手柄注塑模专业课程设计.docx

湖南工业大学
课程设计任务书
-第2学期
机械工程学院材料成型和控制工程专业材料成型1304班级
课程名称：塑料成型工艺和模具
设计题目：手柄注塑成型工艺及模具设计
完成期限：自6月20日7月1日共2周
内容及任务
1、独立拟订塑件(见产品附图)注塑成型工艺，正确选择成型设备；
2、合理设计模具结构，绘制注射模具总装图一张（CAD绘制成A1图幅）；
3、合理设计模具零件图结构，绘制注射模具零件图纸3张（CAD绘制成A4图幅）；
4、编写设计计算说明书一份（A4幅面，20页左右）
进度安排
起止日期
工作内容
6月20日早晨
设计准备工作
6月20日下午-21日
拟订设计方案
6月22至23日
装配草图绘制
6月24至27日
装配图绘制
6月28至29日
零件工作图绘制
6月30至7月1日早晨
编写设计说明书
7月1日下午
答辩
关键参考资料
[1]黄虹主编.塑料成型加工和模具.北京:化学工业出版社.
[2]王善勤主编.塑料注射成型工艺和设备.北京:中国轻工出版社..3
[3]屈华昌.塑料成型工艺和模具设计.北京:机械工业出版社1996.4
[4]塑料模具技术手册编委会.塑料模具技术手册.北京:机械工业出版社.1997.6
[5]何忠保等编.经典零件模具图册.北京:机械工业出版社..11
[6]钱可强.机械制图.北京:高等教育出版社..6
[7]廖念钊,古莹庵等.交换性和技术测量.北京:中国计量出版社..1
指导老师（签字）：________________ 年 月 日
系(教研室)主任(签字)：_________________ 年 月 日
手柄图

二维图

三维图

技术要求：
1.材料ABS
2.塑件外表光滑,无注塑缺点;
3.脱模斜度30’—1°
4.中批量生产
5.未注圆角R1—R2

第1章 塑料成型工艺性分析
1.1 塑件分析
该塑件为手柄,所用材料为 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）,无颜色要求,该塑 件是日用具,承受外力几率较大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较多;塑件工 作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度要求降 低;作为一个日用具,生产批量应该是大批大量生产,这么,就必需考虑生产成本和 模具寿命,在材料选择时要综合多种原因。

图1-1-1 塑件尺寸图

图1-1-2 塑件三维图
技术要求：
1.材料ABS
2.塑件外表光滑,无注塑缺点;
3.脱模斜度30’—1°
4.中批量生产
5.未注圆角R1—R2
1.2 性能分析
(1) 使用性能
ABS 树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药 品性及电气性能优良，还含有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容 易涂装、着色，还能够进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工， 广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一个 用途极广热塑性工程塑料。
(2)成型性能
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必需充足干燥,表面要求光泽塑件须长时间 预热干燥80-90℃，3 小时.
2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270 度).对精度较高 塑件,模温宜取50-60 度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80
3.如需处理夹水纹，需提升材料流动性，采取高料温、高模温，或改变入水位等方法。
表１-１ABS性能分析
密度
1.05~1.18g/cm
比体积
1.03-1.06cm
吸水率
<0.01 14h/%
玻璃化温度
-120 至-125
熔点
105-137
计算收缩率
0.4-0.9%
比热容
2310J/(kg.k)
屈服强度
22-30MPa
抗拉强度
27MPa
拉伸弹性模量
0.84-0.95GPa
抗弯强度
27-40MPa
弯曲弹性模量
1.1-1.4MPa
抗压强度
22MPa

1.3注射工艺参数
表1-3
注射成型机类型
螺杆式
转速
30-60r/min
料筒温度
中段160~220
喷嘴温度
185~195
模具温度
55~75
喷嘴形式
直通式
注射压力
MPa 70~130

第2章 分型面位置分析和确定
2.1分型面选择标准
分型面选择是否合理,对塑件质量工艺,操作难易程度和模具设计制造有很大影响。所以 分型面选择是注射模设计中一个关键原因。选择分型面总标准是确保塑件质量,且便于制品脱模和简化模具结构应遵照以下标准：
1. 分型面选择应便于塑件脱模和简化模具结构,
2. 选择分型面应尽可能使塑件 .
3. 分型面应尽可能选择在不影响外观部位,并使其产生溢料边易于消除和修整; .
4. 分型面选择应确保塑件尺寸精度;
5. 分型面选择应有利于排气;
6. 分型面选择应便于模具零件加工;
7. 分型面选择应考虑注射机规格。

