YWT液压微机调速器说明指导书.doc

YWT液压微机调速器
（说明书）

长沙市立川水电控制设备

1、型号说明
YWT系列数字式水轮机调速器是新型水轮机调速器， 它采取了可编程技术、 现代液压技术和数字化
技术最新结果。
该调速器不仅技术指标优异，功效齐全，而且较常规油压水轮机调速器结构更为简练，机械液压
部分由标准工业液压件组成，运行可靠性高，维护简单。因为这种采取标准液压件组成调速器技术已经成熟， 正在替换常规油压中小型水轮机调速器。
YWT系列数字式水轮机调速器规格型号详见下表：
不一样操作功（牛·米）对应型号

50000
30000
18000
10000
6000
3000
YWT-50000- 16
YWT-30000-16
YWT-18000-16
YWT-10000-16
YWT-6000-16
YWT-3000-16

YWT意义是： Y代表组合式－油压装置和实施部件在一起； W代表可编程调整器； T代表调速器。
型号第二部分代表操作功。 型号第三部分代表高油压。 见(图 A-1)

Y W T- 18000 - 16
油压等级

调速器
操作功(N. M)

微机或可编程

组合式

2、调速器组成
a、 YWT系列可编程调整器： 关键功效是测量机组和电网频率； 按 PID规律对频差进行运算，
产生含有PID规律调整信号，实现频率、开度和功率多个调整模式，实现开停机操作和电
气开限等功效。
b、 液压随动系统：其功效是将微机调整器输出电气信号，经过数字阀及油缸成百分比地转换机械
位移信号；推进水轮机导水叶机构运动，控制进入水轮机水量，实现对转速和负载调整，是
调速器实施机构。
该调速器由三大部分组成， 其系统框图图所表示：

可编程
PID调整

YPID

YFB
PWM

A/D
皮囊式蓄能器

泵组
压力油源

数字阀
油缸

警急停机电磁阀

机组频率电网频率
操作指令

位移传感器

可编程调整器

液压随动系统

YWT系列数字式高油压水轮机调速器系统框图

3、关键技术指标及参数
整机关键技术性能及关键参数：
a、技术性能
本调速器技术性能符合国家“水轮机调速器及油压装置技术条件” GB/T9652. 1—1997要求，
关键性能指标以下：

