pe塑料模具设计项目说明指导书.doc

胶带芯注射模具设计说明书

摘 要

本文关键从实用型，简单型角度出发进行注射模设计。此注射模在设计上满足其性能要求，适应工作条件，安全可靠，努力争取结构简单，尺寸紧凑，成本低，生产效率好和操作维修方便。
本文设计是双分型面注射模，这是注射模中比较常见一个。因为塑件对动模和定模附着力和包紧力相差不多，无法确定留模方向，所以采取次序双脱模。
本模具初步设计包含：（1）明确设计任务，搜集相关资料；（2）注射工艺分析及工艺方案制订；（3）确定模块尺寸,经过CAD软件画出注射模具装配图，制件图等；（4）确定注射模类型及结构形式；（5）注射工艺计算，在满足设计要求前提下，进行优化，使得各零件既满足载荷要求，又使得尺寸最小，所占空间也大大减小，而且节省大量制造成本，在使用过程中表现实用性。

关键词：注塑机，材料成型特征，冷却系统，浇注系统，脱模系统

目　录

前　言 1
第1章 塑料材料选择性能及工艺分析 4
1.1 塑料选择性能 4
1.1.1 零件 4
1.1.2 PE材料分析 4
1.2 塑件工艺分析 5
1.2.1材料成型及性能分析 5
1.2.2 成型工艺参数确定 6
1.2.3 塑料成型工艺分析 7
第2章 注塑机选择 8
2.1注塑机初选 8
2.1.1计算塑件体积 8
2.1.2计算塑件质量 8
2.2 选择注塑机 9
2.2.1注射机初选 9
2.2.2 注塑量校核 9
2.2.3 模具闭合高度校核 10
2.2.4模具安装部分校核 10
2.2.5 模具开模行程校核 10
2.2.6 锁模力校核 11
2.2.7 注射压力校核 11
2.3成型工艺参数 12
第3章 浇注系统设计 14
3.1 主流道设计 14
3.1.1主流道尺寸计算 14
3.1.2主流道衬套形式 15
3.1.3主流道冷料井设计 16
3.1.4 主流道凝料体积 17
3.2分流道设计 17
3.2.1分流道部署形式 17
3.2.2 分流道长度 17
3.2.3 分流道形状及尺寸 18
3.2.4 分流道表面粗糙度 18
3.2.5 分流道凝料体积计算 19
3.2.6 分流道冷料井设计 19
3.3浇口设计 19
3.3.1 浇口形状确实定 19
3.3.2浇口尺寸确实定 20
3.3.3 浇口位置确实定 20
3.4 浇注系统平衡 22
第4章 成型零部件结构设计和尺寸 23
4.1型腔分型面位置和形状设计 23
4.2成型零件结构设计 23
4.2.1凹模（型腔） 23
4.2.2 型芯 24
4.3 成型零件尺寸校核 25
4.4 模架确实定 27
第5章 温度调整系统计算 29
5.1 加热系统 29
5.2 冷却系统 29
5.2.1 冷却系统设计标准 29
5.2.2冷却水系统计算 30
第六章 排气和导向系统设置 32
6.1 排气系统设置 32
6.2 合模导向机构设计 32
第七章 脱模推出机构设计 33
参考文件 34
结　论 35
谢 辞 36

