推动架优秀课程设计.doc

成绩 课程设计汇报题 目 推进架加工工艺规程设计 课 程 名 称 机械制造技术基础课程设计 院 部 名 称 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 学 生 姓 名 学 号 课程设计地点 工科楼 C305 课程设计课时 指 导 教 师 金陵科技学院教务处制绪论本文是相关推进架工艺步骤说明和机床夹具设计方法具体叙述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习基础上，综合利用所学相关知识对零件进行加工工艺规程设计和机床夹具设计，依据零件加工要求制订出可行工艺路线和合理夹具方案，以确保零件加工质量。据资料所表示，推进架是牛头刨床进给机构中小零件，其关键作用是把从电动机传来旋转运动经过偏心轮杠杆使推进架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台自动进给。在设计推进架机械加工工艺过程时要经过查表法正确确实定各表面总余量及余量公差，合理选择机床加工设备和对应加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提升加工精度，确保其加工质量。目录绪论2第1章 引 言4第2章 零件分析6第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图7第4章 选择加工方法，制订工艺路线9第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具12第6章 确定切削用量及基础时间15第7章 夹具设计25参 考 文 献28第1章 引 言机械制造业是国民经济支柱产业，现代制造业正在改变着大家生产方法、生活方法、经营管理模式乃至社会组织结构和文化。生产发展和产品更新换代速度加紧，对生产效率和制造质量提出了越来越高要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，因为零件生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不一样，针对某一零件，往往不是单独在一个机床上用某一个加工方法就能完成，而是需要经过一定工艺过程。所以，我们不仅要依据零件具体要求，选择适宜加工方法，还要合理地安排加工次序，一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程和机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品全过程。它包含原材料运输、保管于准备，产品技术、生产准备、毛坯制造、零件机械加工及热处理，部件及产品装配、检验调试、油漆包装、和产品销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件全过程。机械加工工艺过程基础单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。要求产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程关键作用以下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作关键依据。依据它来组织原料和毛坯供给，进行机床调整、专用工艺装备设计和制造，编制生产作业计划，调配劳动力，和进行生产成本核实等。2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度依据。有了它就能够制订进度计划，实现优质高产和低消耗。3.机械加工工艺规程是新建工厂基础技术文件。依据它和生产纲领，才能确定所须机床种类和数量，工厂面积，机床平面部署，各部门安排。1.2机械加工工艺规程种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个关键工艺文件。对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序具体制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产零件和成批生产中关键零件。1.3制订机械加工工艺规程原始资料制订机械加工工艺规程时，必需含有下列原始资料：1.产品全套技术文件，包含产品全套图纸、产品验收质量标准和产品生产纲领。2.毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，和铸件分型面，浇口、冒口位置，和正确确实定零件加工装夹部位及方法。3.车间生产条件。即了解工厂设备、刀具、夹具、量具性能、规格及精度情况；生产面积；工人技术水平；专用设备；工艺装备制造性能等。4.多种技术资料。包含相关手册、标准、和中国外优异工艺技术等。第2章 零件分析2.1零件作用据资料所表示，可知该零件是B6065牛头刨床推进架，是牛头刨床进给机构中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔经过销和杠连接杆，把从电动机传来旋转运动经过偏心轮杠杆使推进架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台自动进给。2.2零件工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，含有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16中心线是关键设计基准和加工基准。该零件关键加工面可分为两组：1.32mm孔为中心加工表面这一组加工表面包含：32mm两个端面及孔和倒角，16mm两个端面及孔和倒角。2.以16mm孔为加工表面这一组加工表面包含，16mm端面和倒角及内孔10mm、M8-6H内螺纹，6mm孔及120倒角2mm沟槽。这两组加工表面有着一定位置要求，关键是：1.32mm孔内和16mm中心线垂直度公差为0.10；2.32mm孔端面和16mm中心线距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文件中相关面和孔加工精度及机床所能达成位置精度可知，上述技术要求是能够达成，零件结构工艺性也是可行。 第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图依据零件材料确定毛坯为灰铸铁，经过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采取一箱多件砂型铸造毛坯。因为32mm孔需要铸造出来，故还需要安放型心。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文件可知，差得该铸件尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面总余量加工表面基础尺寸加工余量等级加工余量数值说明27端面92H4.0顶面降一级，单侧加工16孔16H3.0底面，孔降一级，双侧加工50外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值）32孔32H3.0孔降一级，双侧加工35两端面20G2.5双侧加工（取下行值）16孔16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文件可知，铸件关键尺寸公差以下表：关键加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT27端面924.0963.216孔166102.250外圆端面455502.832孔326.0262.635两端面205252.416孔166102.2图3.1所表示为本零件毛坯图图3.1 零件毛坯图第4章 选择加工方法，制订工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面选择基面选择是工艺规程设计中关键设计之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面选择对通常轴类零件来说，以外圆作为基准是合理，根据相关零件粗基准选择标准：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面时候，则应该选择和加工表面要求相对位置精度较高大不加工表面作为粗基准，从零件分析得悉，B6065刨床推进架以外圆作为粗基准。