转速死区 i x＜0.08％

导叶静态特征曲线非线性度＜3％
甩25％负荷时， 导叶接力器不动时间 tq＜0.2秒
机组自动空载频率摆动值Δ f＜± 0.25%
备用电源切换、 手自动切换时导水叶开度改变＜±1%
机组带稳定负荷运行时， 导叶波动＜±1%
调速器无故障运行时间 MTBT≮18000小时
调速器抗油污能力： 滤油精度＜80μ m
b、调整参数:
(1)永态转差系数bp：经过触摸式图形操作终端修改，可调范围为 0～10%。
(2)暂态转差系数bt：经过触摸式图形操作终端修改，可调范围为5～150%
(3)缓冲时间常数Td：经过触摸式图形操作终端修改，可调范围为1～20秒。
(4)加速时间常数Tn：经过触摸式图形操作终端修改，可调范围为0～2.0秒。
(5)水头H：经过触摸式图形操作终端修改。
c、供电电源
厂用交流电源:～220V±10%， 50HZ
厂用直流电源:220V±10%
d、液压随动系统关键参数
工作油压：12～16Mpa
操作功： 小型:10000/6000/3000Nm;
中型: 18000/30000/50000Nm
4、特点
该调速器特点以下：
a、 该调速器系统结构简练合理，运行稳定可靠，技术性能指标优良，便于维护修理；机械液压随
动系统采取标准工业液压元件组成，运行可靠，维护简单。
b、 采取了高性能可编程控制器作为调整器硬件，无故障时间 MTBF>=18000小时。
c、 采取两色触摸屏作为调速器和运行人员人机接口，含有显示信息量大、清楚、正确、操作方
便等优点。
d、 调速器含有多个运行模式，如频率调整、开度调整等，能适应不一样工况要求。
e、 设有电气开度限制，操作灵活，运行可靠。且易于实现自动－手动无条件，无扰动转换。
f、 含有和上位机通讯接口， 便于实现电站计算机控制。
5、 YWT系列可编程调整器说明
1)、概述
YWT系列可编程调整器是采取高性能日本三菱企业 FX系列为硬件主体， 以触摸式图形操作终
端为人机界面， 和适宜机械液压随动系统相配合， 实现水轮发电机组转速调整和出力控制。
2)、电气部分关键技术性能：
◆频率(转速)测量：
(1)机组频率信号
取自发电机机端电压互感器
信号电压正常工作范围:～(0.3～130)V
正常测频范围:(5～100)HZ
测频精度:≤± 0.002HZ
(2)电网频率信号:
取自电网母线电压互感器
信号电压正常工作范围:～(0.3～130)V
正常测频范围:(45～5 5)HZ
测频精度:≤± 0.002HZ
◆导叶位置反馈信号
微机调整器提供电压:+ 1 5V
导叶位置反馈电压:
导叶开度 0～100%对应于(+0.5～10)V
◆ 微机调整器和第二次回路联络
机组油开关(断路器)孤立接点
机组开机继电器孤立接点
机组停机继电器孤立接点
导叶开度增加孤立接点
导叶开度降低孤立接点
3)结构形式:
调速器采取机电合柜式。
4) 调速器电气部分关键特点:
a、采取可编程控制器作为硬件主体，装置可靠性高，平均无故障时间MTBF≥25000小时。
b、含有转速、开度等多个调整模式，适应水电厂不一样运行工况要求。
c、 水头参数可自动测入(水头变送器用户自备,电平标准： 0～10V或 0～20mA)， 也可由运行人员设
定， 协联曲线由微机程序实现， 含有适应水头开机特征和最大出力特征。
d、频率（转速）测量由PLC实现，外围电路简单，提升了整机抗干扰能力及可靠性。
e、采取触摸屏作为和运行人员人机接口,含有显示清楚、正确、直观,操作方便等优点。
f、 频率调整模式采取 PID调整规律， 开度和功率调整模式采取 PI调整规律。
g、电气辅件(开关电源、继电器、按钮、信号灯……)均采取优质器件，可靠性高。
6、电气部分硬件组成
电气控制柜体： 柜正面及后面有为维修调整及运行观察用门， 门上装有防尘密封和锁， 机电安
装、检修及维护方便，底部和上面配有电缆导管进出口；柜子外表整齐美观，并有足够刚度和牢
固基础结构， 不会因为液动和高速油流引发震动。
电源部分：调速器电源部分采取冗余结构，交流-直流双路供电，互为热备用， 自动地无扰动切换。
交流电源输入配有隔离变压器。
控制计算机：可编程控制器是为工业现场控制而设计，含有极高可靠性，极强抗干扰能力，能适电厂内多种电磁干扰环境， 其设计平均无故障时间(MTBF)大于30万小时。

位移传感器：
一 、 工作原理：
LX150型位移传感器将机械位移量转换成可计量、 成线性百分比电信号。 被测物体产生位移
时，拉动和其相连接绳索，绳索带动传感器传动机构和传感元件同时转动；当位移反向移动时，传感器内部弹簧回旋装置将自动收回绳索， 并在绳索伸收过程中保持其张力不变； 从而输出一个和绳索移动量成正百分比电信号。

二、 关键特点：
LX50系列传感器设计精密合理，采取高精密传感元件，所以传感器含有体积小，使用方便，
密封性好，测量精度高，温度误差小，寿命长等优点。 该传感器不仅适宜于作直线运动机械物体位移测量， 更适宜于机械物体作曲线运动位移测量。

三． 技术参数

传感器 线绕和混合电位器 工作温度 -10° C~70° C

测量行程 1000mm 储存温度 -20° C~80° C

输出信号 电位器5K,电压， 0-10V 防护等级 IP50（仅针对电位器外壳）或其它

分辨力 无限 拉动力 <600g

重複性 ±0.02%FS 工作电压 15V

独立线性 +/-0.1% 抗震动 10HZ到HZ，10G

功率 2W@40摄氏度 （1000mm量程） 钢缆规格 0.6mm直径 SUS304钢缆 钢缆最大负荷：16KG
电缆 1M长， 直径4.2mm 往复速度 1m/秒

四． 安装尺寸

五：接线图:

操作显示部分：操作显示部分用 Weinview7.0吋汉化触摸屏+按钮，调速器操作显示部分是运行人员
和维护人员常常要使用部分， 为了使操作人员操作轻松， 引入了操作平台概念。 人机交互界面选择Weinview7.0吋汉化触摸屏。全部信息用汉字显示。关键显示内容有：多种故障显示，故障发生时间；多种模拟量显示，如导叶开度、机网频、水头、开限等信息；多种开关量指示，如开停机令、断路器、运行模式、调速器手自动等。关键操作有：多种模式切换、手自动切换、导叶增加降低、频率开度给定设置、故障复位等。
开关按钮操作：
一个三档切换开关,为自动/机械手动/电手动切换开关，经过它能够控制调速器机械部分处于手动、自
动、 电手动状态， 该切换开关目前位置,由人机交互界面主画面中运行状态匡中显示。
一个带钥匙三档切换开关，为调试/跟踪选择开关,经过它能够控制调速器处于调试状态及频率跟
踪状态. (为了确保安全:调试状态必需蜗壳无水情况下才可投入)
两个按钮分别是增功率按钮和减功率按钮， 经过操作这两个按钮能够实现调速器现地增减功率功
能。
7、机械系统工作关键原理
液压系统采取油路控制方法控制接力器位移。 正常运行时微机依据具体控制量选择不一样液压回
路进行控制。调整器微幅调整时，电气输出信号控制DT3（或DT4）电磁滑阀动作，滑阀直接控制接力器开（或关）机腔进压力油；接力器关（或开）机腔接通排油，接力器向开启（或关闭）方向运动。调整器微幅调整时， 接力器直接收电磁滑阀控制； 因电磁划阀额定流量比较小， 所以能够实现对接力器微幅调整。
当调整器需大幅调整时，电气输出信号控制 DT1（或DT2）滑阀动作，滑阀控制液动换向阀左（或右）
端控制腔进压力油； 液动换向阀向右（或左）移动换向，主压力油经液动换向阀通往接力器开（或关）机腔，同时使接力器关（或开）机腔经液动换向阀排油，接力器将快速移动至需要位置。相对电磁划阀而言， 液动换向阀通流能力比较大， 所以能够实现对接力器大幅调整。
在电磁铁失电 （脉冲低电平信号） 情况下， 接力器处于稳定平衡状态下， 各液压阀件均处于自锁状态
（油路封闭）。这就是说当电气部分故障时，接力器将维持原开度不变。此时可用手动按钮进行手动操作。
在事故停机情况下， 紧急停机电磁阀经过自动或手动信号动作， 使液动换向阀右端控制腔接压力油，
液动换向阀换向到压力油直通接力器关机腔， 开机腔排油； 同时微调整油路全部封闭， 接力器以液动换向阀整定好调整确保计算时间紧急关机。
◆机械液压系统:
YWT系列高油压数字式微机调速器是以数字逻辑开关阀作为电液转换元件调速器，其机械液压系统
全部采取标准化液压元件组成，含有集成化程度高、油路通径大、抗油污能力强、静态无油耗等特点。
工作原理
调速器机械系统工作原理框图图 1：