前　言

在讨论注塑模设计之前，先要对中国外塑料模具工业情况、塑料模具 工业发展方向有一个较清楚了解，这也就使我们对本课题意义有所了解。首先要对模含有一个整体认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品基础工艺装备之一。作为工业基础，模具质量、精度、寿命对其它工业发展起着十分关键作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑作用。模具工业是制造业中一项基础产业，是技术结果转化基础，同时本身又是高新技术产业关键领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”“磁力工业”；美国工业界认为“模具工业是美国工业基石”；德国则认为是全部工业中“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕动力” ，同时也是“整个工业发展秘密”，是“进入富裕社会原动力”在模具工业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。塑料模具工业是随塑料工业发展而发展。塑料工业是一门新兴工业。
自塑料问世后几十年以来，因为其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在一些方面己替换了多个有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺乏材料。
现在在国民经济各个部门中全部广泛地使用着各式各样塑料制品。尤其是在办公设备、摄影机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用具和家用电器行业中电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表壳体等零件，全部已经向塑料化方向发展。现在，世界塑料产量已超出有色金属产量总和。
塑料模具就是利用特定形状去成型含有一定形状和尺寸塑料制品工艺基础装备。用塑料模具生产关键优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品尺寸规格一致，尤其是对大批量生产机电产品，更能取得价廉物美经济效果。塑料模具现代设计和制造和现代塑料工业发展有极亲密关系。伴随塑料工业飞速发展，塑料模具工业也随之快速发展。 
中国模具工业起步晚，底子薄，和工业发达国家相比有很大差距，但在国家产业政策和和之配套一系列国家经济政策支持和引导下，中国模具工业发展快速。据统计，中国现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间年增加率为13%. 总产值为270亿元，占世界总量5%。总产值为450亿元，近十年来增加率为15%以上。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，中国模具生产仍供不应求，尤其是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍关键依靠进口。现在，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量20%左右，其中，中高级模具进口百分比达40%以上。所以，多年来中国模具发展关键放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜成绩，模具进口逐步下降，模具技术和水平也有长足进步。多年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加紧，关键表现为：大型精密、复杂、长寿命等中高级模具及模具标准件发展速度快于通常模具产品；塑料模和压铸模百分比增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提升显著；股份制改造步伐加紧，等等。从地域分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心东南沿海地域发展快于中西部地域，南方发展快于北方。现在发展最快、模具生产最为集中省份是广东和浙江，这2个省模具产值已占全国总量六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地现在发展态势也很好。

第1章 塑料材料选择性能及工艺分析

1.1 塑料选择性能

1.1.1 零件

图1-1 零件图

1.1.2 PE材料分析

聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大品种。按聚合时采取压力不一样可分为高压、中压和低压三种。低压聚乙烯分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性很好。高压聚乙烯分子带有很多支链，所以相对分子质量较小，结晶度和密度较低，且含有很好柔软性、耐冲击性及透明性。
聚乙烯无毒、无味、呈乳白色。密度为0.91~0.96g/cm，为结晶型塑料。聚乙烯有一定机械强度，但和其它塑料相比其机械强度低，表面硬度差。聚乙烯绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一个已知溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度其它酸和多种浓度碱、盐溶液。聚乙烯有高度耐水性，长久接触水其性能保持不变。
聚乙烯透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳和很多有机物质蒸气性能好。聚乙烯在热、光、氧气作用下会产生老化和变脆。通常高压聚乙烯使用温度在左右，低压聚乙烯为左右。聚乙烯能耐寒，在时仍有很好力学性能，时仍有一定柔软性。
低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳和承载力不高零件，如齿轮、轴承等高压聚乙烯常见于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶和电气工业绝缘零件和包覆电缆等。

1.2 塑件工艺分析

1.2.1材料成型及性能分析

聚乙烯成型时，在流动方向和垂直方向上收缩差异很大。注射方向收缩率大于垂直方向收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位脆性增加；聚乙烯收缩率绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必需充足冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅侧凹时可强行脱模。
总而言之：PE流动性好，收缩率范围大，方向性显著，冷却速度快，所以在成型时需要控制好，成型温度，压力等。

1.2.2 成型工艺参数确定

查相关手册得到PE塑料成形工艺参数以下：

表1-1 PE塑料成形工艺参数
材料
聚乙烯
熔料温度

喂料区

料筒温度

前段

模具温度

中段

注塑压力

喷嘴

背压

收缩率
0.3%0.6%
回收率
可达成100%
往返利用率
35%和65%
计量行程

1.2.3 塑料成型工艺分析

该塑件是胶带用塑料芯塑件，图1-1所表示，材料为PE，成型工艺性很好，能够注射成型。塑件精度要求为通常精度。塑件部分参数见表1-1。

表1-2 塑件工艺分析
塑件高度H（mm）
9
塑件内径（mm）
26
侧壁厚（mm）
1

第2章 注塑机选择

2.1注塑机初选

2.1.1计算塑件体积

估量塑件三维模型，利用体积公式可求得塑件体积；其中浇注系统凝料体积

2.1.2计算塑件质量

查相关手册得PE密度为,则塑件质量为：
g
浇注系统凝料质量为：

塑料和浇注系统总质量为：

2.2 选择注塑机

2.2.1注射机初选
依据总体积，考虑到设计为2腔，加上浇注系统冷凝料，查阅塑料膜设计手册国产注射机技术规范及特征，能够选择SZ-30/250型螺杆式注塑机，其关键参数以下表所表示：