2.2分型面选择方案
综合以上各点原因关键基于分型面应选在塑件最大截面处，图所表示。

图2-1 分型面

第3章 塑件型腔数量及排列方法确实定
3.1 型腔数量确实定
分型面确定以后,就需要考虑是采取单型腔模还是多型腔模。通常来说,大中 型塑件和塑件精度要求较高小型塑件优先采取一模一腔结构。但对于精度要 求不高小型塑件(没有配合精度要求),形状简单,又是大批量生产时,若采取多型 腔模可使生产率大为提升降低成本。
3.2 排列方法确实定
本模具设计采取一模两腔。 现代注塑机料筒通常置于定模板中心轴上，型腔安排必需考虑主流道， 只有这么才能满足下面条件：各型腔应在相同温度下同时充填，即分流道长度均等；熔料到各型腔步骤短，以降低废料率；各型腔间距离应尽可能大，方便 于有足够空间来设置冷却水道、推出杆，并含有足够截面积，以承受注射压 力；总反作用力应作用于注射机模板中心。 依据以上要求，一模两腔模具要符合对称布局很简单地就能够得到型腔对称于模板中心轴线两侧。其结构以下图所表示：

图3-2型腔排布方法

第4章 浇注系统形式选择和截面尺寸计算
注射模是安装在注射机上使用工艺装备,所以设计注射模是应该具体了解 现有注射机技术规格才能设计出符合要求模具。注射机规格确实定关键是依 据塑件大小及型腔数目和排列方法,在确定模具结构形式及初步估算外形尺 寸前提下,设计人员应对模具所需注射量,锁模力,注射压力,拉杆间距,最大和 最小模具厚度,推出形式,推出位置,开模距离等进行计算。

4.1所需注射量计算
模具所需塑料熔体注塑量
公式4-1-1

式中，v——一副模具所需塑料体积
n——型腔数目
——单个塑件体积
——浇注系统体积
即：
公式4-1-2
而依据塑件图能够算出大约值为98789.83mm³
所以
=3.2*98789mm³=316127.36≈316cm³

4.2塑件和流道凝料在分型面上投影面积及所需锁模力计算
公式4-2-1
式中 A——塑件及流道凝料在分型面上投影面积；
——单个塑件在分型面上投影面积；
——流道凝料（包含浇口）在分型面上投影面积；
公式4-2-2
式中 ——模具所需锁模力；
——塑料熔体对型腔平均压力。

流道凝料（包含浇口）在分型面上投影面积在模具设计前是未知值。依据多型腔模统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面0.2-0.5倍，可选来估算。而ABS塑件作为中等黏度塑件其对型腔平均压力为35MPa。
所以塑件及流道凝料在分型面上投影面积为：
===4883.332mm²

模具所需锁模力为：
=170.916KN

4.3注塑机型号选择
依据注射机最大注射量G和额定锁模力F来选择，它们应该满足

式中 ——注射系数，无定型塑料取0.85
=317.76。

所以注塑机选择为XS—ZY—500型号注射机
其中 S：塑料机械
Z：注射机
X：成型
Y：螺杆式
500： 最大注射量为500cm³

表4-3 注射机型号基础参数
螺杆直径
65mm
额定注射量
500cm³
额定注射压力
1040MPa
锁模力
350KN
最大成型面积
1000 cm²
最大开模行程
700mm
顶出行程
700mm
最大模具厚度
450mm
最小模具厚度
200mm
螺杆转速
25-89r/min
定位孔直径
Φ150
推出孔径
Φ40
两侧孔距
530mm
喷嘴球半径
SR18mm
孔直径
Φ24.5

4.4 相关工艺参数校核
① 按注射机最大注射量校核型腔数量

公式4-4-1

K—注射机最大注射量利用系数,通常取0.8；
Vn—注射机许可最大注射量cm³；
—浇注系统所需塑件体积cm³；
—单个塑件体积cm³；
左边n=2，右边≈2，满足要求。