图1 调速器机械系统工作原理框图

液压系统采取双油路控制方法控制接力器位移。 正常运行时微机依据具体控制量选择不一样液压
回路进行控制。当调整器微幅调整（俗称小大波动）时，电气输出信号控制 E3（或E4）电磁换向阀动作，该阀直接控制接力器开（或关）机腔进压力油；同时液控单向节流阀（俗称液控锁）逆向开启，接力器关（或开）机腔接通排油，接力器向开启（或关闭）方向微幅运动。因电磁换向阀下面叠加了双单向节流阀，能够经过调整输出额定相对比较小流量， 所以能够实现对接力器微幅调整。
同理，当调整器需大幅调整（俗称大波动）时，电气输出信号控制E5（或E6）电磁换向阀动作，该阀
直接控制接力器开（或关）机腔进压力油；同时液控单向节流阀（俗称液控锁）逆向开启，接力器关（或开）机腔接通排油，接力器向开启（或关闭）方向大幅运动。相对小波动调整而言，大波动调整流量输出未经过节流， 所以能够实现对接力器大幅调整。
在电磁铁失电（脉冲低电平信号）情况下，接力器处于稳定平衡状态下，各液压阀件均处于自锁状态（油路封闭）。这就是说当电气部分故障时，接力器将维持原开度不变。此时可用手动按钮进行手动操作。
在事故停机情况下，紧急停机电磁阀经过自动（E1得电）或手动信号动作，压力油经紧停阀和右侧单向阀进入接力器关机腔； 开机腔排油经左侧单向阀和紧停阀回到回油箱， 接力器以管式节流阀整定好调整确保计算时间紧急关机。需要说明是，紧急停机时，大小波动电磁阀进油口均通排油，所以紧停动作不受大小波动电磁阀影响， 即不管大小波动电磁阀处于何种工况， 紧停阀动作后接力器全部能可靠关机。
关键零部件
（1）电磁换向阀：大小波动均采取电磁换向阀，该阀是一个开关式标准液压控制元件，经过不一样液压机能切换来控制液流方向和流量。 自动工况， 它是由电气输出脉冲信号控制、 手动工况则是经过手动按钮控制。
（2）紧急停机电磁阀：紧急停机电磁换向阀自带定位器，即电磁阀线圈在调速器正常运行时，无需长久带电。 在任意工况全部能够用远方操作、 现地机手动操作紧急停机电磁阀， 实现紧急停机。
（3）双液控单向阀（俗称液控锁）：当电磁阀处于中位机能时，液控锁能够锁住接力器开关机油路，能够有效避免因电磁阀内泄漏引发接力器漂移。
（4）节流阀：经过调整节流开口，能够方便地调整接力器开、关机时间。
（5）主接力器：主接力器在调速器阀组控制下往复运行，经传动机构带动导叶开关。
（6）分段关闭装置（需要时单独选配）：当电站引水管道较长且未设置调压井，压力钢管许可压力又不能满足调保计算压力上升时， 调速器应设置分段关闭装置。 分段关闭装置由分段阀、 斜块及行程换向阀组成,斜块固定在接力器伸出杆上,水平移动斜块,能够改变分段拐点位置,使其等于或大于机组空载开度位置。
（7）导叶反馈传感器： 导叶反馈传感器即电-位移传感器，采取输出电压为直流 0～10V精密电位器，组成有效行程为 0～200mm电-位移传感器。该装置经过钢丝绳和接力器伸出杆直接相连，调整极其方便。

油压装置
油压装置采取高压齿轮泵及蓄能器，使得设计结构简单、紧凑、外形美观，密封性能好，无渗漏现象，安全可靠，响应速度快，油耗低（节能），寿命长等特点，是现在水电站调速器控制系统新型装置。
YWT-300- 16-XT, YWT-600-16-XT, YWT- 1000- 16-XT三种型号高油压数字式微机调速器按实际需要配置一个气囊式蓄能器和一套油泵及电机。 对于 YWT-1800-16-XT, YWT-3000-16-XT,两种型号高油压数字式微机调速器按实际需要配置两个气囊式蓄能器和两套油泵及电机，实现冗余备用。 对于YWT-5000-16-XT,型高油压数字式微机调速器按实际需要配置三个气囊式蓄能器和两套油泵及电机， 实现冗余备用。
油压装置硬件组成：本油压装置由回油箱、高压齿轮油泵、气囊式蓄能器、溢流阀、滤油器及其它部件组成。 调速器油压装置液压系统原理框图如：