表2-1 SZ-30/250型螺杆式注塑机关键技术参数
理论注射量/
35

锁摸力/KN
250
螺杆直径/mm
44
拉杆内间距/ mm
235
注射压力/MPa
185
移模行程/ mm
280
注射速率/(g/s)
110
最大模厚/ mm
360
塑化能力/(g/s)
10.5
最小模厚/ mm
170
螺杆转速/(r/min)
10~150
定位孔直径/ mm
120
喷嘴球半径/ mm
10
喷嘴孔直径/ mm
4
锁摸方法
液压

2.2.2 注塑量校核

注塑量校核公式为0.8
式中，：注塑机公称注射量。
：每模塑料体积，是全部型腔塑料加上浇注系统总和。
如前所述，塑件及浇注系统总体积为，小于注射机理论注射量，故满足要求。

2.2.3 模具闭合高度校核

模具闭合高度校核公式为Hmin<H<Hmax，H为模具闭合时高度。
H=180mm,而注射成型机最大模具厚度为180mm，最小模具厚度为120mm，满足上面公式安装要求。

2.2.4模具安装部分校核

模具外形尺寸为250mm×250mm，而注射成型机拉杆内间距为235mm，故能满足安装要求。
浇口套球面半径为SR1=SR+2mm=12mm.满足要求。
浇口套小端直径R1=R+2mm=4mm.满足要求。

2.2.5 模具开模行程校核

模具开模行程公式为H3=H1+H2+a<H4
式中，H3——模具开模行程，mm
H4——注射成型机移模行程，mm
H1——塑件推出距离，mm
H2——包含流道凝料在内制品高度，mm
a——侧抽芯在开模方向距离，mm
代入数据得：H3=30mm+40mm+0mm=70mm<160mm.满足要求。

2.2.6 锁模力校核

锁模力校核公式为F>KAPm
式中，F——注塑机额定锁模力，kN
A——制件和流道在分型面上投影面积之和，cm2
Pm——型腔平均压力，MPa
K——安全系数，通常取K=1.1～1.2
将数据代入公式得：KAPm=1.1×28×25.6kN=78.85kN
F=250kN

2.2.7 注射压力校核

注射压力校核公式为：Pmax>K'P0
式中，Pmax——注射机额定注射压力，MPa
P0——注射成型时所需注射压力，MPa
K'——安全系数
将数据代入公式得：K' P 0=1.3×80MPa=104MPa<185MPa.
结论，选择SZ-30/250型螺杆式注射成型机安全符合本模具使用要求。

2.3成型工艺参数

查阅相关资料知：
预热
温度
时间
80-85℃
2-3h
料筒温度
后段
中段
前段
150-170℃
165-180℃
180-220℃
模具温度

50-60℃
注射压力

70-80MPa
成型时间
注射
保压
冷却
开模
总周期
3s
10s
15s
3s
31s
螺杆转速

170-180r/min
压缩比

1.8-2.0

第3章 浇注系统设计

3.1 主流道设计

主流道是指连接注射机喷嘴和分流道塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过一段流道。其形状，大小会直接影响到熔体流动速度和注射时间。垂直式主流道设计：主流道是一端和注射机喷嘴相接触，另一端和分流道相连一段带有锥度柱型流动通道。以下图3-1

图3-1主流道设计

3.1.1主流道尺寸计算

在卧式注射机用模具中，主流道垂直于分型面，为便于流道凝料拨出，设计成含有2～4°（此处取ɑ=3°）锥角圆锥形，内壁有Ra=0.4µm以下粗糙度，在内壁研磨和抛光时应注意抛光方向，不形成垂直于脱模方向划痕，不然会发生脱出困难而造成成型中止。主流道和喷嘴接触处多作成半球形凹坑，二者应严密配合，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径R2应比喷嘴头半径R1大1～2㎜（此处取为2㎜）。主流道小端直径应比注塑机喷嘴孔直径约大0.5～1㎜（此处取1㎜）。依据所选注射机，则主流道小端尺寸为：
d=注射机喷嘴孔直径+1=4+1=5㎜
凹坑球半径为：R2=喷嘴头半径R1+2=10+2=12㎜
球面配合高度3~5mm,此处取3mm.
主流道长度L，通常按模板厚度确定，但为减小冲模时压力降和减小物料损耗，以短为好，小模具控制在50㎜以内，取L=40㎜。
主流道末端有较大圆角，其半径r约为1/8D,其中
D = 6㎜
r=1/8D=6/8=0.75㎜

3.1.2主流道衬套形式
因为主流道和注塑机高温喷嘴反复接触和碰撞，属易损件，对材料要求较严，所以设计成独立主流道衬套，方便有效地选择优质钢材单独进行加工和热处理，常采取碳素工具钢，热处理硬度为50HRC~55HRC，图3-2所表示