② 注射量校核
依据生产经验,注射机最大注射量是其许可最大注射量80%,由此有

公式4-4-2

Vn—注射机许可最大注射量cm³；
—浇注系统所需塑件体积cm³；
—单个塑件体积cm³；
左边=316，右边=400，满足要求。

③ 注射压力校核
所选注射机额定注射压力为104MPa,该塑件注射压力为40-70MPa,因为选择是螺杆式注射机,其注射压力传输比柱塞式要好,所以注射压力选择60MPa,注射应满足
Pmax≥k’P0 公式4-4-3
式中: max注射机额定注射压力
P0注射成型时所用注射压力
k’安全系数,常取k’ = 1.25-1.4
左边 = 130MPa 右边 = 1.25×60---1.4×60 = 75-84MPa
满足要求
④ 模具厚度校核
模具厚度指模板闭合后达成要求锁模力时,动模板和定模板之间距离
模具厚度H应满足: Hmin≤H≤Hmax
对于所选注射机 式中Hmin = 300mm, Hmax = 450mm
而模具厚度为H = 35+40+75+35+133 = 318mm
满足要求。

第5章 浇注系统形式选择和截面尺寸计算
所谓浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间熔体进料通道。浇注系统可分为一般流道浇注系统和无流道浇注系统两类。一般浇注系统由主流道。分流道.浇口.冷料穴四部分组成。浇注系统作用是使来自注射模喷嘴塑料熔体平稳而顺利充模,压实,保压。
5.1 主流道设计
主流道是浇注系统中从喷嘴和模具相接触部位开始,到分流道为止塑料熔体流动通道,属于从热塑料熔体到相对较冷模具中过渡阶段。
主流道部分在成型过程中,其小端入口处和注射机喷嘴及一定温度和压力塑料熔体冷热交换反复接触,属于易损件,对材料要求高,所以模具主流道部分常设计成可拆卸更换主流道衬套式----浇口套
依据所选注射机(SX-ZY-500)型号选择喷嘴直径为=6，则主流道进口端直径=6+1=7。喷嘴球面半径=18，则主流道进口端凹下球面半径=20，凹下深度为4，，则主流道大端直径=

主流道衬套及定位圈固定形式以下图:

图５-１主流道衬套
5.2 冷料穴设计
冷料穴通常在主流道末端分型面动模一侧，熔体步骤较长多级分流道多腔模具，各级分流道末端全部应设置冷料井。冷料穴作用是补给熔体流动前锋冷料，避免冷料进入型腔对塑件造成不利影响。有时，对于型腔最终充满处，为避免形成强度不良熔接缝，也在型腔之外对应处设置冷料井，使熔接缝产生在塑件之外。它通常开设在主流道对面动模板上，其标称直径和主流道大端直径相同或略大部分，深度约为直径1-1.5倍，最终要确保冷料体积小于冷料穴体积。

5.3 分流道设计
分流道是主流道和浇口之间料流通道，是塑料熔体由主流道流入型腔过渡段，负责将熔体流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔分配作用。在设计分流道时应注意：以最短旅程、最小热量压力损失，将熔体快速顺利地输入型腔；材料必需能在相同温度、压力条件下，从各个浇口同时地向型腔进料；从节省塑料材料角度考虑，流道横截面积应尽可能小；考虑到节省材料和冷却条件，分流道表面积/体积比应尽可能小。

图5-3 分流道

（1） 分流道截面形状
分流道形状尺寸关键取决于塑件体积、壁厚、形状，和所加工塑料种类、步骤长度和模具结构等。分流道断面积过小，会降低单位时间内输送塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料、波纹等缺点。分流道断面积过大，不仅积存空气增多，塑件轻易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。
常见分流道截面形状有圆形，梯形，U形，矩形和半圆形等
1）从流道效率来考虑
流道截面周长越大，则熔料和模具接触面积越大，热量散失也就越大；其次，流道截面积越大，则压力下降越小。能够用流道截面面积和其周长来衡量其截面形状优异，圆形截面效率最高，即使正方形截面效率也最高，其次是梯形截面。
2）从经济性考虑
圆形截面要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工工艺性不佳，且模具闭合后难以正确确保两半圆对准，尤其不适合于一模多腔模具中。
而U形截面分流道，其流道效率虽低于圆形截面分流道效率，但它易于加工，经济性很好，且塑料熔体热量散失及流动阻力不大。所以本模具分流道截面形状选择U形截面。
（2）流道截面尺寸
分流道截面尺寸应依据素件成型体积、壁厚、形状，所用塑料工艺性能，注塑速度和分流道长度等原因来确定。依据经验对ABS分流道推荐值为4.8-9.5，本模具选择分流道尺寸为8。
（3）分流道表面粗糙度
分流道表面粗糙度不宜太小，以防将冷料带入型腔，通常要求值为即可。这么可增大对外层塑料熔体流动阻力，降低流速，并于中心熔体之间有一定速度差，以确保熔体流动时含有适宜切变速率和剪切热。