调速器油压装置液压系统原理框图
当蓄能器油压低时，对应油泵开启，将回油箱油泵到蓄能器钢瓶中，压缩气囊，使气囊蓄能，同时使蓄能器内油压升高。
油压装置特点
（1） 采取16MPa高油压油压装置，不用外部油源，无需设置外部气源， 自成系统，节省了气系统投资。
（2） 实现油气分离，不会产生油气混合现象，减小了油污染。
（3） 接力器缸部署上采取外置，方便电站部署，对于立式机组部署更为简化。
（4） 采取高油压齿轮油泵，降低油压装置能耗及噪音。
关键零部件
（1）回油箱：回油箱是钢板焊接而成用于蓄存无压力油箱型容器，蓄存无压力油，又是调速器基座。 回油箱装有单独油泵吸油过滤器， 过滤器均能方便地拆下清洗。 侧面装有液位显示计和温度计，可观察油位高低及油温高低。回油箱无裂纹、开缝或盲孔，出厂时经过渗漏试验。回油箱容量大于压力油罐容积1. 3倍。
（2）油泵组及电动机： 每台油泵每分钟供油总量大于导叶接力器总有效容量2倍。每台油泵由对应三相感应电动机直接驱动。
油压装置正常工作油压改变范围为名义工作油压±5％以内。当油压高出工作油压上限2％以上时，安全阀开始排油；当油压高于油压上限16％之前，安全阀全部开启，并使压力罐中油压不再升高。当油压低于工作油压下限以前，安全阀应完全关闭。此时安全阀漏油量小于油泵输油量1％。当油压低于工作油压下限6～8％，有备用油泵油压装置，则应开启备用油泵，当油压继续降低至事故低油压时，作用于紧急停机压力信号器应立即动作。油压装置各压力信号器整定动作偏差，不超出整定值±2％。
如油压装置设置两台油泵， 则两台油泵能在油压装置控制柜控制下 （注： 油压装置控制柜不在调速系统供货范围内），既能单独运行又能联合运行。油泵组不管在空载或满载运行时，距泵上方或水平方向1m处，噪音不超出80分贝（dB(A)）。
（3）气囊式蓄能器：气囊式蓄能器钢质外壳内有一个充气皮囊，皮囊充氮气压力为8.5Mpa。气囊式蓄能器储存能量， 当系统瞬时需要大量压力油时， 由蓄能器和油泵同时供油， 故可降低电机油泵开启次数。气囊式蓄能器缓解冲击，吸收脉动压力和冲击压力，使系统压力平衡，延长油泵寿命。当停电或油泵故障时，气囊式蓄能器能够确保利用蓄能器有效排量，开或关最少一个全行程。气囊式蓄能器经5至7年使用后，氮气压力降为3MPa时，必需人工补充氮气。
8、 操作使用方法
◆调速器开、停机操作
1） 机手动
选择开关置于手动位置，按机械柜下开、关机电磁阀，控制接力器开、关。
2） 电手动
选择开关置于电手动位置，操作增加、降低按钮加、减开度给定至要求开度，控制接力器开、关
3） 自动
选择开关置于自动位置，调速器无故障信号
中控室给调速器开机令后，调速器自动打开导叶将机组控制在空载，等候并网令；并网后操作增加、降低按钮（现地方法）或中控室发出增加、降低令改变机组负荷中控室给调速器停机令后，调速器自动将负荷减至0，等候跳油开关，油开关断开，将导叶关至全关在液晶触摸屏“参数设置”菜单下，触摸对应项显示数据，弹出数字键盘，用数字设置对应参数：
触摸屏操作说明
屏由多种画面组成， 每个画面含有不一样功效。 触摸式图形显示操作终端部分， 含有汉字显示，多画面切换，参数整定等功效，液晶画面清楚，带有背景光，可适应多种环境，当进行画面操作时，请勿用尖、硬物体点画面，以免损坏屏幕.
画面介绍:
基础画面:

图1-基础画面
该画面包含了调速器运行很多关键状态及数据，在此画面最下部是六个触摸键，＂参数设置＂＂
参数显示＂＂故障统计＂＂性能测试＂＂曲线统计＂＂帮助＂。轻按触摸键将进入对应画面。画面上仪表及数值显示目前机组频率、电网频率、导叶开度和控制目前数值。表1是一个用来显示机频模拟表，表上200%刻度对应实际机频值为100Hz。表2是一个用来显示网频模拟表，表上200%刻度对应实际网频值为100Hz。表3上显示是导叶开度值，表上100%对应实际值是100%。表4上显示是导叶控制,表上100%对应实际值是100%。机组目前给定参数：如（开度限制、运行水头、开度给定）。运行状态：如(频率模式、小网模式、开度模式、手动、自动、电手动、开机过程、停机过程、停机状态、空载、负载等状态等)。输入信号：如（开机、停机、增加、降低、并网、跟踪等）。及调速器目前异常信息。还可经过面板上切换按钮来切换为跟踪, 是指在空载频率模式下跟踪网频,机组频率跟踪系统频率进行调整. 反之跟踪频给， 是指在空载频率模式下,机组频率跟踪频率给定进行调整;假如机组在电手动状态下， 还能够经过电柜面板上按钮来增加或降低导叶开度。
在并网情况下， 此画面还可修改调整模式;点击运行状态下频率模式按钮会弹出运行切换窗 口
(图2), 点击所需调整模式即可.