4.1.3精基面选择精基准选择关键考虑基准重合问题。选择加工表面设计基准为定位基准，称为基准重合标准。采取基准重合标准能够避免由定位基准和设计基准不重合引发基准不重合误差，零件尺寸精度和位置精度能可靠得以确保。为使基准统一，先选择32孔和16孔作为精基准。4.2制订机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序1 铣32mm孔端面工序2 铣32mm孔和16mm孔在同一基准两个端面工序3 铣16mm孔端面工序4 铣深9.5mm宽6mm槽工序5 车10mm孔和16mm基准面工序6 钻、扩、铰32mm，倒角45。选择Z535立式钻床加工工序7 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工工序8 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选择Z525立式钻床工序9 钻螺纹孔6mm孔，攻丝M8-6H。选择Z525立式钻床加工工序10 钻6mm孔，锪120倒角。选择Z525立式钻床加工工序11 拉沟槽R34.2.2工艺路线方案二工序1 铣32mm孔端面工序2 铣32mm孔和16mm孔在同一基准两个端面 工序3 铣16mm孔端面工序4 钻、扩、铰32mm，倒角45。选择Z550立式钻床加工工序5 钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选择Z525立式钻床工序6 车10mm孔和16mm基准面工序7 铣深9.5mm宽6mm槽工序8 钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z525立式钻床加工。工序9 钻6mm孔，锪120倒角。选择Z525立式钻床加工工序10 钻螺纹孔6mm孔，攻丝M8-6H。选择Z525立式钻床加工工序11 拉沟槽R34.3工艺方案比较和分析上述两个工艺方案特点在于：两个方案全部是按加工面再加工孔标准进行加工。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，然后以孔中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45，而方案二则和此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔中心线为基准距离12mm钻16mm孔，这时垂直度轻易确保，而且定位和装夹全部很方便，而且方案二加工孔是在同一钻床上加工.所以，选择方案二是比较合理。4.4确定工艺过程方案表 4.1 确定工艺过程工序号工序内容简明说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆预防生锈040铣32mm孔端面先加工面050铣32mm孔和16mm孔在同一基准两个端面060铣16mm孔端面070钻、扩、铰32mm，倒角45080钻半精铰、精铰16mm,倒角45090车10mm孔和16mm基准面0100铣深9.5mm宽6mm槽0110钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角450120钻6mm孔，锪120倒角0130钻螺纹孔6mm孔，攻丝M8-6H后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具因为生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少许专用机床，其生产方法以通用机床专用夹具为主，辅以少许专用机床流水生产线，工件在各机床上装卸及各机床间传送均由人工完成.5.1选择加工设备和工艺设备5.1.1 选择机床，依据不一样工序选择机床工序040、050铣32mm孔端面和铣16mm孔端面，因定为基准相同。工序工步数不多，成批生产要求不高生产效率。故选择卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060铣32mm孔和铣16mm孔在同一基准两个端面，宜采取卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070 钻、扩、铰32mm，倒角45。选择Z535立式钻床。工序080钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选择Z525立式钻床。工序090车10mm孔和16mm基准面本工序为车端面，钻孔10mm，车孔16mm，孔口倒角。宜选择机床CA6140车床。工序0100铣深9.5mm，宽6mm槽，因为定位基准转换。宜采取卧铣，选择XA6132卧式铣床。工序0110钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床加工。工序0120钻6mm孔，锪120倒角。选择Z525立式钻床加工。工序0130钻螺纹孔6mm孔，攻丝M8-6H。选择Z525立式钻床加工。工序0140 拉沟槽R3 选择专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其它各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具，依据不一样工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm孔选择锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm孔。倒角45，选择专用刀具。4.车10mm孔和16mm基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采取双头刃磨法，后角120，45度车刀。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选择专用拉刀。5.1.4 选择量具 本零件属于成批生产，通常情况下尽可能采取通用量具。依据零件表面精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择以下：1.选择加工面量具 用分度值为0.05mm游标长尺测量，和读数值为0.01mm测量范围100mm125mm外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔加工精度介于IT7IT9之间，可选择读数值0.01mm 测量范围50mm125mm内径千分尺即可。3.选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选择读数值为0.02mm测量范围0150mm游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸 5.2.1面加工（全部面）依据加工长度为50mm，毛坯余量为4mm，粗加工量为2mm。依据机械工艺手册表2.3-21加工长度为50mm、加工宽度为50mm，经粗加工后加工余量为0.5mm。对精度要求不高面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔加工1. 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm. 2z=16.75mm扩孔：31.75mm 2z=1.8mm粗铰：31.93mm 2z=0.7mm精铰：32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm. 2z=0.85mm扩孔：15.85mm 2z=0.1mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H73. 16mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm 2z=0.95mm粗铰：15.95mm 2z=0.05mm精铰：16H84.钻螺纹孔8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm 2z=0.02mm精铰：8H75.钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm 2z=0.02mm精铰：6H7第6章 确定切削用量及基础时间6.1 工序1切削用量及基础时间确实定6.1.1 切削用量 本工序为铣32mm孔端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。依据资料选择铣刀基础形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选择XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f依据资料所知，XA6132型卧式铣床功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 依据资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度 依据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 依据资料所知，铣削时功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。 依据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机许可功率P= PP P=7.50.8=6P= 3.5kw 所以机床功率能满足要求。6.1.2 基础时间 依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基础时间为： t= t=4.6min6.2工序2切削用量及基础时间确实定6.2.1切削用量 本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其它和上道工序类似。1.确定每次进给量f 依据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 依据资料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f依据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min 实际进给量： f=f=0.2mm/z4.校验机床功率 依据资料所知，依据以上参数可知，切削功率修正系数k=1，则P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。6.2.2 基础时间 依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基础时间为： t= t=5.8 mint=2.0 min6.3 工序3切削用量及基础时间确实定6.3.1 切削用量 本工序为铣16mm孔端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选择XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f依据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 依据资料所知，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f依据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验方法，依据资料所知，切削功率修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。6.3.2 基础时间 依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基础时间为： t= t=4.3 min6.4工序4切削用量及基础时间确实定6.4.1 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选择高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f 因为孔径和深度全部很大，宜采取自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 依据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPaHT200加工性为5类，依据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。依据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.4.2 基础时间钻32mm深45mm通孔，基础时间为25s6.5工序5切削用量及基础时间确实定6.5.1 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm孔。铰刀选择15.95标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1. 确定进给量f 依据参考文件三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n 依据表10.4-39取V表=14.2,切削速度修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 依据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际铰孔速度V为：V= 依据以上计算确定切削用量以下： 钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 扩孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.5.2时间计算：1.钻孔基础工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精铰基础工时：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精铰基础工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 6.6工序6切削用量及基础时间确实定6.6.1 切削用量本工序为钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选择CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采取双头刃磨法，后角o120 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已经有进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损程度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。6.6.2 计算工时：6.7 工序7切削用量及基础时间确实定6.7.1切削用量确实定本工序为铣深9.5mm,宽6mm槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，依据资料选择铣刀基础形状r=10，a=20，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选择XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f依据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.520.10mm/z、现取f=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 依据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量f依据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 依据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=8.49m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 据资料可知，切削功率修正系数k=1，则P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。