5.4 浇口设计
浇口是连接流道和型腔之间一段细短通道,是浇注系统关键部分,起着调整控制料流速度,补料时间及预防倒流等作用。浇口形状.尺寸.位置对塑件质量产生很大影响。
① 类型及位置确实定
因为塑件是一对称回转体，从顶端中心进料可使熔体由厚断面流入薄断面，能保持浇口至型腔步骤一致，有利于排除型腔中空气，且能避免引发熔体断裂现象。
② 浇口形式
1）直接浇口：适合多种塑料成型，尤其加工热敏性及高黏度材料，成型高质量大型或深腔壳体、箱型塑件。只适适用于单型腔模具，去除浇口较困难。
2）侧浇口： 侧浇口又称边缘浇口，广泛用于两板式多型腔模具和断面尺寸较小塑件，它通常开设在分型面上，从型腔外侧面进料。
3）点浇口：点浇口又称橄榄浇口或菱形浇口，是一个截面尺寸特小圆形浇口。常见于中小型塑件一模多腔模具，也可用于单型腔模具或表面不许可有较大痕迹塑件。
4）潜伏式浇口：又称隧道式浇口、剪切浇口，其形式是由点浇口演变而来。
经过对多种浇口对比，本模具选择点浇口。图5-3

图5-4交口形式及尺寸
5.5浇注系统平衡
对于该模具,从主流道到各个型腔和分流道长度相等,形状及截面尺寸相同,各个浇口也相同,浇注系统显然是平衡。

第6章 成型零件设计及力学计算
模具中确定塑件几何形状和尺寸精度零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是球柄外壁型腔和筋板处型芯及中间深孔处型芯。
6.1 成型零件结构设计
型腔采取整体式,用机械加工方法易于成型,结构简单,牢靠不易变形。塑件无拼接缝痕迹,适适用于简单形状塑件。
6.2 成型零件工作尺寸计算
现在,成型零部件工作尺寸计算使用两种方法,即平均值法和公差带法。
和制品成型尺寸公差等级相关成型零件工作尺寸公差，如表6-1所表示

表6-2成型零件工作尺寸公差带
制品尺寸公差等级
成型零件工作尺寸公差带
型腔内表面和高度
型芯外表面和高度
中心距
IT10-IT12
H7
h7

IT13-IT14
H9
h9
IT15-IT16
H11
h11
IT17
H12
h12
所以，制品尺寸公差等级为ＩＴ12，则成型零件工作尺寸公差带有：型腔内表面和高度为Ｈ7。

成型零件工作尺寸计算

.
图6-2成型零件工作尺寸
1)型腔1径向尺寸(图4-1)
=80.05
经圆整后， =80.05mm
2)型腔1高度
=
经圆整后， =13.35mm
3)中心距
=
按表4-2 选定型腔相关尺寸公差后

其中中心距公差查表4-3[5]
将相关尺寸标注在型腔图中。

表6-3孔间距公差
孔间距/mm
制造公差/mm
〈80
0.01
80——220
0.02
220——360
0.03
4)型腔2径向尺寸(图4-5)

图4-5 型腔2工作尺寸计算
=48.09
=71.25

按表4-2选定型腔相关尺寸公差后

6.3成型零件强度及支撑板厚度计算
型腔侧壁厚度
该型腔侧壁厚,因其直接为定模板,可按整体式圆形型腔，参考文件[1]公式7-48

p型腔内压力.MPa,通常为20-50MPa
r 型腔内半径,为50mm
h 型腔深度, 为100mm
[σ] 型腔材料许用压力 为160MPa
H 型腔外壁高度 为74mm