图2调整模式
参数设置画面

图3 参数设定画面

该画面设置调速器运行关键参数，在此画面最下部是三个触摸键， ＂ PID参数＂＂通道标定＂＂驱
动设置＂,轻按触摸键将进入对应画面。
在本页中，显示最小空载开度、最大空载开度、最小负载开限、最大负载开限、大网频率死区、小网
频率死区、小网投入死区、最低水头、最高水头、目前水头、开度给定、电气开限、开度死区、增减速率等数值， 最低水头和最高水头是依据目前水头而设置一个范围 ; 空载开度是依据目前水头微机计算出来一个数值,然后依据最高水头和最低水头所对应最小空载开度和最大空载开度;最小负载开限和最大负载开限是依据最高水头和最低水头时最大出力开度, 开度给定和电气开限需在有机组频率情况下才可修改,修改范围在 0至100%之间. 频率给定值修改范围在45HZ至55HZ之间； 频率给定只有在空载,跟踪频给时才能修改. 数值输入只关键点击对应数值显示框， 就会弹出一个数值输入键盘， 操作数字输入键盘即可。

点击 “ ”按钮则画面退出。

PID参数设置

图4 PID参数设置画面
在本页中包含空载、负载、小网（Bp、 Td、 Bt、 Tn）等数值.数值输入只关键点击对应数值显示框，就会弹出一个数值输入键盘，操作数字输入键盘即可。点击“ ”按钮则画面退出。

5．反馈设置

图5 反馈设置画面

在本页中，显示导叶采样值、备用采样值、零点标定、满度标定，导叶采样值下面对应是导叶采样
信息,备用采样值下面对应是备用采样信息;数值输入只关键点击对应数值显示框，就会弹出一个数值输入键盘， 操作数字输入键盘即可。 也可点击对应标定按钮.点击“返回”按钮则画面退出到设置画面中。

6．放大倍数

图6 放大倍数
在本页中，显示快速阀开启、负载放大倍数(开)、负载放大倍数(关)、负载定位精度、空载放大倍数(开)、空载放大倍数(关)、空载定位精度、最小脉宽、脉冲周期等数值。数值输入只关键点击对应数值显示框，就会弹出一个数值输入键盘，操作数字输入键盘即可。点击“ ”按钮则画面退出到设置画面中。
参数显示：

图7 放大倍数
该画面显示目前运数。故障统计：

图8 故障报警画面
故障报警画面
故障报警： 现在机组所存在异常信息。
事件统计： 目前机组所存在异常信息和以前所发生异常信息。
在主画面中间设有滚动报警条， 若调速器有故障时会有对应报警信息提醒． 轻按该提醒会进入机组故障画面察看目前异常和历史异常信息(图8) . 在该页中， 您能够察看到目前异常信息和以前所发生异常。
9、调整及静、动特征试验
为了提升机组运行稳定性及可靠性， 确保机组甩负荷时能满足转速上升率及水压上升率不超出调整确保许可值要求和所要求动态指标， 以确保机组安全运行， 调速器在安装或大修后， 机组运行前，应对水轮机调整系统进行整机调整及静、 动特征试验。