图3-2 主流道衬套

3.1.3主流道冷料井设计
因为注塑机喷嘴和冷模具接触降温，致使喷嘴前端常存有一段低温料，为除尽这段冷料，在主流道对面通常设有冷料井，使冷料不进入分流道和型腔。卧式注塑机用模具冷料井设在和主流道末端相正确动模上，冷料井底部或四面常作成曲折钩形或侧向凹槽，使冷料井在分模时能将主流道凝料从主流道中拉出留在动模上。
本模具采取无拉料杆冷料井，图3-3所表示

图3-3冷料井设计

3.1.4 主流道凝料体积

3.2分流道设计

3.2.1分流道部署形式
分流道应能满足良好压力传输和保持理想填充状态。分流道在分型面上部署和前面所述型腔排列亲密相关。分流道在分型面上部署有多个不一样形式，但应遵照两方面标准，一是尽可能确保各型腔同时充满，并均衡地补料，以确保同模各塑件性能，尺寸尽可能一致;二是尽可能缩短流道长度，降低浇注系统凝料质量。所以，该模具流道部署采取平衡式。所谓平衡式部署是指以主流道为中心，型腔均匀地排布在主流道两侧或四面，分流道呈辐射状部署。

3.2.2 分流道长度
本注射模含有三级分流道，分流道应尽可能在流道内压力损失，并均衡补料，以确保同模各塑件性能、尺寸尽可能一致，在满足以上要求情况下，尽可能缩短流道长度，降低浇注系统凝料质量。依据模板尺寸及塑件外形尺寸，大致选定分流道长度。
分流道单向长度：=23mm，=23mm
分流道总长度为：L==46 mm

3.2.3 分流道形状及尺寸
为了便于加工及凝料脱模，分流道设置在分型面定模一侧，截面形状采取加工工艺性很好，且塑料熔体热量损失，流道阻力均不大梯形截面。梯形斜角通常取为5°~10°，此处取6°；底部圆角R=0.5mm。依据梯形分流道断面尺寸百分比：;，则; h=2;x=2.25

3.2.4 分流道表面粗糙度
因为分流道中和模具接触外层塑料快速冷却，只有中心部位塑料熔体流动状态比较理想。所以，分流道内表面粗糙度Ra要求并不很低，通常取0.63um~1.6um，这么表面稍不光滑，有利于增大塑料熔体外层流动阻力，避免熔体表面滑移，使中心层含有较高剪切速率。此处Ra取0.8um。

3.2.5 分流道凝料体积计算
分流道长度：L=46mm
分流道截面积：A=（3+2.25）×2／2=5.25mm²
凝料体积：=5.25×46=885.123mm³

3.2.6 分流道冷料井设计
当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，方便贮存前锋冷料。通常，在分流道端部加长4mm作为分流道冷料井。

3.3浇口设计
浇口是浇注系统关键部位，直接和塑件相连，把塑料熔体引入型腔，其形状和尺寸对塑件质量影响很大。

3.3.1 浇口形状确实定
点浇口是一个尺寸很小浇口，物料经过时有很高剪切速率。这对于降低假塑性流体表观粘度是有益，熔体粘度在高速剪切力场中减小后，将在一段时间内继续保持该粘度进入型腔，尽管这时型腔中剪切速率已经很低。点浇口在开模时轻易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹很小，故被广泛采取。高抗冲击性聚苯乙烯熔体对剪切速率有较大敏感性，而且粘度较低。所以，本模具采取点浇口。

3.3.2浇口尺寸确实定
浇口台阶长度最好为0.5~1.2mm，所以，可取为0.5mm
点浇口直径常见为0.4~2mm，此处可取为0.5mm
以下图所表示：

图3-6浇口尺寸图

3.3.3 浇口位置确实定
模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需深入修改浇口尺寸，不管采取何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，所以要合理选择浇口开设位置。通常，要考虑以下几项标准：
（1）浇口应开设在塑件壁厚最大处，使熔体从后壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处步骤基础一致。
（2）在选择浇口位置时，应考虑到塑件尺寸要求，因为塑件经浇口充填型腔时，在流动方向和垂直于流动方向收缩不尽相同，所以，要考虑到变形和收缩方向性。
（3）应有利于冲充模流动,排气和补料。
（4）降低熔接痕，增加熔接牢靠。
（5）浇口位置应满足最大流动比
基于以上考虑，本模具浇口位置以下图所表示：