6.7.2 基础时间 依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基础时间为： t= t=2.75min6.8 工序8切削用量及基础时间确实定本工序为钻6mm孔，锪120倒角，选择Z525立式钻床加工6.8.1 切削用量 刀具采取高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f 因为孔径和深度均很小，宜采取手动进给2.选择钻头磨钝标准及耐用度 依据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPaHT200加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。依据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。6.8.2 基础时间 钻一个6mm深8mm通孔，基础时间约为6s.6.9工序9切削用量及基础时间确实定6.9.1 切削用量本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选择CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采取双头刃磨法，后角o120，45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已经有进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损程度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。6.9.2 计算工时：6.10 工序10切削用量及基础时间确实定6.10.1切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选择锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,和机用丝锥。钻床选择Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 因为孔径和深度全部不大，宜采取手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 依据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPaHT200加工性为5类，依据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,依据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.10.2 基础时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基础时间为45s.第7章 夹具设计7.1 钻扩铰16孔钻夹具7.1.1问题提出在给定零件中，对本序加工关键考虑尺寸60，因为公差要求较低，所以，本步关键应在卡紧方便和快速性上。7.1.2夹具设计7.1.2.1 定位基准选择出于定位简单和快速考虑，选择孔32和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果能够确保可靠卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧，调整卡紧力调整装置，即可指定可靠卡紧力。7.1.2.3 定位误差分析本工序采取孔32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好确保定位精度。7.1.2.4 夹具设计及操作简明说明夹具卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提升生产力，使用螺纹卡紧机构。7.2 钻孔6，锪孔钻床夹具7.2.1问题提出在给定零件中，对本序加工关键考虑孔6和孔32端面位置尺寸15.7.2.2夹具设计7.2.21 定位基准选择出于定位简单和快速考虑，选择一端面和孔32和16为定位基准，确保加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 7.2.2.2 切削力和加紧力计算 本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果能够确保可靠卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧，调整卡紧力调整装置，即可指定可靠卡紧力。7.2.2.3 定位误差分析 因为加工基准和设计基准重合，所以能很好确保了加工精度。7.2.2.4 夹具设计及操作简明说明夹具卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提升生产力，使用快速螺旋卡紧机构。7.3 钻M8底孔6.6，攻M8孔钻床夹具7.3.1问题提出在给定零件中，对本序加工关键考虑M8x螺纹孔位置相关尺寸。7.3.2夹具设计7.3.2.1 定位基准选择出于定位简单和快速考虑，选择一端面和孔32和孔32为定位基准面，确保加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果能够确保可靠卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧，调整卡紧力调整装置，即可指定可靠卡紧力。7.3.2.3 定位误差分析因为加工基准和设计基准重合，所以能很好确保了加工精度。3.3.2.4 夹具设计及操作简明说明夹具卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提升生产力，使用快速螺旋卡紧机构。7.4 铣槽6x1、6x9铣床夹具7.4.1问题提出在给定零件中，对本序加工关键考虑M18x1.5螺纹孔位置相关尺寸。7.4.2夹具设计7.4.2.1 定位基准选择出于定位简单和快速考虑，选择一端面和孔32和孔32为定位基准面，确保加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.4.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果能够确保可靠卡紧。钻削轴向力 ：扭矩 卡紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人夹具紧，调整卡紧力调整装置，即可指定可靠卡紧力。7.4.2.3 定位误差分析因为加工基准和设计基准重合，所以能很好确保了加工精度。7.4.2.4 夹具设计及操作简明说明夹具卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提升生产力，使用快速螺旋卡紧机构。 参 考 文 献1 东北重型机械学院编机床夹具设计手册（第二版）上海：上海科学技术出版社，19882 龚定安，蔡建国主编机床夹具设计原理西安：陕西科学技术出版社，19923 李家宝主编夹具设计北京：机械工业出版社，19654 路亚衡主编机械制造工艺学武汉：华中理工大学出版社，19855 刘友才主编机床夹具设计北京：机械工业出版社，19926 吴宗泽主编机械设计课程设计手册北京：高等教育出版社，19997 李华主编机械制造技术北京：机械工业出版社，