考虑到导柱长度和安装尺寸,预定80mm显然满足上述尺寸,完全能够满足强度和刚度条件

第7章 导模架确实定和标准件选择
7.1标准模架分类
塑料注射模标准模架共有两种，即GB/T12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T12555.1-12555.15—1990《塑料注射模大型模架》。两种标准模架区分关键在于适合范围。中小型标准模架模板尺寸，而大型标准模架模板尺寸为。
7.2 中小型标准模架结构形式和模架选择
中小型标准模架可分为基础类型A1型-A4型和派生类型P1型-P9型。她们基础结构及特点用途详见参考文件[1]P104-105。本模具是有两个分型面三板式模具选择龙记模架中简化型细水口系统中2030模架。A板（动模板）厚选为，B板（定模板）厚选为。
7.3 定模板尺寸设计计算
定模板尺寸决定关键有以下多个原因：
1.依据型腔大小和部署方案，画出型腔视图
2.依据冷却系统设计，将冷却管道加画在型腔周围
3.依据浇注系统设计，将分流道、冷料穴和主流道大端尺寸画在型腔上。
4.依据所选模架类型将导柱、导套部署在适宜位置上。
5.把定距拉板上销钉加画在型腔上。
7.4型腔部署
设计要求为一模两腔，即一次成型两个件。采取图3-2所表示塑件摆放方法。
①在定模板上加冷却水道和浇注系统
依据冷却系统设计，在定模板上有直径为8四条冷却水道，具体部署方案图7-2所表示。在考虑冷却水道之间距离时只需考虑到两个方面，首先能够对塑件起到充足冷却作用，其次能够不和在定模扳上设计好其它部分发生干涉，图7-2。依据浇注系统设计，在定模板上有分流道、分流道冷料穴和主流道大端尺寸，具体部署也在图7-2上。
在定模板上加导柱和定位销
因为模架选择为标准模架，所以对于导柱位置可有设计手册基础确定，其具体尺寸见图4-2，此距离不影响其它结构，同时也分布在模扳边缘能够起到良好导向和支撑作用。
因为导柱包含到相接触两个模板之间孔配合，所以六个孔之间孔间距必需有一定公差要求，依据模具设计基础规范，选择精度要求为7级精度。而依据定距拉板可确定销钉位置及尺寸，其和定模板配合为H7/m6。

7.5 动模板尺寸设计计算
动模板尺寸决定关键有以下多个原因：
1．依据型腔大小和部署方案，画出型腔视图
2．依据冷却系统设计，将冷却管道加画在型腔周围
3．依据所选模架类型将导柱、导套部署在适宜位置上。
①型腔部署
因为定模板和动模板需要合模，应此在定模板上型腔和在动模板上型腔需要有公差配合，这么确保合模密封性。所以动模型腔部署和定模上型腔部署大同小异，见图7-3。
.在动模板上加冷却水道
依据冷却设计，在动模板上有8条直径为8冷却水道，具体位置见图7-3。一样在考虑尺寸时考虑两个原因，一个是能够确保冷却效果，另一个就是不影响模板上已经有其它结构。具体尺寸在图4-3已经标出。
在动模板上加导柱和复位杆
同定模扳相同，因为要考虑到上下两个模扳之间配合和紧密合模，所以导柱位置尺寸也有公差，选择公差等级为7级精度，复位杆位置不能和冷却水道发生干涉，它和动模板间配合为H7/m6。
7.6 注塑机校核
注射机锁模力校核。
锁模力是指注射机锁模机构对模具所施加最大夹紧力。当高压塑件熔体在充满模具型腔时会沿锁模方向产生一个很大胀型力。所以，注射机锁模力必需大于该模胀型力，即

式中 —型腔平均压力 ABS塑料型腔平均压力为35。
—锁模力安全系数，通常取=1.1-1.2，这取。
—注射机额定锁模力（） 本注射机额定锁模力为
—塑件和流道凝料在分型面上投影面积
=
则 ==<3500.
所以和安全。
注塑机开模行程校核：

：注射机模板开模行程()，
:制品推出距离()，
：包含流道凝料在内塑件高度()，
：取出浇注系统凝料必需长度()。
：注射机许可最大行程
XS—ZY—500型号注射机最大开模行程=500.
。
所以是绝对安全。