调整
连接油压装置和调速器及接力器间油路及集成块必需进行严格清理， 确保管路清洁无铁屑或其它杂质。出厂前管接头、油管及集成块已清理洁净，安装连接时注意清洁。
（1）调速器整体安装：调速器安装基础应按安装图尺寸和其它要求浇灌，并同时留好电缆出口，预埋好相关管道。
（2）电气接线：按电站二次回路图及调速器完工图册上配线图，将外部缆线引到调速器电气柜一一对应接线，并仔细检验查对。为了预防干扰信号，电线提议使用屏蔽电缆，屏蔽层必需正确接地。电压互感器之间信号线不许可经过熔断器， 以确保测频信号可靠连接。 将柜体良好接地。
（3）充油：调速器安装后，从回油箱上观察窗口向油箱内注入L-TSA46号汽轮机油，相当于壳牌(SHELL) THLLUS-29、 埃索(ESSO) TEREO-47号汽轮机油。
工作油压建立
（1）工作油压确实定：依据水轮发电机组所需接力器容量选择调速器工作油压，按正常工作油压改变范围为， 按正常工作油压改变范围为名义工作油压±5％以内要求整定压力罐上电接点压力表，压力表一个接点整定压力为正常工作油压下限，供开启油泵用，另一接点整定压力为油压上限，供停泵用； 第二块电接点压力表供事故低油压时事故停机用； 第三块电接电压力表 （仅中型调速器装有） 供备用油泵启停用， 整定油压比正常工作油压下限低6～8％。
（2）油压建立
a.回油箱充油， 油质应符合 GB11120-1989中46号汽轮机油要求。
b.点动油泵，油泵旋转方向应和油泵转向指示相同（通常为顺时针方向），不然改油泵电机接线。
c.开启油泵， 当压力罐油位达成工作油位下限时停泵。
d.打开排油阀放油， 使压力罐油压下降， 核查油泵开启压力是否符合要求， 油泵打油时关闭放油阀，油泵继续打油使油压上升， 核查停泵压力。
e.调整安全阀。油泵控制线路在手动位置，拧紧或放松安全阀弹簧，核查安全阀开始排油和全部开启时压力， 其开排压力应高于工作压力上限2％以上， 全部开启压力应低于工作油压上限16％.
接力器反馈调试
A、机手动工况下，开关接力器，观察开度表指示，若指示和接力器运动方向相反，把大电位器21、3两脚导线交换。
B、接力器全关， 松开大电位器转动轴，旋转轴使输出在 0.08~0. 15V,把电位器轴和反馈轮锁紧,在触摸屏上导叶反馈调整画面设定此时全关测量值和全关显示值。
C、接力器全开，调整电位器1使输出在9. 85~9. 9V, 在触摸屏上导叶反馈调整画面设定此时全开测量值和
全开显示值。调整开度表后电位器，使指针指示在100%。
反复 B、 C操作，观察反馈显示是否正确。

电气调试：
AC220V、 DC220V回路配线不得和DC24V、 DC15V回路串接，不然会损坏元器件
接力器关闭和开启时间调整
该调整在额定油压和机手动下进行。 经过调整开关机油管上节流阀来整定。 调整杆旋出， 流量增大；
接力器运行速度加紧，反之减慢。开关机时间按调整确保计算时间要求整定即可。一次调好后，以后
维修时无需再调整。 可借助开关机时间统计画面来调整开关机时间.

系统放大倍数
电手动工况按动面板上增加、降低按钮，改变改变开、关方向放大倍数，观察接力器响应开度给定改变，超调量较小。
系统放大倍数太大， 静特征死区小但会有交差点， 空载时接力器反复频率较高， 频率摆动大系统放大倍数太小，静特征死区大，空载频率摆动大
系统放大倍数范围为2-5倍
测频检验
调速器在手动状态，将面板上调试跟踪按钮切换到调试状态， 看机网频是否显示50. 00HZ,或用频率信号发生器作为机频信号源， 改变发出信号频率和幅值， 检验测频是否正确
机网频电压测量范围:0. 3V-150V
紧急停机回路检验
调速器紧急停机、紧急停机复归回路手动、自动操作正常
在自动、停机备用工况，紧急停机电磁阀自动投入；给开机令，紧急停机电磁阀自动复归
静态试验

经过性能测试画面,轻触静特征画面按钮进入静特征试验画面,在蜗壳无水情况下,将调试跟踪按钮切换到调试状态,将调速器切换到自动状态, BT=5%, TD=2%, TN=0S, BP=6%,等候时间>30S,再按住静特征试验画面试验开启按钮3秒钟以上.
静特征试验
① 置调速器处于负载状态频率调整模式（模拟发电机断路器合），置永态转差系数bp=6%， PID参数取最小值bt=3%、 td=2s、 tn=0s，频率给定值=50Hz。跟踪指示灯不亮。
② 把电气开限开至全开， 增加开度给定将导叶接力器开至50%左右行程。
③ 用稳定频率信号源输入频率信号，升高或降低频率使接力器全开或全关：调整信号值（改变值0.3Hz），使之按一个方向单调升高或降低，在导叶接力器行程每次改变稳定后，统计此次信号频率值及对应接力器行程值， 分别绘制频率升高和降低时调速器静态特征曲线。 将频给和对应接力器行程值记入下表。