图3-7 浇口位置图

3.4 浇注系统平衡
对于该模具，从主流道到各个型腔分流道长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡。

第4章 成型零部件结构设计和尺寸

4.1型腔分型面位置和形状设计
模具上用来取出或浇注系统凝料可分离接触表面称为分型面。在模具设计初始阶段，首先应确定分型面位置，然后才能确定模具结构形式。分型面形状分为平直分型面，也能够为倾斜分型面，曲面分型面，阶梯分型面或瓣状分型面。为了便于看清楚模具工作过程，应标出模具分型前后次序。分型面选择应注意以下几点：
（1）分型面应选在塑件最大截面处。
（2）不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求塑件。
（3）有利于确保塑件精度要求。
（4）有利于浇注系统，排气系统，冷却系统设置。

4.2成型零件结构设计

4.2.1凹模（型腔）
塑件圆周上均匀分布着防滑直纹，若凹模制成整体形式，则直纹用机械加工方法很困难（没有退刀位置），若制造一个电极来加工防滑直纹，成本也比较高。整体模板全部要用价格昂贵模具钢，维修也不方便。所以，塑件采取整体嵌入式凹模，上述存在问题就能够很方便处理，以下图所表示;嵌件外径尺寸按经验，取52㎜（壁厚5㎜)。

图4-1 型腔配合图

4.2.2 型芯
型芯是一个带有螺纹型环台阶式型芯。对于台阶分型面，通常要求台阶分型面插穿面倾斜角度为3°~5°,最少1.5°，不然模具制造困难。在本模具中，依据经验值，对于H 段，斜度取2°。本模具采取整体式，下面加工成台阶平面，方便扳手将其从塑件上取下来。其和型芯配合简图以下所表示

图4-2 型芯配合图

4.3 成型零件尺寸校核
塑件公差尺寸按GB/T14486---1993中通常精度等级（PE-HD为MT5)选择。
(1) 型腔径向尺寸
外型腔：
=[44+440.0325-0.54]=
内型腔：
=[28+280.0325-0.54]=

——塑件平均收缩率 s=0.004
Δ——塑件公差值（查塑件公差表，取0.54）
——制造公差（查模具成型零件制造公差表，取0.1）
——塑件基础尺寸
(2) 型芯径向尺寸
外型芯：
=[42+420.0325+0.54]=
内型芯：
=[26+260.0325+0.54]=
(3) 型腔深度尺寸
=[5+50.0325-0.54]=
——塑件基础尺寸
Δ——塑件公差，查塑件公差表
系数——修正系数
(4) 型芯高度尺寸
=[4.5+4.50.0325-0.54]=

4.4 模架确实定
依据型腔布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为65×65，又依据型腔侧壁最小厚度为5mm，再考虑到导柱、导套及连接螺钉部署应占位置等方面问题，选择模架序号8（250×250),模架结构为A4形式。
各模板尺寸确实定：
(1) A板尺寸
A板为定模型腔板，塑件高度为9mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定距离，所以A板厚度取20mm。
(2) B板尺寸
B板是凸模（型芯）固定板，凸模成型部分直径为φ26,φ44，所以B板厚度取20mm。
(3) C垫块尺寸
垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5~10)
=9+20+16+(5~10）=50~55，选C=50。
上述尺寸确定以后，就能够确定模架序号为8号，板面为250×250，模架结构形式为A4标准模架。
从选定模架可知，模架外形尺寸：
宽×长×高=250×250×200
模具平面尺寸250×250
模具高度：179<200<360合格；模具开模所需行程=20（型芯高度）+9（塑件高度）+（5~10)=(34~39)<280（注射机开模行程），合格；其它各项参数在前面校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足要求。

第5章 温度调整系统计算

5.1 加热系统
因为该套模具模温要求在60℃以下，又属于中小型模具，所以无需设置加热系统。

5.2 冷却系统

5.2.1 冷却系统设计标准
冷却系统设计标准
（1）冷却水通道设置
（2）冷却水孔位置
（3）水孔和相邻型腔表面距离相等
（4）采取并流流向，加强交口处冷却
该塑件原料为聚乙烯（PE），在前面塑料工艺性分析时已经指出：聚乙烯冷却时应确保冷却均匀、稳定、速度慢且充足冷却。针对该塑件采取加平行水道，以达成塑件稳定充足冷却。图所