第8章 导向机构设计

注射模导向和定位机构关键用来确保动模和定模两大部分或模内其它零件之间正确配合和可靠分开，以避免模内各零件发生碰撞和干涉，并确保塑件形状和尺寸精度。
本模具一共使用了3个导向机构，导向机构一使用了4个安装在定模固定板上带头导柱来导向定位定模固定板和定模板，以确保定模固定板和定模板正确配合和可靠分开，从而取出其中凝料。带头导柱采取硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度为：　Re0.8。压簧使用45钢。
导向机构二使用4个安装在动模板上带头导柱来导向定位定模板和动模板。它也是使用硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度在。图8-1所表示。
图8-1导向机构二

导向机构三使用4个安装在推板上有肩导柱和导套来导向定位推板和推管固定板。导柱导套均使用硬度HRC50T8淬火钢，表面粗糙度在。
图8-2所表示。

图8-2导向机构三

第9章 脱模机构设计

一次推出脱模机构是在开模后塑件在推出零件作用下，经过一次推出动作将制品脱卸出模具机构。它通常包含推杆推出脱模机构、推管推出脱模机构、推板推出脱模机构、推块推出脱模机构、利用成型零件推出脱模机构、多元件联合退出脱模机构、压缩空气推出脱模机构等等，这类推出机构最常见，应用也最广泛。
本模具经过分析决定选择推管推出脱模机构，它优点是推出受力均匀，脱模可靠，但过薄推管轻易损坏。
（1）推管形状
推管是一个空心推杆，它形状有直通式和阶梯形两种，前者适适用于短推管，后者可增大推管刚度，适适用于长推管。本模具选择结构简单直通式推管。
（2）推管尺寸和固定形式
推管尺寸是依据塑件被推管推出部分形状大小来确定，为了便于制造，推管壁厚通常大于。
推管固定形式图9-1所表示，为最常见推管固定形式，可用于多种带台肩形式推管。

图9-1 推管固定形式

（3）设计推管脱模注意事项：
1）推出制品厚度（推管厚度），通常大于。
2）推出材料多用T8、T10等碳素工具钢制造，采取淬火，淬火硬度在50-55HRC以上，最小淬硬长度要大于和型腔配合长度加上推出距离。
3）当脱模快时，制品易被挤缩，其高度尺寸难以确保。
4）推管内径和型芯配合，通常取间隙配合，大直径推管取设计，小直径推管取设计。推管外径和凹模孔间隙配合。直径大时取设计，小时取设计。推管和型芯配合长度为推出行程加3-5mm，推管和模板配合长度为推管外径0.8-2倍，非配合部分孔径均要比配合处增大0.5-1mm，配合处表面粗糙度在以下。
9.1推出机构导向
推管通常安装在推板和推板固定板之间。脱模机构工作时，由推板将注射机顶出力传输给推管，为确保传力平稳，预防推管变形或折断，推板应处于被导向状态。推板导向通常利用推板导柱、导套实现，图3-8所表示。图中导柱不仅取导向作用还兼起支撑作用，以降低中间垫块弯曲变形。
9.2推出机构复位
为了进行下一循环成型，推出脱模机构在完成塑件推出动作后必需回到初始位置。常见复位机构有弹簧复位和复位杆复位两种。弹簧复位不可靠，不及复位杆复位效果好，本模具选择复位杆复位，复位杆通常为4根，对称部署在推出板四面，复位杆材料、热处理条件及表面粗糙度和推管相同，图9-2所表示。

图9-2 复位杆

第10章 温度调整系统设计
10.1冷却系统设计
模具成型过程中模具温度会直接影响到塑料熔体冲模、定型、成型周期和塑件质量。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，造成塑件翘曲变形，会影响塑件形状和尺寸精度。而设置冷却装置目标，关键是预防塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提升塑件质量。冷却水路经过调整冷却水流量和流速来控制模温。

