如果产生离别由于位于毛刺容易与塑料挤出排气管道。
③排气管应设置在空腔内填充最后的地方，比如跑步和冷料穴终端。
④排气管位于靠近最好与塑料插入最薄壁，因为这样的部件最容易形成的焊接标志，应排出气体，并排出部的冷材料。
⑤如空腔不是最后全分型面的一部分，靠近推进器，也没有任何排气或核心活动，则可以在对应烧结多孔金属板的部件，排气腔插入。
⑥高速薄壁注塑制品，排气管位于门，其中气体，而不会造成显著提振连续排出附近。
7.3 间隙排气
在大多数情况下，它可以与部件之间的间隙可以很好地释放。表4-17是利用模制零件分型面放电间隙用几种形式，尺寸和排气管道间隙值不产生过量的材料是有限的。
为了平滑填充有塑料熔体空腔需要原始空气腔和注塑过程中挥发出来的气体排出模具，但在模具的分型线常开几个排气管道。
小塑胶件小排量，直接进入分型面排气，排气管没有额外的设置。用多模芯与推杆或模板还可能在排气的间隙的作用。
对于中小型的模具，它可以与部件之间的间隙排出或模具分型线使用的，不分开的排气管道。
排气可以是子表面间隙与间隙排气口和推杆的形式，不产生溢出的间隙值通常为0.02〜0.05毫米的范围内选择

8 脱模推出机构的设计
模具之前要除去塑料件，有模制部件从模具中处理的脱出，从而使模制部件由塑料挤出机制，称为排出机构。动作弹出机构被安装在注射机上通过夹紧机构或液压缸推杆来完成。
排出机构（或组织的顶部）是一个塑料部分和进料系统和模具松散材料，如冷凝分离并从模具中取出。
新闻稿剥离操作特性可分为：
首先介绍剥（剥简单），在第二次发射的发布，移动，预定推出的释放模式双向，螺纹塑料模具。
8.1 脱模机构的设计原则
脱模机构的设计原则：

（2），以确保塑料没有变形或损坏。机构推出的脱模阻力中心中心重合，引入配电，
面积尽可能大和附近的芯的作用点的作用，释放后的防止塑性变形;的刚性和塑件的强度（如凸缘，肋等）的引入力的最大部分，以防止损坏塑料部件在发射。
（3）保证塑件外观良好。顶部的位置应设在室内塑料件或塑料件在网站上的外观的影响不大。同时，随着塑料件部件与间隙的释放的直接接触，以确保没有多余的材料，以避免留下痕迹闪光灯塑料零件。
（4）尽量使塑件留在动模的侧面。与模具，从而使注射机脱模装置，完成剥皮动作，从而简化了模具结构的驱动力。
8.2 脱模力的计算
当从克服称为脱模阻力​​的阻力所需要的塑料包紧芯棒，它包括塑料部件造成的塑料部件的收缩和摩擦和大气压力的核心释放。
脱模阻力计算基于所述释放机构的设计。因为塑件脱模阻力的形状复杂的计算是非常困难的，因此，为了简化需要释放阻力“厚壁塑料零件”和“薄壁塑件”类型，每种类型并按圆形塑料件两种不同的几何形状的矩形塑料部件进行了计算。
由于圆塑料孔半径和壁厚
的情况下，在一个矩形的横截面形状被称为薄壁塑料部件和塑料件，塑料件。
它的释放力的计算方法如下：
式中：——塑件成型平均收缩率
——塑件壁厚
——塑料的弹性模量
——被包型芯的长度
——塑件泊松比
——脱模斜度
——塑料与钢之间摩擦因数
——塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件得不有通孔时，A=0
8.3 脱模机构的设计
根据之间的结构中，选择顺序的释放机构，在设计包含轨距拉杆弹射机构和拉钩压板顺序释放机构的顺序。
9 斜滑块分型抽芯机构的设计
9.1 侧向分型抽芯机构
随着内，外孔，削弱或塑料件脊柱侧弯，需要侧芯或形成横向整形块，引进了塑料件模具前，模具必须先行侧向分型，采取横向型芯或脱开侧成型块，塑料件可以成功的模具。

图8.1 侧向分型抽芯机构
9.2 斜滑块分型抽芯机构特点
斜滑块式牵引机构适用于零件侧孔或底切浅抽芯距离不要求，但较大的亚表面区域中，需要较大的芯拉力的场合。它设有一个斜滑拉离别斜导柱离别不是拉机制要简单得多，而且易于制造，运行安全可靠。完全开放模式，通过推出斜坡滑动机构沿斜导向槽滑动的带动下，塑料件在同一时间推出，滑块完全侧向分型和抽芯动作。
9.3 斜滑块的组合形式

图 8.2 斜滑块的组合形式
10 冷却系统的设计
冷却系统的计算很麻烦，这仅仅是一个简单的计算。忽略死由于空气对流，辐射，和与热注入机设计接触，根据该塑料熔化的时间凝固单元时释放的热量应等于冷却水的热量除去。
10.1 温度调节系统
冷却系统 - 设置冷却模具通道。用橡胶软管的外部连接。

图10.1 冷却系统
10.2 冷却介质

表10.1 ABS成型，脱模和模具温度

材料
成型温度
模具温度
脱模温度
ABS
150~250℃
70~95℃
70~110℃

11 导向与定位机构的设计
11.1 导向机构的分类
引导机构是确保上部和下部固定模，当或模具，部件的正确定位和定向。夹紧定位在两种形式引导机构和主支柱导锥。通常与面向列的定位。使用面向列的定位模具。导销引导件的主要部分是指与导向支柱。
以确保当模具与合作的固定模精确的动态模型，以避免模具部分碰撞和干扰。