5-1侧浇口冷却系统

5.2.2冷却水系统计算
冷却系统计算很麻烦，在此只进行简单计算，在单位时间内塑料熔体凝固时所放出热量应等于冷却水所带走热量，模具温度设为35℃。
⑴ 却水体积流量
(0.12597×3.5×10²)／(10³×4.187×2)＝0.0035(m³／min)
式中
W—单位时间（每分钟）内注入模具中塑料质量（kg/min),
按每分钟注射一次，即125.97g/min=0.12597㎏/min
—单位质量塑件在凝固时所放出热量,HDPE为3.5×10² kj/kg
ρ—冷却水密度（1000kg/m³)
—冷却水比热容（4.187kj/(kg·℃))
—冷却水出口温度（取27℃）,—冷却水入口温度（取25℃）
（2）冷却管道直径
为使冷却水处于湍流状态，查资料取d=8mm
（3）冷却水在管道内流速
由式：V==1.76m/s
大于最低流速1.66m/s，达成湍流状态，故所选管径适宜。
（4）冷却管道孔壁和冷却水之间传热系数
查参考文件，取f=7.22(水温为30℃),所以
h==3.6×7.22×=26954.5kj/(㎡·h·℃)
(5) 冷却管道总传热面积
A===10904.6㎜²
（6）模具上应开设冷却水孔数
n===1.378
　　 从计算结果可看出，所需冷却水道需要两条。

第六章 排气和导向系统设置

6.1 排气系统设置

塑件成型型腔体积较小，约为4.2978 ，采取是点浇口，从制件侧壁进料，塑料熔体先充满制件外围，然后充满制件內围，这么型腔不会产生憋气现象，气体会沿着分型面和型芯间轴向间隙排除。故本模具不需再额外开设排气槽。

6.2 合模导向机构设计

　　因本模具采取采取标准模架A4，标准模架本身带有导向装置。所以，设计人员只需按模架规格选择即可。本模具导柱及导套均采取标准形式，具体标准号见模具总装配图材料明细表。

第七章 脱模推出机构设计

在注射成型每一个循环中，全部必需使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件机构称为脱模机构。推出是注射成型过程中最终一个步骤，推出质量好坏将最终决定塑件质量，所以，塑件推出机构设计是十分关键。
因为塑料件为胶带用塑料芯，结构对称，其对动定模附着力和包紧力相差不多，无法确定留模方向，所以采取次序双脱模方法推出塑料件。以下图7-1所表示。

7-1 脱模系统

参考文件

[1] 冯爱新. 塑料模具工程师手册. 北京: 机械工业出版社, 1992
[2] 伍先明、王群等编著. 塑料模具设计指导. 北京: 国防工业出版社,

[3] 审开智. 塑料成型模具（第二版）. 北京: 中国轻工业出版社,
[4] 颜智伟. 塑料模具设计和机构设计. 北京: 国防工业出版社,
[5] 许洪斌　樊泽兴等编著. 塑料成型技术手册. 北京: 化学工业出版社,

[6] 张维合. 注塑模具设计实用教程. 北京: 化学工业出版社,

[7] 许洪斌. 樊泽兴等编著. 塑料成型技术手册. 北京: 化学工业出版社,

[8] 齐卫东. 塑料模具设计和制造. 北京: 高等教育出版社,

结　论

一周课程设计结束了，经过对胶带芯塑件注射模具设计，我了解了模具设计基础思想。并在设计过程中逐步完善并树立了正确设计思想，最终完成了一整套塑料件注射模具设计。此次课程设计中，经过对模具结构认真分析，对塑件模具结构有了深入了解，而注射模具结构计算和校核又让我在模具设计方面有了很大提升。在模具设计平面布局、功效分区等方面进行深入细致分析和理性构思，从而初步学会模具设计基础过程、方法和思绪，为以后设计工作积累了经验。总而言之，这次模具设计使我对所学知识进行了一次应用，感觉受益匪浅吧！

谢 辞

经过这多个周课程设计，让我意识到：模具设计标准很多，这些标准全部是基于逻辑，以往经验，加工等方面方便性和经济性考虑，在设计，模具和制造和模塑成型过程中遵照这些规则是很有用，但有时，忽略某一段标准而遵照另一条标准往往会愈加好些。本设计中包含了最常见设计标准，但设计人员只有从实践经验中才能有所收获。设计者应随时关注和这些标准相关新见解，模具方法，材料等。
同时，我感受到了团体合作力量。我们不停地提出问题，然后不停地商讨，经过查阅多种资料处理问题，在不停修改中完成了此次设计。在这多个周里，我真心感谢老师指导及我们同组人员帮助，你们让我受益匪浅，谢谢。