10.2模具冷却系统设计标准
（1）冷却系统部署应先于脱模机构，这是为了确保足够空间来部署冷却回路。
（2）浇口处加强冷却，一般熔融塑料充填型腔时候，浇口周围温度最高，距离浇口越远温度越低，所以浇口周围加强冷却，通入冷水，而在温度低外侧使经过了热交换温水同过即可。
（3）冷却水孔至型腔表面为等距离，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔和型腔表面各处最好有相同距离。
（4）降低入水和出水温度差，假如入水温度和出水温度差异太大时，使模具温度分布均匀，假如制品冷却速度不一样，就轻易造成制品变形，尤其是对流动距离很长大型制品，塑料越流越低。
（5）冷却水孔排列方法，对于收缩率达非金属材料，应沿其收缩方向设置冷却水道，这么既可使制品冷却又可抑制塑料收缩，预防塑料变形，对于薄壁或扁平塑件，水道应在制品上下两侧，等距离，等数量开放，一定要使塑料冷却均匀。
（6）水孔管路应通畅无阻。
（7）水管接头位置应尽可能放置在不影响操作一侧。
（8）水道开设应该便于加工和清理，冷却水道要易于机械加工，便于清理。
10.3 型腔冷却形式
型腔冷却形式有直流式、直流循环式、循环式、喷流式、用导热性好合金间接冷却、喷流循环式、压缩空气冷却和用导热性好合金直接冷却等。
型腔采取往复式冷却分三层，加工简单，经济性好，还能达成冷却效果。因为型芯在塑件内部，没有和动、定模板接触，不用单独设置冷却水道。

第11章 模具总体结构

由以上设计步骤，综合得设计模具机构以下：

1—定位圈 2—定模板 3—导套 4—导套 5—推板 6—导柱 7—型芯固定板 8—型芯 9—动模垫板 10—型芯 11—推管 12—垫块 13—前顶板 14—后顶板 15—固定板 16—动模底板 17—内六角螺钉 18—销钉 19—内六角螺钉 20—销钉
21—内六角螺钉 22—销钉 23—推杆 24—销钉 25—内六角螺钉 26—拉料杆
27—内六角螺钉 28—内六角螺钉 29—浇口套 30—冷却水道
图１１-１

设计小结
经过这次课程设计，我愈加熟悉了模具设计步骤，再次复习了CAD绘制装配图方法。在学完了塑料成型工艺及模具后进行，我知道了怎样把书本知识转变为实践步骤，怎样把应用和课堂教学相结合。
同时也增加了爱好，培养了能力，提升素质和动手能力。所设计模具符合塑件基础特征，能够利用一次分型及推出机构将塑件成型，结构合理。关键零部件全部是在常见类型中结合塑件形状来设计。
此次课程设计，同学们对所学塑料模具设计及以前专业知识进行了一次全方面而系统复习。了解了拿到一个产品后怎样下手步骤:塑件材料品性能分析,制件工艺性分析,设备选择,型腔数目标选择和确定,分型面确实定,浇注系统确实定,成型零件结构和尺寸设计,推出机构设计及模架选择和调温系统确实定。这一完整步骤会不仅对我们未来从事本行业有很大帮助,而且告诉了我做事要有条有理道理。课堂上所学知识毕竟是有限,课程设计就告诉了我们怎样利用现有资源去取得所需要知识,简言之就怎样学习,课程设计让我们有了这么一个训练自己学习方法平台,对我们很快未来怎样适应工作是个很好启发。认识到了自己在专业知识上欠缺和实际经验不足。比如:在选择模具材料时,我不能够做到适宜选择,只是硬搬她人东西,对于公差和配合选择,也是这么,对于选择多大配合间隙和不能从零件制造工艺性方面考虑零件尺寸,粗糙度,形位公差是否标注合理。等等这些告诉了我在专业知识上欠缺和现场经验不足。这些全部为我以后学习和工作指明了方向。
另外，我还在想，能否利用ProE制作模具方法直接生成所需要装配图呢？这应该会是我接下来要探索了。

参考文件
[1].黄虹主编.塑料成型加工和模具.北京:化学工业出版社.
[2].王善勤主编.塑料注射成型工艺和设备.北京:中国轻工出版社..3
[3].屈华昌.塑料成型工艺和模具设计.北京:机械工业出版社1996.4
[4].塑料模具技术手册编委会.塑料技术手册.北京:机械工业出版社.1997.6
[5].何忠保等编.经典零件模具图册.北京:机械工业出版社..11
[6].钱可强.机械制图.北京:高等教育出版社..6
[7].廖念钊,古莹庵等.交换性和技术测量.北京:中国计量出版社..1