试验数据：
每条曲线在接力器行程5%-95%之间，测点不少于8个，如测点有1/4不在线上，则此次试验无效。 两条曲线间最大间距就是转速死区。
操作回路模拟
调速器在自动工况，调试状态或接频率信号发生器作为机频信号源，模拟开机、停机、调相、甩负荷及增、减负荷、手自动切换、调整模式切换、大、小网切换
1）开机模拟：调速器在停机备用工况，导叶接力器全关，机频等于0
模拟开机指令，调速器转换到开机过程，开度给定和电开限增加至空载开度，改变机频至45Hz，调速器转换到空载，
若在给出开机指令30机频不能达成35Hz， 调速器自动将导叶关至全关， 转换到停机备用工况
2）停机模拟：调速器不在停机备用工况
模拟停机指令，调速器转换到停机过程，减负荷至空载开度，等候跳油开关，油开关断，将导叶关至全关，当机频降到45Hz，调速器转换到停机备用
若调速器没有转换到停机备用，停机令消失，调速器自动转换到空载，打开导叶
3）增减负荷模拟：调速器在负载工况
操作增加、降低开关，观察导叶开关速度是否适宜，轮叶是否跟随导叶改变
4）手自动切换：模拟机组频率在50 Hz
调速器在负载工况，油开关合，在机手动、电手动、自动之间相互切换，三分钟内导叶改变不超出1%
调速器油开关未合，由机手动、电手动切换到自动，若导叶开度小于5%或机组频率小于45 Hz，调速器转换到停机备用工况，将导叶关至全关，若导叶开度大于5%而且机组频率大于45 Hz，调速器转换到空载，依据频率调整导叶；若导叶开度小于5%，由自动切换到电手动，导叶将不变，在任何工况下，调速器切换到电手动， 导叶应保持不变
5）调整模式切换：调速器在负载工况
模拟机组频率在50 Hz，开度给定不变，在频率模式、开度模式、小网式之间相互切换，三分钟内导叶改变不超出1%
在开度模式，若频率超出设定死区范围，调速器自动切换到小网模式。
6）大、小网切换：调速器在负载工况
切换调速器在开度调整模式，改变机组频率信号超出频率死区，调速器自动切换到频率调整模式，控制输出随频率改变
当频率回到死区范围内， 经过8分钟自动切换到开度模式
7）甩负荷模拟：调速器在负载工况
断开油开关信号，调速器转换到甩负荷过程，导叶快速往下关，若机组转速上升，导叶可关至全关；若机组频率为50Hz，导叶可关至空载开度，调速器转换到空载工况
故障冗错功效检验
1） 频率故障
调速器在负载工况,机组频率信号消失,调速器采取系统频率信号作为机频信号,接力器不变
调速器在空载工况, 机组频率信号消失, 调速器发出机频故障信号, 将导叶关至设定最小空载开度
2） 导叶反馈故障
导叶反馈断线, 调速器发出导叶反馈故障信号, 断开导叶接力器控制输出信号(如切断驱动器电源和功放模块输出) ,接力器保持不变,增减有功操作被锁定;反馈信号恢复,操作面板手自动开关使调速器恢复正常
3） 电源消失
分别切断调速器交流、直流电源，接力器保持不变；同时切断交流、直流电源，接力器保持不变；再投电源，接力器保持不变
调速器在负载工况，电源投入，调速器在开度调整模式
4） 网频故障
当网频信号断线，调速器发出报警信号，调速器在空载不能跟踪系统频率，不影响调速器其它操作

动态调整
手动开机
调速器第一次开机采取机手动或电手动（先打开电开限，再增加开度给定）方法开机，把导叶打开到空载开度， 调整导叶开度使机组稳定在额定转速， 观察调速器测频和导叶、轮叶反馈是否正常,测量手动工况下空载3分钟频率摆动值；
国家标准要求手动工况下空载3分钟频率摆动值（3分钟内最大值、最小值之差），大型调速器不超出 0. 20Hz, 中小型调速器不超出 0. 30Hz
切换调速器至自动方法， 调整 PID参数， 测量空载频率摆动
空载频率摆动

调速器在空载、不跟踪工况，测量3分钟频率摆动值
国家标准要求自动工况下空载3分钟频率摆动值（3分钟内最大值、最小值之差）， 手动频率摆动值达成国家标准要求， 大型调速器不超出 0. 15Hz,中小型调速器不超出 0.